專利名稱：石化裝置的催化劑卸劑方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明方法適用于石油化學(xué)裝置里各種反應(yīng)塔催化劑的卸除，尤其是加氫裂解反應(yīng)塔的卸劑方法。
背景技術(shù)：
石油化學(xué)裝置反應(yīng)塔里使用了各種催化劑，催化劑使用一段時間后，因其活性下降，或因設(shè)備需要檢修，須將反應(yīng)塔內(nèi)的催化劑卸出?？墒牵磻?yīng)塔內(nèi)的催化劑，尤其是加氫裂解反應(yīng)塔的催化劑具有很強的氧化還原性。與空氣接觸時，會發(fā)生氧化發(fā)熱反應(yīng)，使催化劑發(fā)熱而自燃。
對于小型反應(yīng)塔，在卸劑前，向反應(yīng)塔內(nèi)通入空氣以及蒸汽，將催化劑燃燒再生(就地再生)，然后將催化劑卸除?？墒牵偷卦偕枰荛L時間。而且，在就地再生時要放出二氧化硫，引起環(huán)境污染公害問題。
對于大型反應(yīng)塔，為防止催化劑發(fā)生氧化反應(yīng)，向反應(yīng)塔內(nèi)持續(xù)通入大量氮氣，在氮氣保護下，卸劑工人配備救生呼吸器具，進塔將催化劑卸除。氮氣保護下的卸劑工作是危險的，其危險度隨催化劑床層數(shù)的增多而增大。而且，卸下的催化劑必須裝入鐵桶，加干冰保護，才能短期存放。
以上兩種卸劑方法(干式卸劑)，反應(yīng)塔內(nèi)外催化劑粉塵很多。此催化劑粉塵里含有致癌物(Ni3S2)，會危害工人的身體健康。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種不需要保護氣氛，能在空氣下直接卸劑，又沒有催化劑粉塵的卸劑方法，同時還提高卸劑效率。
本發(fā)明的技術(shù)解決方案是石化裝置的催化劑卸劑方法，采用特殊的油劑，對催化劑進行表面接觸處理，使催化劑表面形成一層特殊的膜。這層膜將阻止空氣與催化劑接觸，使卸劑工作能直接在空氣下進行。所謂處理的方式是浸泡浸漬或催化劑與油劑循環(huán)接觸，使催化劑表面粘有油劑。浸泡浸漬或催化劑與油劑循環(huán)接觸處理的時間為4-10小時，催化劑與油劑循環(huán)接觸處理的時間為10-30小時。
特殊的油劑是由溶劑和成膜劑組成。溶劑一般為燃料油，典型的如柴油包括輕柴油(LGO)、重柴油(HGO)、減壓柴油(VGO)、煤油、航空煤油，亦可以是上述燃油的一種、兩種或三種混合。成膜劑由江蘇天鵬石化特種公司有限公司銷售的KS767成膜劑，將其與溶劑混合使用，添加量為溶劑量的0.5-2％(體積比)。
根據(jù)石化裝置的具體情況，可以采用以下兩種對催化劑表面成膜方法，成膜后在普通空氣氣氛條件下人工卸劑。
1.油劑循環(huán)催化劑表面成膜法在裝置的停工過程中，首先向裝置內(nèi)導(dǎo)入溶劑，使其循環(huán)。然后向循環(huán)溶劑里添加成膜劑，形成特殊的油劑。在油劑循環(huán)中使催化劑的表面形成一層能避免空氣接觸的特殊的薄膜。
2.油劑浸泡催化劑表面成膜法裝置停止后，向反應(yīng)塔內(nèi)注入預(yù)先由溶劑如柴油和成膜劑混合好的油劑，讓催化劑在此油劑里浸泡若干小時，如4-10小時，使催化劑的表面形成一層特殊的膜。
催化劑表面膜形成后，膜能隔絕催化劑與空氣接觸，使得卸劑工作能在空氣下直接進行，不須氮氣保護。催化劑表面膜形成的同時，反應(yīng)塔內(nèi)的內(nèi)壁以及各構(gòu)件的表面也形成同樣的膜，此膜能隔絕空氣，水與鋼材接觸，保護鋼材不受連多硫酸應(yīng)力的腐蝕。
本發(fā)明的特點是催化劑經(jīng)上述油劑處理后，沒有催化劑粉塵的發(fā)生，能提供干凈的卸劑環(huán)境。采用真空吸取卸劑時，可以使用空氣，節(jié)省大量氮氣，降低卸劑費用。對于板結(jié)催化劑的氣動破碎機械可以采用空氣，節(jié)省氮氣。
四

圖1為本發(fā)明油劑循環(huán)催化劑表面成膜法的示意2為本發(fā)明油劑浸泡催化劑表面成膜法的示意圖五、具體實施例以下通過實施例結(jié)合附圖詳細(xì)描述本發(fā)明的兩種催化劑成膜方法。
實施例1圖1是油劑循環(huán)催化劑表面成膜法的示意圖。在原料油管線1上有閥門2以及泵3。在泵的出口，有加熱爐4。加熱爐4與反應(yīng)塔7由管線5連接，在此管線上有法蘭6，可以插入盲板。反應(yīng)塔7通過管線8與冷卻器10以及氣液分離器11相聯(lián)，在管道線8上有法蘭9，可以插入盲板。氣液分離器11的頂部通過管線13與閥門12相聯(lián)，使尾氣排向其他設(shè)備。氣液分離器11的氫氣經(jīng)氣體壓縮機15加壓后，通過管線14送往加熱爐4。氣液分離器11的液體通過管線16送往蒸餾塔17。蒸餾塔17的塔頂有管線18與其它設(shè)備相聯(lián)，塔底有管線19。管線19又分兩路，一路是通過閥門21以及管線22，將液體送往下游裝置。另一路是通過閥門23，利用裝置開工線24，將液體送往原料線1，形成液體循環(huán)線路。循環(huán)時間10-30小時。
具體操作如下在裝置停工操作開始后，當(dāng)反應(yīng)塔里的溫度降到300℃左右時，關(guān)閉原料線管道的閥門，同時將閥門25打開，通過管道26將溶劑油即燃油導(dǎo)入到裝置里。關(guān)閉蒸餾塔塔底通往下流裝置管線22中的閥門21，打開裝置開工管線24中的閥門23，利用開工管線，使溶劑在系內(nèi)開始循環(huán)。打開閥門27通過管線28將成膜劑注入到循環(huán)的溶劑里，形成特殊的油劑，油劑循環(huán)10-30小時，使催化劑表面形成一層特殊的膜。將油排放，用氣體將加熱爐4，管線5，反應(yīng)塔7里催化劑以及反應(yīng)塔器底管線8內(nèi)油吹洗出去，同時將反應(yīng)塔7里的催化劑溫度降到40-50℃以下。打開閥門12將系內(nèi)氫氣經(jīng)尾氣管道13排出，泄壓使系統(tǒng)內(nèi)的壓力接近大氣壓。對系統(tǒng)進行氮氣置換后，在反應(yīng)塔前后管線5和8里的法蘭6和9處插入盲板，將反應(yīng)塔管線盲封。打開反應(yīng)塔底部卸料口29，通過重力卸劑?；驈姆磻?yīng)塔頂部采用真空吸取卸劑。因催化劑表面已成膜在卸劑時，不需要用氮氣保護，直接在空氣下卸劑。
實施例2圖2是油劑浸泡催化劑表面成膜法的示意圖。打開閥門25經(jīng)管道26將溶劑油即燃油導(dǎo)入到貯槽34里。打開閥門27經(jīng)管道28將成膜劑注入到貯槽34內(nèi)溶劑油里，預(yù)先將油劑35調(diào)制好。溶劑和成膜劑在室溫下簡單攪拌即可。
裝置按一般停工工序停止后，在反應(yīng)塔7底部管線8中的法蘭9處安裝閥門30，并用管線31與貯槽34相連。打開閥門36，經(jīng)管線38用泵37將油劑35壓送到反應(yīng)塔7里直至油劑浸沒塔內(nèi)的催化劑。為防止空氣進入反應(yīng)塔內(nèi)，在向反應(yīng)塔注油劑35的同時，打開閥門32經(jīng)管線33向塔內(nèi)沖入氮氣。然后讓催化劑在油劑里浸泡8-10小時，對催化劑進行表面處理，使其表面形一層特殊的膜。然后打開閥門30將反應(yīng)塔內(nèi)的油排放到槽34里，在法蘭9處插入盲板，將反應(yīng)塔管線盲封。
與實施例1相同，打開反應(yīng)塔底部卸料口29，在空氣下通過重力卸劑?；驈姆磻?yīng)塔頂部采用真空吸取卸劑。
實施例中的溶劑一般為燃料油，視裝置用油的方便使用柴油包括輕柴油(LGO)、重柴油(HGO)、減壓柴油(VGO)、煤油、航空煤油，亦可為的二種或三種混合成溶劑，如輕柴油與重柴油(HGO)和減壓柴油(VGO)混合、又如煤油和航空煤油混合、又如柴油和煤油混合。上述混合的比例從1∶1到1∶3。
權(quán)利要求
1.一種石化裝置的催化劑卸劑方法，其特征是采用溶劑和成膜劑的油劑，成膜劑添加量為溶劑的0.5-2％(體積比)，對催化劑進行表面接觸處理，使催化劑表面形成一層特殊的膜，然后再卸劑。
2.由權(quán)利要求1所述的石化裝置的催化劑卸劑方法，其特征是溶劑一般為燃料油，即柴油包括輕柴油(LGO)、重柴油(HGO)、減壓柴油(VGO)、煤油、航空煤油中的一種、兩種或三種混合。
3.由權(quán)利要求1所述的石化裝置的催化劑卸劑方法，其特征是向溶劑里添加成膜劑。
4.由權(quán)利要求1所述的石化裝置的催化劑卸劑方法，其特征是在裝置的停工過程中，首先向裝置內(nèi)導(dǎo)入溶劑，使其循環(huán)，然后向循環(huán)溶劑里添加成膜劑，形成特殊的油劑，循環(huán)時間10-30小時。
5.由權(quán)利要求1所述的石化裝置的催化劑卸劑方法，其特征是裝置停止后，向反應(yīng)塔內(nèi)注入預(yù)先由溶劑和成膜劑混合好的油劑，讓催化劑在此油劑里浸泡若干小時，如4-10小時，使催化劑的表面形成一層特殊的膜。
全文摘要
一種石化裝置的催化劑卸劑方法,采用溶劑和成膜劑的油劑,成膜劑添加量為溶劑的0.5－2%(體積比),對催化劑進行表面處理,使催化劑表面形成一層特殊的膜,然后再卸劑。所謂處理的方式是浸泡浸漬或催化劑與油劑循環(huán)接觸,使催化劑表面粘有油劑。浸泡浸漬或催化劑與油劑循環(huán)接觸處理的時間為4－10小時,催化劑與油劑循環(huán)接觸處理的時間為10－30小時。本發(fā)明催化劑經(jīng)上述油劑劑處理后,沒有催化劑粉塵的發(fā)生,能提供干凈的卸劑環(huán)境。
文檔編號B01J3/02GK1376765SQ0211287
公開日2002年10月30日 申請日期2002年4月12日 優(yōu)先權(quán)日2002年4月12日
發(fā)明者曹放, 許桂清 申請人:江蘇天鵬石化特種工程有限公司