本發(fā)明實(shí)施例涉及廢水處理工藝，尤其涉及一種陶瓷膜處理乳化油廢水工藝。
背景技術(shù)：
乳化油被廣泛應(yīng)用于機(jī)械加工、汽車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)加工、軋輥及鋼板的冷卻和潤(rùn)滑。實(shí)用過(guò)程中容易老化變質(zhì)，需定期更換，被更換下來(lái)的乳化液廢水中含有高濃度油、高濃度有機(jī)物，難以處理，容易對(duì)環(huán)境造成嚴(yán)重的污染。
乳化液的化學(xué)穩(wěn)定性和污染負(fù)荷極高并含有大量添加劑，如油性添加劑、極壓添加劑、防銹添加劑、抗泡沫添加劑、防霉變添加劑，使乳化液成分非常復(fù)雜，處理難度較高。目前常用的處理方法主要包括物理化學(xué)法、生化法、膜法。主要通過(guò)添加破乳劑、絮凝劑沉降大部分污染物，并結(jié)合高級(jí)氧化法、超濾膜法和生化法進(jìn)一步處理。但采用高級(jí)氧化工藝，例如芬頓法、臭氧法，其工程造價(jià)很高，運(yùn)營(yíng)費(fèi)用高，經(jīng)濟(jì)效益低。目前破乳后一般采用超濾膜系統(tǒng)，該工藝中由于超濾膜是以壓力驅(qū)動(dòng)的，以篩分過(guò)濾機(jī)理為主的分離方式，過(guò)濾時(shí)，膜表面會(huì)迅速形成濃差極化層，進(jìn)而發(fā)生膜表面油及雜質(zhì)的沉積，造成膜通量的快速衰減，容易造成超濾膜頻繁堵塞，需要頻繁反沖洗，其中清洗藥劑費(fèi)用、電費(fèi)等運(yùn)營(yíng)費(fèi)用高。
鑒于上述現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷，本設(shè)計(jì)人提出一種乳化液廢水處理工藝，能夠降低工程投資費(fèi)用、運(yùn)營(yíng)費(fèi)用。穩(wěn)定處理乳化液廢水，使其穩(wěn)定達(dá)標(biāo)排放。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明提供一種陶瓷膜處理乳化油廢水工藝，以提供一種工藝流程短、處理效率高、操作簡(jiǎn)便和膜組件使用壽命長(zhǎng)的乳化液廢水處理工藝。
本發(fā)明實(shí)施例提供了一種陶瓷膜處理乳化油廢水工藝，具體包括如下步驟：
(1)原水進(jìn)入原水罐，添加破乳劑；
(2)廢水進(jìn)入油水分離器，除去大量廢油，廢油進(jìn)入廢油罐，廢油含水率小于1％；
(3)經(jīng)過(guò)分離后的廢水，流入緩沖罐；
(4)利用提升泵加壓，將緩沖罐內(nèi)廢水進(jìn)入陶瓷膜系統(tǒng)；
(5)廢水經(jīng)過(guò)陶瓷膜系統(tǒng)處理后，凈水進(jìn)入凈水罐，濃水進(jìn)入濃水罐，并回流至原水罐；
(6)凈水罐內(nèi)廢水進(jìn)入生化系統(tǒng)，處理后達(dá)標(biāo)排放。
優(yōu)選的，所述步驟(1)中原水含乳化油濃度為200～500ppm。
優(yōu)選的，所述步驟(1)中添加的破乳劑濃度為0.2～0.5％。
優(yōu)選的，所述步驟(2)中油水分離器為帶式刮油機(jī)。
優(yōu)選的，所述步驟(3)中廢水在緩沖罐內(nèi)停留時(shí)間為2～5小時(shí)。
優(yōu)選的，所述步驟(4)中提升泵為抗腐蝕水泵。
優(yōu)選的，所述步驟(5)中陶瓷膜系統(tǒng)為平板陶瓷膜。
優(yōu)選的，所述步驟(5)中陶瓷膜系統(tǒng)過(guò)濾孔隙通道為10～100nm。
優(yōu)選的，所述步驟(5)中，陶瓷膜系統(tǒng)內(nèi)設(shè)有在線化學(xué)清洗系統(tǒng)，當(dāng)陶瓷膜裝置待水停機(jī)時(shí)，能自動(dòng)實(shí)現(xiàn)陶瓷膜的清洗，避免停機(jī)造成陶瓷膜的污染；
清洗流程為堿洗-堿氯洗-酸洗，其中，堿洗的清洗液濃度1.0％，堿氯洗的清洗液濃度1.2％，酸洗的清洗液濃度0.5％。
優(yōu)選的，所述步驟(6)中生化處理系統(tǒng)采用a-o法。
本發(fā)明實(shí)施例是一種陶瓷膜處理廢水的工藝，包括原水罐、油水分離器、緩沖罐、提升泵、陶瓷膜系統(tǒng)、凈水罐、生化處理系統(tǒng)、濃水罐和廢油罐。本發(fā)明針對(duì)乳化液水質(zhì)特點(diǎn)，陶瓷膜系統(tǒng)和生化處理相結(jié)合，具有工藝流程短、處理效率高、操作簡(jiǎn)便和膜組件使用壽命長(zhǎng)等優(yōu)點(diǎn)。
附圖說(shuō)明
圖1為本發(fā)明陶瓷膜處理乳化油廢水工藝的工藝流程圖。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明?？梢岳斫獾氖?，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用于解釋本發(fā)明，而非對(duì)本發(fā)明的限定。另外還需要說(shuō)明的是，為了便于描述，附圖中僅示出了與本發(fā)明相關(guān)的部分而非全部結(jié)構(gòu)。
實(shí)施例
如圖1所示，是本發(fā)明實(shí)施例一提供的陶瓷膜處理乳化油廢水工藝的工藝流程圖，該工藝具體包括如下步驟：
(1)原水進(jìn)入原水罐，添加破乳劑；
(2)廢水進(jìn)入油水分離器，除去大量廢油，廢油進(jìn)入廢油罐，廢油含水率小于1％；
(3)經(jīng)過(guò)分離后的廢水，流入緩沖罐；
(4)利用提升泵加壓，將緩沖罐內(nèi)廢水進(jìn)入陶瓷膜系統(tǒng)；
(5)廢水經(jīng)過(guò)陶瓷膜系統(tǒng)處理后，凈水進(jìn)入凈水罐，濃水進(jìn)入濃水罐，并回流至原水罐；
(6)凈水罐內(nèi)廢水進(jìn)入生化系統(tǒng)，處理后達(dá)標(biāo)排放。
如圖1所示，一種陶瓷膜處理乳化油廢水工藝，原水首先進(jìn)入原水罐，添加破乳劑，除去浮油和大粒徑懸浮物。通過(guò)管道進(jìn)入油水分離器，通過(guò)油水分離，廢油進(jìn)入廢油罐，廢油中含水率低于1％，可資源化利用。廢水進(jìn)入緩沖罐，停留2小時(shí)。通過(guò)提升泵，廢水進(jìn)入陶瓷膜系統(tǒng)，陶瓷膜的孔徑通道為45nm，陶瓷膜系統(tǒng)出水的濃水進(jìn)入濃水罐，濃水回流至原水罐，重新破乳，凈水進(jìn)入凈水罐，通過(guò)管道進(jìn)入生化系統(tǒng)，生化系統(tǒng)采用a-o法，去除廢水中的cod并脫氮除磷，保證了處理后的污水完全能達(dá)到出水指標(biāo)，達(dá)標(biāo)排放。
優(yōu)選的，所述步驟(1)中原水含乳化油濃度為200～500ppm。
優(yōu)選的，所述步驟(1)中添加的破乳劑濃度為0.2～0.5％。
優(yōu)選的，所述步驟(2)中油水分離器為帶式刮油機(jī)。
優(yōu)選的，所述步驟(3)中廢水在緩沖罐內(nèi)停留時(shí)間為2～5小時(shí)。
優(yōu)選的，所述步驟(4)中提升泵為抗腐蝕水泵。
優(yōu)選的，所述步驟(5)中陶瓷膜系統(tǒng)為平板陶瓷膜。
優(yōu)選的，所述步驟(5)中陶瓷膜系統(tǒng)過(guò)濾孔隙通道為10～100nm。
優(yōu)選的，所述步驟(5)中，陶瓷膜系統(tǒng)內(nèi)設(shè)有在線化學(xué)清洗系統(tǒng)，當(dāng)陶瓷膜裝置待水停機(jī)時(shí)，能自動(dòng)實(shí)現(xiàn)陶瓷膜的清洗，避免停機(jī)造成陶瓷膜的污染；
清洗流程為堿洗-堿氯洗-酸洗，其中，堿洗的清洗液濃度1.0％，堿氯洗的清洗液濃度1.2％，酸洗的清洗液濃度0.5％。
優(yōu)選的，所述步驟(6)中生化處理系統(tǒng)采用a-o法。
本發(fā)明實(shí)施例是一種陶瓷膜處理廢水的工藝，包括原水罐、油水分離器、緩沖罐、提升泵、陶瓷膜系統(tǒng)、凈水罐、生化處理系統(tǒng)、濃水罐和廢油罐。本發(fā)明針對(duì)乳化液水質(zhì)特點(diǎn)，陶瓷膜系統(tǒng)和生化處理相結(jié)合，具有工藝流程短、處理效率高、操作簡(jiǎn)便和膜組件使用壽命長(zhǎng)等優(yōu)點(diǎn)。
本發(fā)明實(shí)施例提供的陶瓷膜處理廢水的工藝，采用平板陶瓷膜，增加了陶瓷膜的膜通量，大大減緩了陶瓷膜的污染速率，延長(zhǎng)了膜的清洗周期和使用壽命，避免了大量清洗劑的投加，并降低了油的含水率，廢油中含水率低于1％，利于油的資源化利用。
注意，上述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例及所運(yùn)用技術(shù)原理。本領(lǐng)域技術(shù)人員會(huì)理解，本發(fā)明不限于這里所述的特定實(shí)施例，對(duì)本領(lǐng)域技術(shù)人員來(lái)說(shuō)能夠進(jìn)行各種明顯的變化、重新調(diào)整和替代而不會(huì)脫離本發(fā)明的保護(hù)范圍。因此，雖然通過(guò)以上實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了較為詳細(xì)的說(shuō)明，但是本發(fā)明不僅僅限于以上實(shí)施例，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的情況下，還可以包括更多其他等效實(shí)施例，而本發(fā)明的范圍由所附的權(quán)利要求范圍決定。