本實用新型涉及一種硫酸鈉廢水的處理系統(tǒng)，屬于工業(yè)廢水處理技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

含硫酸鈉的廢水是工業(yè)廢水中最常見的高鹽廢水之一，一般由于其含鹽量高，無法通過諸如生化降解等廢水處理方法進行徹底處理。

公開號為CN 105776466A的中國實用新型專利申請，公開了一種硫酸鈉廢水的凈化方法，在設(shè)有三個反應(yīng)槽的凈化系統(tǒng)內(nèi)連續(xù)進行，向放入硫酸鈉廢水的一級反應(yīng)槽中投放與廢水中硫酸鈉等物質(zhì)的量的亞硫酸氫鈣及質(zhì)量分數(shù)為10-25%的氫氧化鈣乳液，再分別向二級反應(yīng)槽和三級反應(yīng)槽中投放質(zhì)量分數(shù)為10-25%的氫氧化鈣乳液，廢水中的硫酸鈉分別與氫氧化鈣乳液和亞硫酸氫鈣反應(yīng)，產(chǎn)物為硫酸鈣和氫氧化鈉溶液，最后通過壓濾機將硫酸鈣和氫氧化鈉溶液分離。該方法只是降低了尾液中的硫酸鈉含量，沒有實現(xiàn)硫酸鈉的回收利用。

公告號為CN 103880209 B的中國實用新型專利，公開了一種硫酸鈉廢水的處理方法，包括以下步驟：向硫酸鈉廢水中加入化學(xué)沉淀劑，然后將反應(yīng)液過濾，得到硫酸鹽沉淀和磷酸二氫鈉溶液；將含鋅物質(zhì)加入到磷酸二氫鈉溶液中，反應(yīng)2～24h，然后將反應(yīng)液過濾，得到磷酸鋅鈉沉淀物與濾液。本實用新型能得到硫酸鹽沉淀物和附加值更高的磷酸鋅鈉，且硫酸根離子和鈉離子的回收率可以高達 99.3% 以上。該方法雖然回收了硫酸根離子和鈉離子，但是加入了化學(xué)沉淀劑，引入了其它元素，無法回收硫酸鈉晶體。

公布號為CN 102874958 A的中國實用新型專利申請，公開了一種處理和回用含硫酸鈉有機廢水的方法。該方法是將所述含硫酸鈉有機廢水經(jīng)過包括預(yù)處理裝置、過濾裝置和噴霧干燥裝置在內(nèi)的系統(tǒng)進行處理，包括以下步驟：a、使所述含硫酸鈉有機廢水經(jīng)過所述預(yù)處理裝置去除其中的懸浮物、硫離子和有機物，至所述含硫酸鈉有機廢水的色度的去除率大于50％；b、經(jīng)過所述過濾裝置以分離其中的懸浮固體和膠體；c、經(jīng)過所述噴霧干燥裝置將其中的硫酸鈉干燥回收成工業(yè)級產(chǎn)品。該方法雖然可以得到硫酸鈉工業(yè)級產(chǎn)品，但是耗電量大，處理量小，運行成本高。

處理硫酸鈉廢水的常見方法還有是對廢水進行除有機物、降COD、除雜后，利用多效蒸發(fā)的方式進行蒸發(fā)脫鹽，得到的固體鹽再作為固體廢物進行處理。利用多效蒸發(fā)器進行硫酸鈉廢水的脫鹽處理，會消耗大量蒸汽，造成能耗費用較高，廢水單位處理成本大；同時蒸發(fā)產(chǎn)生的固體鹽由于含有雜質(zhì)，只能作為固體廢物處理，額外增加處理成本與環(huán)境的壓力。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于，克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，提供一種硫酸鈉廢水的處理系統(tǒng)，能耗低，可實現(xiàn)硫酸鈉的回收。

為解決以上技術(shù)問題，本實用新型的一種硫酸鈉廢水的處理系統(tǒng)，包括硫酸鈉廢水管，所述硫酸鈉廢水管的出口與進料泵的入口相連，還包括一效降膜蒸發(fā)器，所述進料泵的出口與一效降膜蒸發(fā)器下部的一效蒸發(fā)器料液入口相連，所述一效降膜蒸發(fā)器殼程上部的一效蒸發(fā)器進汽口與蒸汽供汽管相連，所述一效降膜蒸發(fā)器殼程下部的一效蒸發(fā)器冷凝水出口與一效冷凝水管相連；所述一效降膜蒸發(fā)器下部的物料分離口通過連通管與一效分離器相連，所述一效分離器頂部的一效分離器排汽口與一效分離器排汽管相連，所述一效分離器底部的一效分離器料液出口與一效降膜蒸發(fā)器底部的一效蒸發(fā)器料液出口共同與一效循環(huán)泵的入口相連，所述一效循環(huán)泵的出口通過一效循環(huán)管與一效降膜蒸發(fā)器頂部的一效蒸發(fā)器循環(huán)液入口相連，所述一效循環(huán)泵的出口還連接有一效料液輸出管。

相對于現(xiàn)有技術(shù)，本實用新型取得了以下有益效果：10±5%wt的新硫酸鈉廢水從硫酸鈉廢水管流出，經(jīng)進料泵送入一效降膜蒸發(fā)器的一效蒸發(fā)器料液入口，與一效降膜蒸發(fā)器底部的一效濃縮液及一效分離器底部的一效濃縮液共同被一效循環(huán)泵抽出，經(jīng)一效循環(huán)管送往一效降膜蒸發(fā)器頂部的一效蒸發(fā)器循環(huán)液入口；蒸汽供汽管提供的蒸汽從一效蒸發(fā)器進汽口進入一效降膜蒸發(fā)器的殼程對沿降膜管壁流下的一效循環(huán)濃縮液進行加熱，95±2℃的一效蒸汽冷凝水從一效蒸發(fā)器冷凝水出口及一效冷凝水管排出；加熱后的一效濃縮液從連通管進入一效分離器中進行分離，水分蒸發(fā)成為88±2℃的一效蒸汽從一效分離器排汽口進入一效分離器排汽管；濃縮后的一效濃縮液進入一效循環(huán)泵循環(huán)，一效循環(huán)泵出口的14±4%wt且溫度為90±2℃部分一效濃縮液從一效物料輸出管排出。經(jīng)過一效降膜蒸發(fā)器的濃縮，硫酸鈉廢水的濃度得到了提高，為后續(xù)進一步濃縮分離硫酸鈉提供了條件。

作為本實用新型的改進，該硫酸鈉廢水的處理系統(tǒng)還包括二效降膜蒸發(fā)器，所述一效分離器排汽管的出口與所述二效降膜蒸發(fā)器殼程上部的二效蒸發(fā)器進汽口相連，所述一效冷凝水管的出口與所述二效降膜蒸發(fā)器殼程下端的二效蒸發(fā)器冷凝水入口相連，所述二效降膜蒸發(fā)器殼程下部的二效蒸發(fā)器冷凝水出口與二效冷凝水管相連；所述二效降膜蒸發(fā)器下部的物料分離口通過連通管與二效分離器相連，所述二效分離器頂部的二效分離器排汽口與二效分離器排汽管相連，所述二效分離器底部的二效分離器料液出口與二效降膜蒸發(fā)器底部的二效蒸發(fā)器料液出口共同與二效循環(huán)泵的入口相連，所述二效循環(huán)泵的出口通過二效循環(huán)管與二效降膜蒸發(fā)器頂部的二效蒸發(fā)器循環(huán)液入口相連；所述一效料液輸出管的出口與所述二效循環(huán)泵的入口相連。14±4%wt且溫度為90±2℃的一效濃縮液從一效料液輸出管排出后，與二效降膜蒸發(fā)器底部的二效濃縮液及二效分離器底部的二效濃縮液共同被二效循環(huán)泵抽出，經(jīng)二效循環(huán)管送往二效降膜蒸發(fā)器頂部的二效蒸發(fā)器循環(huán)液入口；一效分離器產(chǎn)生的88±2℃一效蒸汽從一效分離器排汽管排出后，從二效蒸發(fā)器進汽口進入二效降膜蒸發(fā)器殼程，對沿降膜管壁流下的二效循環(huán)濃縮液進行加熱，一效蒸汽冷凝水進入二效降膜蒸發(fā)器殼程后部分閃蒸為蒸汽對二效濃縮液進行加熱，88±2℃二效蒸汽冷凝水從二效蒸發(fā)器冷凝水出口及二效冷凝水管排出；加熱后的二效濃縮液從連通管進入二效分離器中進行分離，水分蒸發(fā)成為80±2℃的二效蒸汽從二效分離器排汽口進入二效分離器排汽管；濃縮后的二效濃縮液進入二效循環(huán)泵循環(huán)，22±3%wt且溫度為83±2℃的二效濃縮液從二效物料輸出管排出。二效降膜蒸發(fā)器利用一效分離器產(chǎn)生的一效蒸汽對一效濃縮液進行進一步濃縮，既回收了一效產(chǎn)生的余熱，又進一步提高了硫酸鈉的濃度。

作為本實用新型的進一步改進，該硫酸鈉廢水的處理系統(tǒng)還包括冷凝水罐和冷凝水預(yù)熱器，所述二效冷凝水管的出口接入所述冷凝水罐，所述冷凝水罐的頂部出口與閃蒸蒸汽管相連，所述二效分離器排汽管的出口與蒸汽壓縮機的入口相連，所述蒸汽壓縮機的出口與所述蒸汽供汽管相連；所述冷凝水罐的底部出口與冷凝水泵的入口相連，所述冷凝水泵的出口通過冷凝水供水管與所述冷凝水預(yù)熱器的冷凝水預(yù)熱器進水口相連，所述冷凝水預(yù)熱器的冷凝水預(yù)熱器出水口與冷凝水回收管相連，所述冷凝水預(yù)熱器的冷凝水預(yù)熱器料液入口與所述進料泵的出口相連，所述冷凝水預(yù)熱器的冷凝水預(yù)熱器料液出口與所述一效蒸發(fā)器料液入口相連。二效分離器產(chǎn)生的80±2℃二效蒸汽經(jīng)二效分離器排汽管進入蒸汽壓縮機壓縮，溫度提高至95±2℃通過蒸汽供汽管回到一效降膜蒸發(fā)器使用。二效降膜蒸發(fā)器殼程排出的88±2℃二效冷凝水經(jīng)二效冷凝水管進入冷凝水罐，在冷凝水罐中，一部分冷凝水閃蒸為蒸汽從閃蒸蒸汽管排出，作為熱源進一步加以利用。冷凝水罐底部的冷凝水被冷凝水泵抽出，通過冷凝水供水管送入冷凝水預(yù)熱器進水口，在冷凝水預(yù)熱器中對硫酸鈉廢水進行預(yù)熱，使硫酸鈉廢水的溫度由常溫提高至75±2℃，既回收了冷凝水的熱量，又降低了一效降膜蒸發(fā)器的負荷。

作為本實用新型的進一步改進，該硫酸鈉廢水的處理系統(tǒng)還包括第一氣體預(yù)熱器，所述冷凝水預(yù)熱器料液出口與所述第一氣體預(yù)熱器的第一氣體預(yù)熱器料液入口相連，所述第一氣體預(yù)熱器的第一氣體預(yù)熱器料液出口與所述一效蒸發(fā)器料液入口相連；所述第一氣體預(yù)熱器的第一氣體預(yù)熱器進氣口與混合排氣管相連，所述閃蒸蒸汽管的出口接入所述混合排氣管，所述第一氣體預(yù)熱器的第一氣體預(yù)熱器排水口通過冷凝水回流管與所述冷凝水罐的進水口相連。本實用新型將閃蒸蒸汽管排出的閃蒸蒸汽經(jīng)混合排氣管送入第一氣體預(yù)熱器進氣口，在第一氣體預(yù)熱器中，利用閃蒸蒸汽的熱量對硫酸鈉廢水進行進一步預(yù)熱；從第一氣體預(yù)熱器排水口排出的冷凝水通過冷凝水回流管進入冷凝水罐，再送往冷凝水預(yù)熱器釋放熱量。

作為本實用新型的進一步改進，所述二效蒸發(fā)器的殼程上下部分別設(shè)有二效蒸發(fā)器排氣口，所述二效蒸發(fā)器排氣口通過二效殼程排氣管與所述混合排氣管相連。硫酸鈉廢水中溶解有氧氣、二氧化碳等不凝性氣體，在蒸發(fā)時不凝性氣體與一效蒸汽一起進入二效降膜蒸發(fā)器的殼程，然后隨二效蒸汽經(jīng)蒸汽壓縮機壓縮后，進入一效降膜蒸發(fā)器的殼程，不凝性氣體不能像水蒸汽一樣冷凝，如果積聚在殼程會影響水蒸汽的傳熱與傳質(zhì)，使一效降膜蒸發(fā)器和二效降膜蒸發(fā)器的傳熱惡化。本實用新型將二效降膜蒸發(fā)器殼程抽出的88±2℃二效不凝性氣體與閃蒸蒸汽管排出的閃蒸蒸汽共同經(jīng)混合排氣管送入第一氣體預(yù)熱器進氣口，在第一氣體預(yù)熱器中，利用二效不凝性氣體的熱量和閃蒸蒸汽的熱量共同對硫酸鈉廢水進行進一步預(yù)熱，使其溫度提高至82±2℃；從第一氣體預(yù)熱器排水口排出的不凝性氣體被真空泵抽出。本實用新型利用硫酸鈉廢水通過第一氣體預(yù)熱器與抽吸的二效不凝性氣體進行換熱，回收其夾帶出的水蒸汽熱量，既達到進一步預(yù)熱進料的作用，又能節(jié)能降耗，提高換熱效率。

作為本實用新型的進一步改進，該硫酸鈉廢水的處理系統(tǒng)還包括第二氣體預(yù)熱器，所述第一氣體預(yù)熱器料液出口與所述第二氣體預(yù)熱器的第二氣體預(yù)熱器料液入口相連，所述第二氣體預(yù)熱器的第二氣體預(yù)熱器料液出口與所述一效蒸發(fā)器料液入口相連；所述第二氣體預(yù)熱器的第二氣體預(yù)熱器進氣口與不凝性排氣管相連；所述一效蒸發(fā)器的殼程上下部分別設(shè)有一效蒸發(fā)器排氣口，所述一效蒸發(fā)器排氣口通過一效殼程排氣管與所述不凝性排氣管相連；所述第二氣體預(yù)熱器的第二氣體預(yù)熱器排氣口通過抽氣管與真空泵的入口相連；所述第二氣體預(yù)熱器排氣口還與所述冷凝水回流管相連，所述第一氣體預(yù)熱器排水口還通過透氣疏水管與所述混合排氣管的底部相連。本實用新型將一效降膜蒸發(fā)器殼程抽出的95±2℃一效不凝性氣體經(jīng)不凝性排氣管送入第二氣體預(yù)熱器進氣口，在第二氣體預(yù)熱器中，利用一效不凝性氣體的熱量對硫酸鈉廢水進行再一次預(yù)熱，使其溫度提高至90±2℃。從第二氣體預(yù)熱器排水口排出的不凝性氣體被真空泵抽出。本實用新型利用硫酸鈉廢水通過第二氣體預(yù)熱器與抽吸的一效不凝性氣體進行換熱，回收其夾帶出的水蒸汽熱量，既達到再一次預(yù)熱進料的作用，又能節(jié)能降耗，提高換熱效率。

作為本實用新型的進一步改進，該硫酸鈉廢水的處理系統(tǒng)還包括強制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器，所述強制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器包括蒸發(fā)室、蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)泵和加熱室，所述蒸發(fā)室的下部連接有蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)管，所述蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)管的中部設(shè)有結(jié)晶進料口，所述蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)管的下端與所述蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)泵的入口相連，所述蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)泵的出口與所述加熱室的管程下端相連，所述加熱室的管程上端與所述蒸發(fā)室相連，所述蒸發(fā)室的上部設(shè)有蒸發(fā)室排汽口，所述蒸發(fā)室排汽口與蒸發(fā)室排汽管相連，所述蒸發(fā)室排汽管的出口與所述蒸汽壓縮機的入口相連，所述加熱室殼程上部的加熱室殼程進汽口與所述蒸汽供汽管相連，所述加熱室殼程下部的加熱室殼程排水口通過冷凝水回收管與所述冷凝水罐的進水口相連；所述二效循環(huán)泵的出口通過二效料液輸出管與轉(zhuǎn)料泵的入口相連，所述轉(zhuǎn)料泵的出口管道與所述結(jié)晶進料口相連；所述蒸發(fā)室的底部連接有向下延伸的鹽腿，所述鹽腿的下部設(shè)有晶漿出口。降膜蒸發(fā)器具有傳熱效率高、所需配套動力設(shè)備功率小等優(yōu)點，但不適用于有固體顆?；蛴薪Y(jié)晶析出的廢水蒸發(fā)，本實用新型將經(jīng)過兩級濃縮的二效濃縮液從二效料液輸出管進入轉(zhuǎn)料泵，由轉(zhuǎn)料泵送入蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)管中部的結(jié)晶進料口，在蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)泵作用下，沿蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)管下行，并進入加熱室加熱，升溫后的濃縮液進入蒸發(fā)室蒸發(fā)，蒸發(fā)室產(chǎn)生的80±2℃蒸汽從蒸發(fā)室排汽口排出，進入蒸汽壓縮機壓縮后進入蒸汽供汽管回用；從加熱室殼程排出的95±2℃冷凝水進入冷凝水罐，通過冷凝水泵送往冷凝水預(yù)熱器進一步回收熱量；晶漿從鹽腿下部的晶漿出口排出，準備進入下一步分離。在強制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器中，濃縮液的循環(huán)依靠功率較大的蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)泵強制推動，流速高，不易結(jié)垢，適宜于有結(jié)晶析出的廢水蒸發(fā)。本實用新型根據(jù)硫酸鈉溶液的特性，在進水濃度較低時先采用兩級降膜蒸發(fā)器濃縮硫酸鈉廢水，使硫酸鈉廢水的濃度提高到一定程度之后，再進入強制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器進行蒸發(fā)結(jié)晶，兼具了兩種蒸發(fā)方式的優(yōu)點，規(guī)避了缺點，減少系統(tǒng)動力設(shè)備功率，降低電耗。

作為本實用新型的進一步改進，所述晶漿出口通過出料管與離心機的進料口相連，所述離心機的物料出口與物料傳送帶的入口相連，所述物料傳送帶的出口與流化床干燥系統(tǒng)的入口相連，所述流化床干燥系統(tǒng)的出口與自動打包系統(tǒng)的入口相連。強制循環(huán)蒸發(fā)后的硫酸鈉晶漿溫度達88±2℃、濃度達65±10%wt，其中含硫酸鈉晶體的濃度達35±10%wt，由鹽腿的晶漿出口排出進入離心機分離，分離出的硫酸鈉晶體含水量小于5%wt，通過物料傳送帶送入流化床干燥系統(tǒng)進行干燥，干燥后含水量低于0.5%wt，進入自動打包系統(tǒng)進行打包包裝，硫酸鈉晶體達到國標(biāo)要求的工業(yè)硫酸鈉標(biāo)準，可以作為工業(yè)硫酸鈉產(chǎn)品外售從而實現(xiàn)了廢水資源的再利用，同時大大降低固體廢物的處理費用。

作為本實用新型的進一步改進，所述離心機的母液出口與母液罐的入口相連，所述母液罐的出口與母液回流泵的入口相連，所述母液回流泵的出口管道與所述蒸發(fā)室下部側(cè)壁的母液回流口相連；所述母液回流泵的出口管道還通過母液排放管與蒸發(fā)釜的進料口相連，所述蒸發(fā)釜的下部設(shè)有固體廢物排放口；所述蒸發(fā)釜的殼程進汽口與生蒸汽管相連，所述蒸發(fā)釜的殼程排水口通過冷凝水回流管與所述冷凝水罐的進水口相連。進入蒸發(fā)系統(tǒng)的硫酸鈉濃縮液一般含有少量雜質(zhì)，在蒸發(fā)結(jié)晶過程中，這些雜質(zhì)濃度會逐漸升高、富集，最終影響分離出的硫酸鈉的品質(zhì)。分離母液進入母液罐后，由母液回流泵抽出，當(dāng)分離母液中的雜質(zhì)濃度沒有超過設(shè)定值，不影響硫酸鈉晶漿的品質(zhì)時，分離母液返回強制循環(huán)蒸發(fā)效繼續(xù)處理，生產(chǎn)出的固體鹽符合工業(yè)硫酸鈉的國家標(biāo)準，蒸發(fā)釜不啟用。當(dāng)分離母液中的雜質(zhì)濃度超過設(shè)定值，影響硫酸鈉晶漿的品質(zhì)時，分離母液通過母液排放管將母液排入蒸發(fā)釜中，利用生蒸汽進行加熱蒸發(fā)，使分離母液結(jié)晶，離心分離后作為固體廢物處理，固廢量根據(jù)原廢水的雜質(zhì)含量的高低發(fā)生變化；分離母液處理完之后，停止向蒸發(fā)釜輸出，可繼續(xù)正常生產(chǎn)。

作為本實用新型的進一步改進，所述加熱室的殼程上下部分別設(shè)有加熱室排氣口，所述加熱室排氣口分別通過加熱室排氣管與所述不凝性排氣管相連；所述轉(zhuǎn)料泵的出口管道還與所述鹽腿的下部相連；所述蒸汽供汽管還通過生蒸汽閥與生蒸汽管相連。

加熱室殼程抽出的95±2℃不凝性氣體通過不凝性排氣管進入第二氣體預(yù)熱器對硫酸鈉廢水進行加熱；當(dāng)蒸汽壓縮機壓縮的蒸汽不能滿足一效降膜蒸發(fā)器使用時，可打開生蒸汽閥，向蒸汽供汽管中補充生蒸汽。當(dāng)出料管因晶體析出而不暢時，轉(zhuǎn)料泵將硫酸鈉濃縮液注入鹽腿的下部對出料管進行清洗，使出料管恢復(fù)暢通，然后轉(zhuǎn)料泵停止向鹽腿下部注入硫酸鈉濃縮液。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本實用新型作進一步詳細的說明，附圖僅提供參考與說明用，非用以限制本實用新型。

圖1為本實用新型硫酸鈉廢水的處理系統(tǒng)的實施例一。

圖2為本實用新型硫酸鈉廢水的處理系統(tǒng)的實施例二。

圖3為本實用新型硫酸鈉廢水的處理系統(tǒng)的實施例三。

圖4為本實用新型硫酸鈉廢水的處理系統(tǒng)的實施例四。

圖中：1.一效降膜蒸發(fā)器；1a.一效蒸發(fā)器料液入口；1b.一效蒸發(fā)器料液出口；1c.一效循環(huán)泵；1d.一效蒸發(fā)器循環(huán)液入口；1e.一效蒸發(fā)器進汽口；1f.一效蒸發(fā)器排氣口；1g.一效蒸發(fā)器冷凝水出口；1h.一效循環(huán)管；1j.一效料液輸出管；1k.一效殼程排氣管；2.一效分離器；2a.一效分離器排汽口；2b.一效分離器料液出口；2c.一效分離器排汽管；3.二效降膜蒸發(fā)器；3a.二效蒸發(fā)器冷凝水入口；3b.二效蒸發(fā)器料液出口；3c.二效循環(huán)泵；3d.二效蒸發(fā)器循環(huán)液入口；3e.二效蒸發(fā)器進汽口；3f.二效蒸發(fā)器排氣口；3g.二效蒸發(fā)器冷凝水出口；3h.二效循環(huán)管；3j.二效料液輸出管；3k.二效殼程排氣管；4.二效分離器；4a.二效分離器排汽口；4b.二效分離器料液出口；4c.二效分離器排汽管；5.蒸汽壓縮機；6.冷凝水罐；7a.蒸發(fā)室；7a1.晶漿出口；7a2.蒸發(fā)室排汽口；7a3.母液回流口；7b.蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)管；7b1.結(jié)晶進料口；7c.蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)泵；7d.加熱室；7d1.加熱室殼程進汽口；7d2.加熱室殼程排水口；7d3.加熱室排氣口；8.離心機；9.物料傳送帶；10.流化床干燥系統(tǒng)；11.自動打包系統(tǒng)；12.母液罐；13.蒸發(fā)釜；13a.固體廢物排放口；13b.蒸發(fā)釜殼程排水口；B1.進料泵；B2.冷凝水泵；B3.轉(zhuǎn)料泵；B4.母液回流泵；B5.真空泵；G1.硫酸鈉廢水管；G2.蒸汽供汽管；G3.閃蒸蒸汽管；G4.混合排氣管；G5.不凝性排氣管；G6.透氣疏水管；G7.冷凝水供水管；G8.冷凝水回收管；G9.冷凝水回流管；G10.蒸發(fā)室排汽管；G11.出料管；G12.母液排放管；G13.生蒸汽管；V1.生蒸汽閥；H1.冷凝水預(yù)熱器；H1a.冷凝水預(yù)熱器進水口；H1b.冷凝水預(yù)熱器出水口；H1c.冷凝水預(yù)熱器料液入口；H1d.冷凝水預(yù)熱器料液出口；H2.第一氣體預(yù)熱器；H2a.第一氣體預(yù)熱器進氣口；H2b.第一氣體預(yù)熱器排水口；H2c.第一氣體預(yù)熱器料液入口；H2d.第一氣體預(yù)熱器料液出口；

H3.第二氣體預(yù)熱器；H3a.第二氣體預(yù)熱器進氣口；H3b.第二氣體預(yù)熱器排氣口；H3c.第二氣體預(yù)熱器料液入口；H3d.第二氣體預(yù)熱器料液出口。

具體實施方式

如圖1所示，本實用新型硫酸鈉廢水的處理系統(tǒng)包括硫酸鈉廢水管G1和一效降膜蒸發(fā)器1，硫酸鈉廢水管G1的出口與進料泵B1的入口相連，進料泵B1的出口與一效降膜蒸發(fā)器1下部的一效蒸發(fā)器料液入口1a相連，一效降膜蒸發(fā)器殼程上部的一效蒸發(fā)器進汽口1e與蒸汽供汽管G2相連，一效降膜蒸發(fā)器殼程下部的一效蒸發(fā)器冷凝水出口1g與一效冷凝水管相連；一效降膜蒸發(fā)器1下部的物料分離口通過連通管與一效分離器2相連，一效分離器2頂部的一效分離器排汽口2a與一效分離器排汽管2c相連，一效分離器2底部的一效分離器料液出口2b與一效降膜蒸發(fā)器1底部的一效蒸發(fā)器料液出口1b共同與一效循環(huán)泵1c的入口相連，一效循環(huán)泵1c的出口通過一效循環(huán)管1h與一效降膜蒸發(fā)器1頂部的一效蒸發(fā)器循環(huán)液入口1d相連，一效循環(huán)泵1c的出口還連接有一效料液輸出管1j。

10±5%wt的新硫酸鈉廢水從硫酸鈉廢水管G1流出，經(jīng)進料泵B1送入一效降膜蒸發(fā)器1的一效蒸發(fā)器料液入口1a，與一效降膜蒸發(fā)器1底部的一效濃縮液及一效分離器2底部的一效濃縮液共同被一效循環(huán)泵1c抽出，經(jīng)一效循環(huán)管1h送往一效降膜蒸發(fā)器1頂部的一效蒸發(fā)器循環(huán)液入口1d；蒸汽供汽管G2提供的蒸汽從一效蒸發(fā)器進汽口1e進入一效降膜蒸發(fā)器1的殼程對沿降膜管壁流下的一效循環(huán)濃縮液進行加熱，95±2℃的一效蒸汽冷凝水從一效蒸發(fā)器冷凝水出口1g及一效冷凝水管排出；加熱后的一效濃縮液從連通管進入一效分離器2中進行分離，水分蒸發(fā)成為88±2℃的一效蒸汽從一效分離器排汽口2a進入一效分離器排汽管2c；濃縮后的一效濃縮液進入一效循環(huán)泵1c循環(huán)，一效循環(huán)泵1c出口的14±4%wt且溫度為90±2℃部分一效濃縮液從一效物料輸出管排出。經(jīng)過一效降膜蒸發(fā)器1的濃縮，硫酸鈉廢水的濃度得到了提高，為后續(xù)進一步濃縮分離硫酸鈉提供了條件。

該硫酸鈉廢水的處理系統(tǒng)還包括二效降膜蒸發(fā)器3，一效分離器排汽管2c的出口與二效降膜蒸發(fā)器殼程上部的二效蒸發(fā)器進汽口3e相連，一效冷凝水管的出口與二效降膜蒸發(fā)器殼程下端的二效蒸發(fā)器冷凝水入口3a相連，二效降膜蒸發(fā)器殼程下部的二效蒸發(fā)器冷凝水出口3g與二效冷凝水管相連；二效降膜蒸發(fā)器3下部的物料分離口通過連通管與二效分離器4相連，二效分離器4頂部的二效分離器排汽口4a與二效分離器排汽管4c相連，二效分離器4底部的二效分離器料液出口4b與二效降膜蒸發(fā)器3底部的二效蒸發(fā)器料液出口3b共同與二效循環(huán)泵3c的入口相連，二效循環(huán)泵3c的出口通過二效循環(huán)管3h與二效降膜蒸發(fā)器3頂部的二效蒸發(fā)器循環(huán)液入口3d相連；一效料液輸出管1j的出口與二效循環(huán)泵3c的入口相連。

14±4%wt且溫度為90±2℃的一效濃縮液從一效料液輸出管1j排出后，與二效降膜蒸發(fā)器3底部的二效濃縮液及二效分離器4底部的二效濃縮液共同被二效循環(huán)泵3c抽出，經(jīng)二效循環(huán)管3h送往二效降膜蒸發(fā)器3頂部的二效蒸發(fā)器循環(huán)液入口3d；一效分離器2產(chǎn)生的88±2℃一效蒸汽從一效分離器排汽管2c排出后，從二效蒸發(fā)器進汽口3e進入二效降膜蒸發(fā)器殼程，對沿降膜管壁流下的二效循環(huán)濃縮液進行加熱，一效蒸汽冷凝水進入二效降膜蒸發(fā)器殼程后部分閃蒸為蒸汽對二效濃縮液進行加熱，88±2℃二效蒸汽冷凝水從二效蒸發(fā)器冷凝水出口3g及二效冷凝水管排出；加熱后的二效濃縮液從連通管進入二效分離器4中進行分離，水分蒸發(fā)成為80±2℃的二效蒸汽從二效分離器排汽口4a進入二效分離器排汽管4c；濃縮后的二效濃縮液進入二效循環(huán)泵3c循環(huán)，22±3%wt且溫度為83±2℃的二效濃縮液從二效物料輸出管排出。二效降膜蒸發(fā)器3利用一效分離器2產(chǎn)生的一效蒸汽對一效濃縮液進行進一步濃縮，既回收了一效產(chǎn)生的余熱，又進一步提高了硫酸鈉的濃度。

如圖2所示，該硫酸鈉廢水的處理系統(tǒng)還包括冷凝水罐6和冷凝水預(yù)熱器H1，二效冷凝水管的出口接入冷凝水罐6，冷凝水罐6的頂部出口與閃蒸蒸汽管G3相連，二效分離器排汽管4c的出口與蒸汽壓縮機5的入口相連，蒸汽壓縮機5的出口與蒸汽供汽管G2相連；冷凝水罐6的底部出口與冷凝水泵B2的入口相連，冷凝水泵B2的出口通過冷凝水供水管G7與冷凝水預(yù)熱器H1的冷凝水預(yù)熱器進水口H1a相連，冷凝水預(yù)熱器H1的冷凝水預(yù)熱器出水口H1b與冷凝水回收管G8相連，冷凝水預(yù)熱器H1的冷凝水預(yù)熱器料液入口H1c與進料泵B1的出口相連，冷凝水預(yù)熱器H1的冷凝水預(yù)熱器料液出口H1d與一效蒸發(fā)器料液入口1a相連。

二效分離器4產(chǎn)生的80±2℃二效蒸汽經(jīng)二效分離器排汽管4c進入蒸汽壓縮機5壓縮，溫度提高至95±2℃通過蒸汽供汽管G2回到一效降膜蒸發(fā)器1使用。二效降膜蒸發(fā)器3殼程排出的88±2℃二效冷凝水經(jīng)二效冷凝水管進入冷凝水罐6，在冷凝水罐6中，一部分冷凝水閃蒸為蒸汽從閃蒸蒸汽管G3排出，作為熱源進一步加以利用。冷凝水罐6底部的冷凝水被冷凝水泵B2抽出，通過冷凝水供水管G7送入冷凝水預(yù)熱器進水口H1a，在冷凝水預(yù)熱器H1中對硫酸鈉廢水進行預(yù)熱，使硫酸鈉廢水的溫度由常溫提高至75±2℃，既回收了冷凝水的熱量，又降低了一效降膜蒸發(fā)器1的負荷。

如圖3所示，該硫酸鈉廢水的處理系統(tǒng)還包括第一氣體預(yù)熱器H2，冷凝水預(yù)熱器料液出口H1d與第一氣體預(yù)熱器H2的第一氣體預(yù)熱器料液入口H2c相連，第一氣體預(yù)熱器H2的第一氣體預(yù)熱器料液出口H2d與一效蒸發(fā)器料液入口1a相連；第一氣體預(yù)熱器H2的第一氣體預(yù)熱器進氣口H2a與混合排氣管G4相連，閃蒸蒸汽管G3的出口接入混合排氣管G4，第一氣體預(yù)熱器H2的第一氣體預(yù)熱器排水口H2b通過冷凝水回流管G9與冷凝水罐6的進水口相連。本實用新型將閃蒸蒸汽管G3排出的閃蒸蒸汽經(jīng)混合排氣管G4送入第一氣體預(yù)熱器進氣口H2a，在第一氣體預(yù)熱器H2中，利用閃蒸蒸汽的熱量對硫酸鈉廢水進行進一步預(yù)熱；從第一氣體預(yù)熱器排水口H2b排出的冷凝水通過冷凝水回流管G9進入冷凝水罐6，再送往冷凝水預(yù)熱器H1釋放熱量。

二效蒸發(fā)器的殼程上下部分別設(shè)有二效蒸發(fā)器排氣口3f，二效蒸發(fā)器排氣口3f通過二效殼程排氣管3k與混合排氣管G4相連。硫酸鈉廢水中溶解有氧氣、二氧化碳等不凝性氣體，在蒸發(fā)時不凝性氣體與一效蒸汽一起進入二效降膜蒸發(fā)器3的殼程，然后隨二效蒸汽經(jīng)蒸汽壓縮機5壓縮后，進入一效降膜蒸發(fā)器1的殼程，不凝性氣體不能像水蒸汽一樣冷凝，如果積聚在殼程會影響水蒸汽的傳熱與傳質(zhì)，使一效降膜蒸發(fā)器1和二效降膜蒸發(fā)器3的傳熱惡化。本實用新型將二效降膜蒸發(fā)器殼程抽出的88±2℃二效不凝性氣體與閃蒸蒸汽管G3排出的閃蒸蒸汽共同經(jīng)混合排氣管G4送入第一氣體預(yù)熱器進氣口H2a，在第一氣體預(yù)熱器H2中，利用二效不凝性氣體的熱量和閃蒸蒸汽的熱量共同對硫酸鈉廢水進行進一步預(yù)熱，使其溫度提高至82±2℃；從第一氣體預(yù)熱器排水口H2b排出的不凝性氣體被真空泵B5抽出。本實用新型利用硫酸鈉廢水通過第一氣體預(yù)熱器H2與抽吸的二效不凝性氣體進行換熱，回收其夾帶出的水蒸汽熱量，既達到進一步預(yù)熱進料的作用，又能節(jié)能降耗，提高換熱效率。

如圖4所示，該硫酸鈉廢水的處理系統(tǒng)還包括第二氣體預(yù)熱器H3，第一氣體預(yù)熱器料液出口H2d與第二氣體預(yù)熱器H3的第二氣體預(yù)熱器料液入口H3c相連，第二氣體預(yù)熱器H3的第二氣體預(yù)熱器料液出口H3d與一效蒸發(fā)器料液入口1a相連；第二氣體預(yù)熱器H3的第二氣體預(yù)熱器進氣口H3a與不凝性排氣管G5相連；一效蒸發(fā)器的殼程上下部分別設(shè)有一效蒸發(fā)器排氣口1f，一效蒸發(fā)器排氣口1f通過一效殼程排氣管1k與不凝性排氣管G5相連；第二氣體預(yù)熱器H3的第二氣體預(yù)熱器排氣口H3b通過抽氣管與真空泵B5的入口相連；第二氣體預(yù)熱器排氣口H3b還與冷凝水回流管G9相連，第一氣體預(yù)熱器排水口H2b還通過透氣疏水管G6與混合排氣管G4的底部相連。

本實用新型將一效降膜蒸發(fā)器殼程抽出的95±2℃一效不凝性氣體經(jīng)不凝性排氣管G5送入第二氣體預(yù)熱器進氣口H3a，在第二氣體預(yù)熱器H3中，利用一效不凝性氣體的熱量對硫酸鈉廢水進行再一次預(yù)熱，使其溫度提高至90±2℃。從第二氣體預(yù)熱器排水口排出的不凝性氣體被真空泵B5抽出。本實用新型利用硫酸鈉廢水通過第二氣體預(yù)熱器H3與抽吸的一效不凝性氣體進行換熱，回收其夾帶出的水蒸汽熱量，既達到再一次預(yù)熱進料的作用，又能節(jié)能降耗，提高換熱效率。

如圖1至圖4所示，該硫酸鈉廢水的處理系統(tǒng)還包括強制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器，強制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器包括蒸發(fā)室7a、蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)泵7c和加熱室7d，蒸發(fā)室的下部連接有蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)管7b，蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)管7b的中部設(shè)有結(jié)晶進料口7b1，蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)管7b的下端與蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)泵7c的入口相連，蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)泵7c的出口與加熱室7d的管程下端相連，加熱室7d的管程上端與蒸發(fā)室相連，蒸發(fā)室的上部設(shè)有蒸發(fā)室排汽口7a2，蒸發(fā)室排汽口7a2與蒸發(fā)室排汽管G10相連，蒸發(fā)室排汽管G10的出口與蒸汽壓縮機5的入口相連，加熱室7d殼程上部的加熱室殼程進汽口7d1與蒸汽供汽管G2相連，加熱室殼程下部的加熱室殼程排水口7d2通過冷凝水回收管G8與冷凝水罐的進水口相連；二效循環(huán)泵3c的出口通過二效料液輸出管3j與轉(zhuǎn)料泵B3的入口相連，轉(zhuǎn)料泵B3的出口管道與結(jié)晶進料口7b1相連；蒸發(fā)室的底部連接有向下延伸的鹽腿，鹽腿的下部設(shè)有晶漿出口7a1。

降膜蒸發(fā)器具有傳熱效率高、所需配套動力設(shè)備功率小等優(yōu)點，但不適用于有固體顆?；蛴薪Y(jié)晶析出的廢水蒸發(fā)，本實用新型將經(jīng)過兩級濃縮的二效濃縮液從二效料液輸出管3j進入轉(zhuǎn)料泵B3，由轉(zhuǎn)料泵B3送入蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)管7b中部的結(jié)晶進料口7b1，在蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)泵7c作用下，沿蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)管7b下行，并進入加熱室7d加熱，升溫后的濃縮液進入蒸發(fā)室蒸發(fā)，蒸發(fā)室產(chǎn)生的80±2℃蒸汽從蒸發(fā)室排汽口7a2排出，進入蒸汽壓縮機5壓縮后進入蒸汽供汽管G2回用；從加熱室殼程排出的95±2℃冷凝水進入冷凝水罐，通過冷凝水泵B2送往冷凝水預(yù)熱器H1進一步回收熱量；晶漿從鹽腿下部的晶漿出口7a1排出，準備進入下一步分離。在強制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器中，濃縮液的循環(huán)依靠功率較大的蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)泵7c強制推動，流速高，不易結(jié)垢，適宜于有結(jié)晶析出的廢水蒸發(fā)。本實用新型根據(jù)硫酸鈉溶液的特性，在進水濃度較低時先采用兩級降膜蒸發(fā)器濃縮硫酸鈉廢水，使硫酸鈉廢水的濃度提高到一定程度之后，再進入強制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器進行蒸發(fā)結(jié)晶，兼具了兩種蒸發(fā)方式的優(yōu)點，規(guī)避了缺點，減少系統(tǒng)動力設(shè)備功率，降低電耗。

晶漿出口7a1通過出料管G11與離心機8的進料口相連，離心機8的物料出口與物料傳送帶9的入口相連，物料傳送帶9的出口與流化床干燥系統(tǒng)10的入口相連，流化床干燥系統(tǒng)10的出口與自動打包系統(tǒng)11的入口相連。強制循環(huán)蒸發(fā)后的硫酸鈉晶漿溫度達88±2℃、濃度達65±10%wt，其中含硫酸鈉晶體的濃度達35±10%wt，由鹽腿的晶漿出口7a1排出進入離心機8分離，分離出的硫酸鈉晶體含水量小于5%wt，通過物料傳送帶9送入流化床干燥系統(tǒng)10進行干燥，干燥后含水量低于0.5%wt，進入自動打包系統(tǒng)11進行打包包裝，硫酸鈉晶體達到國標(biāo)要求的工業(yè)硫酸鈉標(biāo)準，可以作為工業(yè)硫酸鈉產(chǎn)品外售從而實現(xiàn)了廢水資源的再利用，同時大大降低固體廢物的處理費用。

離心機8的母液出口與母液罐12的入口相連，母液罐12的出口與母液回流泵B4的入口相連，母液回流泵B4的出口管道與蒸發(fā)室下部側(cè)壁的母液回流口7a3相連；母液回流泵B4的出口管道還通過母液排放管G12與蒸發(fā)釜13的進料口相連，蒸發(fā)釜13的下部設(shè)有固體廢物排放口13a；蒸發(fā)釜13的殼程進汽口與生蒸汽管G13相連，蒸發(fā)釜13的蒸發(fā)釜殼程排水口13b通過冷凝水回流管G9與冷凝水罐6的進水口相連。

進入蒸發(fā)系統(tǒng)的硫酸鈉濃縮液一般含有少量雜質(zhì)，在蒸發(fā)結(jié)晶過程中，這些雜質(zhì)濃度會逐漸升高、富集，最終影響分離出的硫酸鈉的品質(zhì)。分離母液進入母液罐12后，由母液回流泵B4抽出，當(dāng)分離母液中的雜質(zhì)濃度沒有超過設(shè)定值，不影響硫酸鈉晶漿的品質(zhì)時，分離母液返回強制循環(huán)蒸發(fā)效繼續(xù)處理，生產(chǎn)出的固體鹽符合工業(yè)硫酸鈉的國家標(biāo)準，蒸發(fā)釜13不啟用。

當(dāng)分離母液中的雜質(zhì)濃度超過設(shè)定值，影響硫酸鈉晶漿的品質(zhì)時，分離母液通過母液排放管G12將母液排入蒸發(fā)釜13中，利用生蒸汽進行加熱蒸發(fā)，使分離母液結(jié)晶，離心分離后作為固體廢物處理，固廢量根據(jù)原廢水的雜質(zhì)含量的高低發(fā)生變化；分離母液處理完之后，停止向蒸發(fā)釜13輸出，可繼續(xù)正常生產(chǎn)。

加熱室7d的殼程上下部分別設(shè)有加熱室排氣口7d3，加熱室排氣口7d3分別通過加熱室排氣管與不凝性排氣管G5相連；轉(zhuǎn)料泵B3的出口管道還與鹽腿的下部相連；蒸汽供汽管G2還通過生蒸汽閥V1與生蒸汽管G13相連。加熱室殼程抽出的95±2℃不凝性氣體通過不凝性排氣管G5進入第二氣體預(yù)熱器對硫酸鈉廢水進行加熱。當(dāng)蒸汽壓縮機5壓縮的蒸汽不能滿足一效降膜蒸發(fā)器1使用時，可打開生蒸汽閥V1，向蒸汽供汽管G2中補充生蒸汽。當(dāng)出料管G11因晶體析出而不暢時，轉(zhuǎn)料泵B3將硫酸鈉濃縮液注入鹽腿的下部對出料管G11進行清洗，使出料管G11恢復(fù)暢通，然后轉(zhuǎn)料泵B3停止向鹽腿下部注入硫酸鈉濃縮液。

以上所述僅為本實用新型之較佳可行實施例而已，非因此局限本實用新型的專利保護范圍。除上述實施例外，本實用新型還可以有其他實施方式，凡采用等同替換或等效變換形成的技術(shù)方案，均落在本實用新型要求的保護范圍內(nèi)。本實用新型未經(jīng)描述的技術(shù)特征可以通過或采用現(xiàn)有技術(shù)實現(xiàn)，在此不再贅述。