專利名稱：廢氣處理催化劑的再生方法以及使用該方法獲得的廢氣處理催化劑的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及表面附著有灰分的廢氣處理催化劑的再生方法以及使用該方法獲得 的廢氣處理催化劑，特別是當(dāng)將其應(yīng)用于從燃燒后的煤的廢氣中除去氮氧化物的廢氣處理 催化劑的再生時(shí)，是極其有效的。
背景技術(shù)：
例如，在來(lái)自燃煤鍋爐這樣的使煤燃燒的機(jī)器的廢氣的排出線上，需要設(shè)置對(duì)該 廢氣中的氮氧化物(N0X)進(jìn)行處理的廢氣處理催化劑。該廢氣處理催化劑是通過將包含氧 化鈦(Ti02)、氧化鎢(W03)、氧化釩(V205)等金屬氧化物的催化劑成分與粘合劑一起進(jìn)行混 煉，將其成型為蜂窩狀并進(jìn)行焙燒，使之具有許多孔而得到的，通過使上述廢氣與氨(NH3) 等還原劑一起在上述孔的內(nèi)部流通，使該廢氣中的上述氮氧化物與上述還原劑一起接觸該 孔的壁面，從而能夠分解除去該氮氧化物。在這樣的廢氣處理催化劑中，伴隨煤的燃燒而產(chǎn)生的灰分(粉煤灰)與廢氣一起 在所述孔內(nèi)流通時(shí)，隨著廢氣處理催化劑的使用，該粉煤灰中的鈣(Ca)等成分逐漸附著在 該孔的內(nèi)壁表面(厚度數(shù)十Pm)，這會(huì)阻礙該催化劑表面上所述氮氧化物與所述還原劑 之間的接觸反應(yīng)，而且該粉煤灰本身部分堆積在上述孔的內(nèi)部，這會(huì)使得該孔內(nèi)的廢氣流 通逐漸變得困難，最終導(dǎo)致該孔被完全堵塞，從而引起脫硝性能降低。因此，針對(duì)已經(jīng)使用了指定時(shí)間的上述廢氣處理催化劑，提出了下述方案例如， 通過微粉碎、再成型以及焙燒，使附著在孔的內(nèi)壁表面上(厚度幾十Pm)的粉煤灰中的上 述成分以及堆積在孔內(nèi)部的粉煤灰進(jìn)入壁面內(nèi)部，并使壁面表面重新露出，從而能夠再利 用(例如，參照下述專利文獻(xiàn)1等)；在進(jìn)行微粉碎后，將其中的一部分(50重量％以下)與 新材料混合，并進(jìn)行成型、焙燒，由此來(lái)減少進(jìn)入壁面內(nèi)部的上述成分以及粉煤灰的量，從 而能夠進(jìn)行再利用(例如，參照下述專利文獻(xiàn)2等)。專利文獻(xiàn)1 日本特開昭60-038037號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)2 日本特開2001-340764號(hào)公報(bào)

發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明要解決的課題然而，所述專利文獻(xiàn)1、2等中提出的如上所述的再生方法存在諸如以下的問題。(1)再生得到的廢氣處理催化劑中混有上述粉煤灰等，因而單位體積的催化劑成 分量變少，單位體積的脫硝性能降低。特別是，如果粉煤灰的堆積達(dá)到堵塞催化劑的孔的程 度，則采用諸如前述的再生方法進(jìn)行再生將無(wú)法獲得充分的脫硝性能。(2)粉煤灰中包含的鈉(Na)成分、鉀⑷成分等堿金屬成分或鎂(Mg)成分、鈣 (Ca)成分等堿土金屬成分等會(huì)導(dǎo)致催化劑成分中毒，從而使脫硝性能降低。(3)粉煤灰中包含的鐵(Fe)成分會(huì)使廢氣中包含的二氧化硫(S02)發(fā)生氧化而生成三氧化硫(so3)，三氧化硫(so3)與廢氣中的水分(h2o)接觸會(huì)生成硫酸(h2S04)，這使得 廢氣線容易受到腐蝕。本發(fā)明正是鑒于上述問題而完成的，其目的在于提供一種廢氣處理催化劑的再生 方法以及使用該方法獲得的廢氣處理催化劑，所述廢氣處理催化劑的再生方法能夠抑制廢 氣處理性能的降低和二氧化硫的氧化。解決問題的方法用于解決上述問題的第一發(fā)明的廢氣處理催化劑的再生方法是表面附著有灰分 的廢氣處理催化劑的再生方法，該方法中進(jìn)行下述工序?qū)κ褂煤蟮乃鰪U氣處理催化劑 進(jìn)行粗粉碎的粗粉碎工序；將粗粉碎得到的所述廢氣處理催化劑分離成大于閾值尺寸S的 粗片和該閾值尺寸S以下的細(xì)粉的分離工序；對(duì)分離出的所述粗片進(jìn)行微粉碎使之成為微 細(xì)粉末的微粉碎工序；以微粉碎后的所述微細(xì)粉末作為原料將其成型加工為廢氣處理催化 劑的成型工序；以及對(duì)成型后的上述廢氣處理催化劑的原坯進(jìn)行焙燒處理的焙燒工序。這 里，所述閾值尺寸s為0. 105mm以上的某個(gè)值。第二發(fā)明的廢氣處理催化劑的再生方法的特征在于在第一發(fā)明中，所述粗粉碎 工序是對(duì)使用后的該廢氣處理催化劑進(jìn)行粗粉碎，使得相對(duì)于使用后的所述廢氣處理催化 劑的總重量，產(chǎn)生的所述大于閾值尺寸S的所述粗片在70 95重量％的范圍的工序。第三發(fā)明的廢氣處理催化劑的再生方法的特征在于在第二發(fā)明中，所述閾值尺 寸S為1.0mm以下的值。第四發(fā)明的廢氣處理催化劑的再生方法的特征在于在第一至第三發(fā)明中的任一 發(fā)明中，所述微粉碎工序是對(duì)所述粗片進(jìn)行微粉碎，使得所述微細(xì)粉末的平均粒徑為0. 1mm 以下的工序。第五發(fā)明的廢氣處理催化劑的再生方法的特征在于在第一至第四發(fā)明中的任一 發(fā)明中，所述廢氣處理催化劑是對(duì)燃燒后的煤的廢氣進(jìn)行處理的廢氣處理催化劑。第六發(fā)明的廢氣處理催化劑的再生方法的特征在于在第五發(fā)明中，所述廢氣處 理催化劑是對(duì)所述廢氣中的氮氧化物進(jìn)行處理的廢氣處理催化劑。第七發(fā)明的廢氣處理催化劑的特征在于，其是采用第一至第六發(fā)明中任一發(fā)明的 廢氣處理催化劑的再生方法進(jìn)行再生而得到的。發(fā)明的效果在本發(fā)明的廢氣處理催化劑的再生方法中，通過粗粉碎工序，廢氣處理催化劑本 身有大部分成為所述大于閾值尺寸S的粗片，另一方面，附著或堆積在表面的灰分，由于粗 粉碎過程中的沖擊，基本上都成為所述閾值尺寸S以下的細(xì)粉，這樣一來(lái)，如果通過分離工 序?qū)⑵浞蛛x成大于閾值尺寸S的粗片和閾值尺寸S以下的細(xì)粉，則能夠簡(jiǎn)便地將基本上全 部灰分從上述廢氣處理催化劑本身中除去。因此，在通過使用將上述粗片在微粉碎工序中進(jìn)行微粉碎而得到的微細(xì)粉末進(jìn)行 成型、焙燒而再生得到的本發(fā)明的廢氣處理催化劑中，其內(nèi)部基本上沒有灰分混入，因此， 能夠達(dá)到單位體積的催化劑成分量與新廢氣處理催化劑基本相同，且單位體積的脫硝性能 與新廢氣處理催化劑基本等同，而且還基本上消除了中毒成分引起的催化劑成分中毒，從 而能夠大幅抑制廢氣處理性能降低，并且還能夠基本消除鐵成分引起的二氧化硫氧化。因此，根據(jù)本發(fā)明的廢氣處理催化劑的再生方法，能夠再生出廢氣處理性能的降低和二氧化硫的氧化得到了抑制的廢氣處理催化劑，因此，采用本發(fā)明的廢氣處理催化劑 能夠表現(xiàn)出與新的廢氣處理催化劑基本上等同的性能。


[圖1]本發(fā)明的廢氣處理催化劑的再生方法的主要實(shí)施方式中使用的廢氣處理 催化劑的概略構(gòu)成圖。[圖2]表示本發(fā)明的廢氣處理催化劑的再生方法的主要實(shí)施方式的順序的流程 圖。
具體實(shí)施例方式下面，基于附圖對(duì)本發(fā)明的廢氣處理催化劑的再生方法以及使用該方法獲得的廢 氣處理催化劑進(jìn)行說明，但本發(fā)明并不只限于以下說明的實(shí)施方式?！粗饕膶?shí)施方式〉基于圖1和圖2對(duì)本發(fā)明的廢氣處理催化劑的再生方法以及使用該方法獲得的廢 氣處理催化劑的主要實(shí)施方式進(jìn)行說明。圖1是廢氣處理催化劑的概略構(gòu)成圖，圖2是表 示廢氣處理催化劑的再生方法的順序的流程圖。如圖1所示，本實(shí)施方式的廢氣處理催化劑10是這樣得到的將包含氧化鈦 (Ti02)、氧化鎢(W03)、氧化釩(V205)等金屬氧化物的催化劑成分與粘合劑一起進(jìn)行混煉，將 其成型為蜂窩狀并進(jìn)行焙燒，使之具有許多的孔10a。這樣的廢氣處理催化劑10被設(shè)置在諸如燃煤鍋爐等燃燒煤的機(jī)器的廢氣的排出 線上，通過使上述廢氣與氨(NH3)等還原劑一起在上述孔10a的內(nèi)部流通，使該廢氣中的上 述氮氧化物(N0X)與上述還原劑一起接觸該孔10a的壁面，從而能夠?qū)⒃摰趸锓纸獬?。在上述廢氣處理催化劑10中，伴隨煤的燃燒而產(chǎn)生的灰分(粉煤灰)與廢氣一起 在所述孔10a內(nèi)流通時(shí)，隨著廢氣處理催化劑10的使用，該粉煤灰中的鈣(Ca)等成分逐漸 附著在該孔10a的內(nèi)壁表面(厚度幾十Pm)，這會(huì)阻礙該孔10a的表面上所述氮氧化物 與所述還原劑之間的接觸反應(yīng)，而且該粉煤灰本身部分地堆積在上述孔10a的內(nèi)部，這會(huì) 使得該孔內(nèi)的廢氣流通逐漸變得困難，最終導(dǎo)致該孔被完全堵塞，從而引起脫硝性能降低。 因此，需要在使用規(guī)定時(shí)間后將其從廢氣線中取出，輸送至再生處理設(shè)備。對(duì)于輸送至再生處理設(shè)備的使用后的廢氣處理催化劑11，并不是利用水等洗滌液 來(lái)實(shí)施洗滌處理工序，而是將其投入到碎石機(jī)等粗粉碎機(jī)中進(jìn)行粗粉碎，從而使得產(chǎn)生相 對(duì)于總重量為70 95重量％的大于閾值尺寸S (0. 105mm 1. 0mm范圍內(nèi)的任意的某個(gè) 值)的粗片12(圖2中的粗粉碎工序S1)。對(duì)于粗粉碎得到的上述廢氣處理催化劑11的粗粉碎物，將其供給至網(wǎng)眼尺寸為 上述閾值尺寸s的篩子上，將其分離成大于該閾值尺寸S的粗片12和該閾值尺寸S以下的 細(xì)粉13(圖2中的分離工序S2)。對(duì)于通過了上述篩子的網(wǎng)眼的上述細(xì)粉13，進(jìn)行廢棄處理。另一方面，對(duì)于留在上 述篩子的網(wǎng)眼上的粗片12，將其投入到錘式粉碎機(jī)等微粉碎機(jī)中進(jìn)行微粉碎，使其成為平 均粒徑為0. 1mm(優(yōu)選為70 u m)以下的微細(xì)粉末(圖2中的微粉碎工序S3)。
然后，對(duì)于上述微細(xì)粉末，將其與粘合劑以及水等其它配合物一起提供給捏合機(jī) 等混煉機(jī)作為原料，進(jìn)行均勻混煉(圖2中的混煉工序S4)。對(duì)于該混煉物，將其提供給擠 出成型機(jī)來(lái)成型加工為蜂窩狀(圖2中的成型工序S5)。對(duì)于該成型后的原坯，進(jìn)行自然干 燥后再通過熱風(fēng)(100°C)等進(jìn)行干燥(圖2中的干燥工序S6)，然后，在焙燒爐內(nèi)進(jìn)行焙燒 (400 600°C )(圖2中的焙燒工序S7)，從而再生得到廢氣處理催化劑14。S卩，如果對(duì)使用后的上述廢氣處理催化劑1進(jìn)行上述粗粉碎，則通過利用上述碎 石機(jī)等粗粉碎機(jī)進(jìn)行的粗粉碎，廢氣處理催化劑本身有大部分(約70 95重量％ )成為 所述大于尺寸S的粗片12，另一方面，附著或堆積在表面的所述粉煤灰等，由于上述利用碎 石機(jī)等粗粉碎機(jī)進(jìn)行的粗粉碎過程中的沖擊，基本上都成為所述尺寸S以下的細(xì)粉13，這 樣一來(lái)，通過將上述粗粉碎所產(chǎn)生的上述粗粉碎物分離成上述大于尺寸S的粗片12和上述 尺寸S以下的細(xì)粉13，能夠簡(jiǎn)便地將基本上全部的粉煤灰等從上述廢氣處理催化劑本身中 除去。因此，經(jīng)過上述粗粉碎工序S1和上述分離工序S2而得到粗片12，在上述微粉碎工 序S3中對(duì)所述粗片12進(jìn)行微粉碎而得到微細(xì)粉末，使用該微細(xì)粉末作為原料進(jìn)行混煉、成 型、干燥、焙燒，從而再生得到廢氣處理催化劑14，在該廢氣處理催化劑14中，壁面內(nèi)部基 本上不會(huì)混入粉煤灰等。因此，再生得到的廢氣處理催化劑14獲得了諸如以下效果。(1)能夠使單位體積的催化劑成分量與新的廢氣處理催化劑10基本相同，因此能 夠使單位體積的脫硝性能與新的廢氣處理催化劑10基本等同。(2)能夠抑制鈉(Na)成分、鉀(K)成分等堿金屬成分或鎂(Mg)成分、鈣(Ca)成分 等堿土金屬成分等的增加，因此，能夠基本上消除該成分引起的催化劑成分中毒，從而能夠 大幅抑制脫硝性能的降低。(3)能夠抑制鐵(Fe)成分的增加，因此，基本上不會(huì)發(fā)生廢氣中所含的二氧化硫 (so2)被氧化而生成三氧化硫(so3)，能夠大幅抑制三氧化硫(so3)與廢氣中的水分(h2o)接 觸而生成的硫酸(h2so4)對(duì)廢氣線的腐蝕。因此，根據(jù)本實(shí)施方式的廢氣處理催化劑的再生方法，能夠再生出廢氣處理性能 的降低以及二氧化硫的氧化均得到了抑制的廢氣處理催化劑，所以，采用本實(shí)施方式的廢 氣處理催化劑，能夠表現(xiàn)出與新的廢氣處理催化劑基本等同的性能。此外，能夠在不需要利用水等洗滌液實(shí)施洗滌處理工序的情況下，將粉煤灰等從 使用后的廢氣處理催化劑11中除去，因此，能夠顯著減少再生處理中的廢水量，從而能夠 大幅削減再生處理成本和環(huán)境負(fù)擔(dān)。需要說明的是，在上述粗粉碎工序S1中，如上所述，優(yōu)選進(jìn)行粗粉碎，使得相對(duì)于 使用后的廢氣處理催化劑11的總重量，產(chǎn)生的上述粗片12在70 95重量％的范圍。這 是因?yàn)槿绻鄬?duì)于使用后的廢氣處理催化劑11的總重量，粗粉碎產(chǎn)生的上述粗片12小 于70重量％，則與粉煤灰等一起進(jìn)行廢棄處理的廢氣處理催化劑量過多，導(dǎo)致再生效率降 低、再生成本提高；而另一方面，如果相對(duì)于使用后的廢氣處理催化劑11的總重量，粗粉碎 產(chǎn)生的上述粗片12大于95重量％，則存在進(jìn)入再生得到的廢氣處理催化劑14內(nèi)部的粉煤 灰等的混入量增多的隱患。<其它實(shí)施方式>
需要說明的是，在前述實(shí)施方式中，針對(duì)成型為蜂窩形的廢氣處理催化劑10的情 形進(jìn)行了說明，但本發(fā)明并不限定于該情形，作為其它實(shí)施方式，例如對(duì)于成型為顆粒狀或 管狀等的廢氣處理催化劑的情形，也可以如前述實(shí)施方式的情形那樣同樣地適用。此外，在上述實(shí)施方式中，針對(duì)含有包含氧化鈦(TiO2)、氧化鎢(WO3)、氧化釩 (V2O5)等金屬氧化物的催化劑成分的脫硝用廢氣處理催化劑10的情形進(jìn)行了說明，但本發(fā) 明并不限定于該情況，對(duì)于含有包含其它金屬氧化物的催化劑成分的非脫硝用廢氣處理催 化劑，也可以如上述實(shí)施方式的情形那樣同樣地適用。此外，在上述實(shí)施方式中，針對(duì)設(shè)置在諸如燃煤鍋爐等的燃燒煤的機(jī)器的廢氣的 排出線的廢氣處理催化劑10的情形進(jìn)行了說明，但本發(fā)明并不限定于該情形，只要是廢氣 中的灰分附著或堆積在表面的廢氣處理催化劑的情形，均可以如上述實(shí)施方式的情形那樣 同樣地適用。實(shí)施例下面，對(duì)用于確認(rèn)本發(fā)明的廢氣處理催化劑的再生方法以及使用該方法獲得的廢 氣處理催化劑的效果而進(jìn)行的確認(rèn)試驗(yàn)進(jìn)行說明，但本發(fā)明不受以下說明的確認(rèn)試驗(yàn)的限定。<實(shí)施例1>對(duì)于已在燃煤鍋爐的廢氣線上使用了約70000小時(shí)的蜂窩形(縱150mm、橫 150mm、長(zhǎng)度800mm、壁厚度1. 15mm、間距(pitch)(相鄰壁的中心之間的長(zhǎng)度)7. 4mm、格 子數(shù)(η) =20X20)脫硝用(TiO2-WO3-V2O5系)廢氣處理催化劑(堵塞孔比例約3% )，用 碎石機(jī)對(duì)其進(jìn)行粗粉碎，分別使用網(wǎng)眼尺寸(日本工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)(JIS)規(guī)定的通稱尺寸(呼t/ 寸法))為 0. 074mm、0. 105mm、0. 150mm、0. 212mm、0. 297mm、0. 5mm、1. Omm 的篩子對(duì)上述粗粉 碎物進(jìn)行篩分。然后，分別求出通過篩子的細(xì)粉與殘留在篩子上的粗片的重量比例和組成 物比例。其結(jié)果如下述的表1、2所示。需要說明的是，為了進(jìn)行比較，將新的廢氣處理催化 劑的組成物比例也示于下述的表1、2中。[表 1] [表 2] 由上述表1、2可知，可以確認(rèn)當(dāng)網(wǎng)眼尺寸(閾值尺寸S)在0. 105 1.0mm的范圍 內(nèi)時(shí)，粗片的重量比例在70 95%的范圍內(nèi)。<實(shí)施例2>分別使用在所述實(shí)施例1中用網(wǎng)眼尺寸為0. 5mm和0. 074mm的篩子篩分而得到的 粗片進(jìn)行廢氣處理催化劑的再生。具體地，使用錘式粉碎機(jī)對(duì)上述各粗片分別進(jìn)行微粉碎 (平均粒徑20i!m)，將所得微細(xì)粉末(13kg)與有機(jī)粘合劑(0.9kg)和水(適量)一起用 捏合機(jī)進(jìn)行混煉來(lái)均勻混合，將所得混煉物供給至擠出成型機(jī)，制作蜂窩狀(縱69mm、橫 69mm、長(zhǎng)度800mm、格子間距7.4mm、孔大小6. 25mm、格子數(shù)(n) =9X9)的廢氣處理催化 劑的原坯，將該原坯充分地自然干燥后再進(jìn)行熱風(fēng)干燥(100°C X5小時(shí))，用焙燒爐進(jìn)行焙 燒處理(500°C X 3小時(shí))，然后將其切割(格子數(shù)6X 7)，從而得到再生的廢氣處理催化劑 試驗(yàn)體1 (0. 5mm網(wǎng)眼篩分品)和試驗(yàn)體2 (0. 074mm網(wǎng)眼篩分品)(各2根)。然后，按照下述所示的條件求出上述試驗(yàn)體1、2的脫硝率以及502氧化率，并求出 As203含量。此外，為了進(jìn)行比較，在實(shí)施例1的條件中省略篩分(分離工序)，即不將粉煤灰 除去而直接進(jìn)行混合，然后按照與上述試驗(yàn)體1、2相同的條件進(jìn)行再生，得到廢氣處理催 化劑(試驗(yàn)體3)，對(duì)于該廢氣處理催化劑(試驗(yàn)體3)、再生處理前的廢氣處理催化劑(試驗(yàn) 體4)以及新的廢氣處理催化劑(試驗(yàn)體5)，同樣求出脫硝率和S02氧化率，并且求出As203 的含量。其結(jié)果如下述的表3所示。需要說明的是，脫硝率和502氧化率基于下式算出。*試驗(yàn)條件 廢氣組成 _N0X :150ppmNH3 :150ppmS02 :800ppm02 4%(02:約12.5%吐0:約11.5%N2 平衡量 廢氣溫度380°C
廢氣量19. 97Nm3/hr Ugs 2. 3Nm/sec AV :11. 63N3/m2 ‘ hr 脫硝率(％ ) = {1-(催化劑出口 N0X濃度/催化劑入口 N0X濃度)} X 100.S02 氧化率(％)=
{(催化劑出口 S03濃度-催化劑入口 S03濃度)/催化劑入口 S02濃度} X 100[表 3] 由上述表3可知試驗(yàn)體2 (0. 074mm網(wǎng)眼篩分品)以及試驗(yàn)體3 (未篩分品)在脫 硝率方面，與試驗(yàn)體4 (附著有粉煤灰的使用后的產(chǎn)品)相比有所提高，但在S02氧化率方 面，與試驗(yàn)體4(附著有粉煤灰的使用后的產(chǎn)品)以及試驗(yàn)體5(新品)相比也有大幅提高。與此相對(duì)，試驗(yàn)體1 (0. 5mm網(wǎng)眼篩分品)在脫硝率方面，與試驗(yàn)體4 (附著有粉煤 灰的使用后的產(chǎn)品)當(dāng)然有所提高，而且在S02氧化率方面，也能夠被抑制在與試驗(yàn)體5 (新 品)相同的程度，而與試驗(yàn)體2(0. 074mm網(wǎng)眼篩分品)以及試驗(yàn)體3 (未篩分品)相比有所 降低。此外，試驗(yàn)體1 (0. 5mm網(wǎng)眼篩分品)中所含的來(lái)自于粉煤灰等的As203與試驗(yàn)體 2 4為同等程度，從這一點(diǎn)可以確認(rèn)其是對(duì)原料進(jìn)行再利用而獲得的再生品，但其表現(xiàn)出 的性能，與完全不含As203的新品即試驗(yàn)體5相比也毫不遜色。由以上結(jié)果可以確認(rèn)根據(jù)本發(fā)明的廢氣處理催化劑的再生方法，能夠再生出廢 氣處理性能的降低以及二氧化硫的氧化得到了抑制的廢氣處理催化劑；而且可以確認(rèn)采 用本發(fā)明的廢氣處理催化劑，能夠表現(xiàn)出與新廢氣處理催化劑基本等同的性能。工業(yè)實(shí)用件本發(fā)明的廢氣處理催化劑的再生方法以及使用該方法獲得的廢氣處理催化劑，能 夠抑制廢氣處理性能的降低以及二氧化硫的氧化，表現(xiàn)出與新廢氣處理催化劑基本等同的 性能，因此，其在各種產(chǎn)業(yè)中的應(yīng)用極其有益。
權(quán)利要求
一種廢氣處理催化劑的再生方法，其是表面附著有灰分的廢氣處理催化劑的再生方法，該廢氣處理催化劑的再生方法包括進(jìn)行下述工序粗粉碎工序，對(duì)使用后的所述廢氣處理催化劑進(jìn)行粗粉碎；分離工序，將粗粉碎后的所述廢氣處理催化劑分離成大于閾值尺寸S的粗片和該閾值尺寸S以下的細(xì)粉；微粉碎工序，對(duì)分離出的所述粗片進(jìn)行微粉碎，使之成為微細(xì)粉末；成型工序，以微粉碎后的所述微細(xì)粉末作為原料，將其成型加工為廢氣處理催化劑；以及焙燒工序，對(duì)成型后的上述廢氣處理催化劑的原坯進(jìn)行焙燒處理，其中，所述閾值尺寸S為0.105mm以上的值。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢氣處理催化劑的再生方法，其中，所述粗粉碎工序?yàn)橄率?工序?qū)κ褂煤蟮脑搹U氣處理催化劑進(jìn)行粗粉碎，使得相對(duì)于使用后的所述廢氣處理催化 劑的總重量，產(chǎn)生的所述大于閾值尺寸S的所述粗片在70 95重量％的范圍。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的廢氣處理催化劑的再生方法，其中，所述閾值尺寸S為1.0mm 以下的值。
4.根據(jù)權(quán)利要求1 3中任一項(xiàng)所述的廢氣處理催化劑的再生方法，其中，所述微粉碎 工序是對(duì)所述粗片進(jìn)行微粉碎，使得所述微細(xì)粉末的平均粒徑為0. 1mm以下的工序。
5.根據(jù)權(quán)利要求1 4中任一項(xiàng)所述的廢氣處理催化劑的再生方法，其中，所述廢氣處 理催化劑是對(duì)燃燒后的煤的廢氣進(jìn)行處理的廢氣處理催化劑。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的廢氣處理催化劑的再生方法，其中，所述廢氣處理催化劑是 對(duì)所述廢氣中的氮氧化物進(jìn)行處理的廢氣處理催化劑。
7.一種廢氣處理催化劑，其是采用權(quán)利要求1 6中任一項(xiàng)所述的廢氣處理催化劑的 再生方法進(jìn)行再生而得到的。
全文摘要
一種表面附著有灰分的廢氣處理催化劑(11)的再生方法，該再生方法中通過進(jìn)行下述工序再生得到廢氣處理催化劑(14)粗粉碎工序(S1)，對(duì)廢氣處理催化劑(11)進(jìn)行粗粉碎，使得相對(duì)于廢氣處理催化劑(11)的總重量，產(chǎn)生的大于閾值尺寸S(0.105～1.0mm的范圍內(nèi)的任意的某個(gè)值)的粗片在70～95重量％的范圍；分離工序(S2)，將廢氣處理催化劑(11)的粗粉碎物分離成大于閾值尺寸S的粗片(12)和閾值尺寸S以下的細(xì)粉(13)；微粉碎工序(S3)，對(duì)分離后的粗片(12)進(jìn)行微粉碎，使之成為平均粒徑0.1mm以下的微細(xì)粉末；混煉工序(S4)和成型工序(S5)，將微細(xì)粉末與其它原料一起進(jìn)行混煉，并將其成型加工為廢氣處理催化劑；干燥工序(S6)和焙燒工序(S7)，對(duì)成型得到的原坯進(jìn)行干燥、并進(jìn)行焙燒處理。
文檔編號(hào)B01J38/00GK101878066SQ20088011825
公開日2010年11月3日 申請(qǐng)日期2008年10月27日 優(yōu)先權(quán)日2008年2月29日
發(fā)明者尾林良昭, 清澤正志 申請(qǐng)人:三菱重工業(yè)株式會(huì)社