本發(fā)明屬于污水處理領(lǐng)域，尤其涉及一種含有廢水處理裝置及其處理方法。
背景技術(shù)：
機械加工行業(yè)的含油廢水多來源于冷卻液、有機清洗液、電火花工作液等，這類含油廢水雖然排放量不多但是有機物濃度卻很高，其中冷卻液中CODCr的含量高達50000～300000mg/L,且此類含油廢水成分復雜、可生化性較差、且有一定毒性，若不進行處理直接排放會對環(huán)境造成嚴重的污染。
目前,我國對機械加工中排放的高濃度、乳化嚴重的含油廢水仍未得到很好處理。雖然現(xiàn)有技術(shù)已有破乳劑處理工藝，向含油廢水中添加破乳劑使油水分子被破壞，但破乳劑增加了水質(zhì)的復雜性，且氣浮處理后的乳化油水仍具有很高的含油量，且處理后的乳化油水仍顯乳白色的渾濁狀態(tài)，提高了水處理的難度與處理成本。
現(xiàn)有技術(shù)中，還有一種常見的含油廢水處理技術(shù)就是膜分離技術(shù)，常用的包括：微濾、超濾和反滲透。其中，超濾叫微濾具有較好的分離效果，同時運行費用又遠低于反滲透，故一般采用超濾膜分離技術(shù)。但是，經(jīng)超濾處理的含油廢水中通常還含油較高濃度的油類，還達不到排放的標準。故隨著環(huán)保要求的愈加嚴格，含油廢水的處理已經(jīng)成為一個迫切需要解決的問題。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明目的是提供一種含油廢水處理裝置及其處理方法，以實現(xiàn)含油廢水的油水高效分離。
本發(fā)明的技術(shù)方案如下：
一種含油廢水處理裝置，包括油渣槽、O型氣浮裝置、清水箱，還包括膜式油水分離器；所述膜式油水分離器的底端進口通過膜過濾增壓泵和管路和O型氣浮裝置的下端出口相連，所述膜式油水分離器的上端出口與清水箱的上端進口通過流量計和管路相連，所述膜式油水分離器的下端出口與清水箱的下端進口通過膜清洗泵和管路相連，所述膜式油水分離器的頂端出口與O型氣浮裝置的上端進口通過管路相連。
優(yōu)選地，所述O型氣浮裝置還包括加藥裝置，所述加藥裝置的出口與O型氣浮裝置的上端進口通過管路相連。
優(yōu)選地，所述O型氣浮裝置內(nèi)設(shè)置有用于刮除油渣的旋轉(zhuǎn)式刮渣機。
優(yōu)選地，所述O型氣浮裝置設(shè)置有用于鼓氣的溶氣泵。
優(yōu)選地，所述O型氣浮裝置內(nèi)設(shè)置有用于調(diào)控處理速度的預備控制器。
優(yōu)選地，所述膜式油水分離器中設(shè)有至少一個超濾膜組件。
優(yōu)選地，所述超濾膜組件中所使用的超濾膜為 “疏水憎油”聚丙烯改性超濾膜。
優(yōu)選地，所述清水箱內(nèi)設(shè)置有用于調(diào)控處理速度的預備控制器。
優(yōu)選地，所述含油廢水處理裝置為“撬裝”式一體化結(jié)構(gòu)。
一種含有廢水處理裝置，其處理方法為：
第一步，含油廢水通過O型氣浮裝置進口流入至O型氣浮裝置內(nèi)進行氣浮乳化處理，旋轉(zhuǎn)式刮渣機刮除懸浮的油渣并通過管路排至油渣槽中；
第二步，經(jīng)過O型氣浮裝置氣浮乳化的乳化油水經(jīng)膜過濾增壓泵輸送至膜式油水分離器內(nèi)進行油水分離；
第三步，經(jīng)過膜式油水分離器分離后的清水經(jīng)過管路排至清水箱內(nèi)，含油濃廢水經(jīng)過管路回流至O型氣浮裝置內(nèi)再次氣浮乳化；
第四步，再次氣浮乳化后，油渣通過旋轉(zhuǎn)式刮渣機刮除并排至油渣槽中，乳化油水經(jīng)膜過濾增壓泵再次輸送至膜式油水分離器內(nèi)進行油水分離；
第五步，經(jīng)過膜式油水分離器分離后的清水經(jīng)過管路排至清水箱內(nèi)，含油濃廢水經(jīng)過管路回流至O型氣浮裝置內(nèi)再次氣浮乳化，如此循環(huán)，直至乳化油水分離效果達到處理要求；
第六步，經(jīng)過沉淀后，清水箱內(nèi)符合達標要求的清水通過管路排出；
第七步，清水箱內(nèi)的清水通過膜清洗泵和管路回流至膜式油水分離器內(nèi)，用于清洗膜式油水分離器內(nèi)的超濾膜組件。
本發(fā)明的有益效果如下：
本發(fā)明通過在膜式油水分離器之前加設(shè)前置處理裝置——O型氣浮裝置，不僅可以提取出相關(guān)粗顆粒物質(zhì)和大油分子團，還可以將膜式油水分離器處理后的濃油廢水不斷循環(huán)進入O型氣浮裝置中進行氣浮乳化處理，進行除油去渣。經(jīng)過O型氣浮裝置氣浮乳化后的乳化油水進入膜式油水分離器中，由超濾膜組件進行油水分離，多次循環(huán)以使油水分離的效果達到預期目的，從而確保達標排放。經(jīng)過含油廢水處理裝置處理后，COD的去除率達到90~99.9%，裝置結(jié)構(gòu)簡單，工藝可靠，油水分離效果十分明顯。且采用“撬裝”式一體化結(jié)構(gòu)設(shè)計，管理方便，廠區(qū)布置美觀，且便于分期建設(shè)與擴建。
附圖說明
圖1為含油廢水處理裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；
具體實施方式
下面結(jié)合具體實施方式對本發(fā)明作進一步的詳細說明：
如圖1所示，本實施例的一種含油廢水處理裝置，所述含油廢水處理裝置為“撬裝”式一體化結(jié)構(gòu)，主要包括油渣槽1、O型氣浮裝置2、膜式油水分離器3、清水箱4；所述O型氣浮裝置2的上端出口和油渣槽1的上端進口通過管路相連，所述O型氣浮裝置2的下端出口和膜式油水分離器3的底端進口通過膜過濾增壓泵5和管路相連，所述膜式油水分離器3的上端出口與清水箱4的上端進口通過流量計6和管路相連，所述膜式油水分離器3的下端出口與清水箱4的下端進口通過膜清洗泵7和管路相連，所述膜式油水分離器3的頂端出口與O型氣浮裝置2的上端進口通過管路相連。
所述O型氣浮裝置2還包括加藥裝置8，所述加藥裝置8的出口與O型氣浮裝置2的上端進口通過管路相連。所述O型氣浮裝置2內(nèi)設(shè)置有用于刮除油渣的旋轉(zhuǎn)式刮渣機9、用于鼓氣的溶氣泵10和用于調(diào)控處理速度的預備控制器11。
所述膜式油水分離器3中設(shè)有至少一個超濾膜組件12，所述超濾膜組件12中所使用的超濾膜為 “疏水憎油”聚丙烯改性超濾膜。
所述清水箱內(nèi)設(shè)置有用于調(diào)控處理速度的預備控制器13。
一種含有廢水處理裝置，其處理方法為：
第一步，含油廢水通過O型氣浮裝置2進口流入至O型氣浮裝置2內(nèi)進行氣浮乳化處理，旋轉(zhuǎn)式刮渣機9刮除懸浮的油渣并通過管路排至油渣槽1中；
第二步，經(jīng)過O型氣浮裝置2氣浮乳化的乳化油水經(jīng)膜過濾增壓泵5輸送至膜式油水分離器3內(nèi)進行油水分離；
第三步，經(jīng)過膜式油水分離器3分離后的清水經(jīng)過管路排至清水箱4內(nèi)，含油濃廢水經(jīng)過管路回流至O型氣浮裝置2內(nèi)再次氣浮乳化；
第四步，再次氣浮乳化后，油渣通過旋轉(zhuǎn)式刮渣機9刮除并排至油渣槽1中，乳化油水經(jīng)膜過濾增壓泵5再次輸送至膜式油水分離器3內(nèi)進行油水分離；
第五步，經(jīng)過膜式油水分離器3分離后的清水經(jīng)過管路排至清水箱4內(nèi)，含油濃廢水經(jīng)過管路回流至O型氣浮裝置2內(nèi)再次氣浮乳化，如此循環(huán)，直至乳化油水分離效果達到處理要求；
第六步，經(jīng)過沉淀后，清水箱4內(nèi)符合達標要求的清水通過管路排出；
第七步，清水箱4內(nèi)的清水通過膜清洗泵7和管路回流至膜式油水分離器3內(nèi)，用于清洗膜式油水分離器3內(nèi)的超濾膜組件12。
以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，故如果本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員收到本發(fā)明的啟示，在不脫離本發(fā)明的創(chuàng)造宗旨的情況下，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其改進構(gòu)思加以等同替換或改變，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。