本發(fā)明屬于鉛酸蓄電池回收領域，具體而言，涉及一種鉛酸蓄電池廢酸回收系統(tǒng)及殘液處理方法，可用于鉛酸蓄電池回收廠的廢酸回收。

背景技術：

廢舊鉛酸蓄電池的回收和處理是刻不容緩的，主要有以下兩個原因：一是避免對環(huán)境的污染，二是廢舊電池的回收利用價值相當高。由于經(jīng)濟效益的驅動，小個體戶在回收過程中缺乏環(huán)保意識，隨意拆解，有毒廢酸被人員隨意傾倒，致使廢舊鉛酸蓄電池對環(huán)境造成二次污染，而使廢舊鉛酸蓄電池對人類造成巨大危害，這些均是在廢舊鉛酸蓄電池的處理過程中應當予以避免的。

據(jù)統(tǒng)計，我國每年廢鉛酸蓄電池產(chǎn)生量達幾百萬噸，破碎回收所產(chǎn)生的廢酸占鉛酸蓄電池總重20％左右，量非常大，廢舊鉛酸蓄電池進行破碎所產(chǎn)生的廢酸中含有較多鐵離子、鉛離子、大顆粒雜質，鐵離子含量一般在0.16％，還含有其它的變價元素如錳、銅，而鉛酸蓄電池就鐵離子要求只能在幾個ppm以內，故不能直接用于鉛酸蓄電池的電解液，現(xiàn)在基本采用氫氧化鈉中和制硫酸鈉的方法處理廢酸，但此方法所產(chǎn)生的硫酸鈉銷路不廣，而且成本高。

因此，有必要設計一種鉛酸蓄電池廢酸回收系統(tǒng)及殘液處理方法，回收的廢酸可以直接回用作鉛酸蓄電池的電解液使用，減少二次污染。

技術實現(xiàn)要素：

針對以上技術問題，本發(fā)明的目的在于提供經(jīng)濟又環(huán)保的回收系統(tǒng)及方法，用于處理鉛酸蓄電池廢酸，采用此回收系統(tǒng)及方法能將廢酸回收用作鉛酸蓄電池用硫酸，系統(tǒng)經(jīng)濟成本低，而且對產(chǎn)生的殘液提出了有效的解決方法。

為達到上述目的，本發(fā)明提供如下技術方案：

所述的鉛酸蓄電池廢酸回收系統(tǒng)包括廢酸儲罐、耐酸泵、板框壓濾設備、濾液檢測設備、儲酸罐、MF循環(huán)泵、陶瓷膜設備、NA儲酸罐Ⅰ、配酸罐、急冷塔Ⅰ、NA循環(huán)泵Ⅰ、耐酸納濾膜A設備Ⅰ、NA儲酸罐Ⅱ、急冷塔Ⅱ、NA循環(huán)泵Ⅱ、耐酸納濾膜A設備Ⅱ、NB儲酸罐、急冷塔Ⅲ、NB循環(huán)泵、耐酸納濾膜B設備、成品酸儲罐；所述廢酸儲罐通過輸酸管道依次與耐酸泵、板框壓濾設備、濾液檢測設備連接，濾液檢測設備通過殘液管道與廢酸儲罐連接；濾液檢測設備通過輸酸管道依次與儲酸罐、MF循環(huán)泵、陶瓷膜設備連接，陶瓷膜設備通過回流酸管道與儲酸罐連接；陶瓷膜設備通過輸酸管道依次與NA儲酸罐Ⅰ、配酸罐、急冷塔Ⅰ、NA循環(huán)泵Ⅰ、耐酸納濾膜A設備Ⅰ連接，耐酸納濾膜A設備Ⅰ通過回流酸管道與配酸罐連接；耐酸納濾膜A設備Ⅰ通過輸酸管道依次與NA儲酸罐Ⅱ、急冷塔Ⅱ、NA循環(huán)泵Ⅱ、耐酸納濾膜A設備Ⅱ連接，耐酸納濾膜A設備Ⅱ通過回流酸管道與NA儲酸罐Ⅱ連接；耐酸納濾膜A設備Ⅱ通過輸酸管道依次與NB儲酸罐、急冷塔Ⅲ、NB循環(huán)泵、耐酸納濾膜B設備連接，耐酸納濾膜B設備通過回流酸管道與NB儲酸罐連接，耐酸納濾膜B設備通過輸酸管道與成品酸儲罐連接。

作為優(yōu)選，所述板框壓濾設備的底部設有泥垢收集容器。

作為優(yōu)選，所述陶瓷膜設備、耐酸納濾膜A設備Ⅰ、耐酸納濾膜A設備Ⅱ、耐酸納濾膜B設備上均設有清洗入口，清洗入口分別與外部清洗泵連接，清洗泵均與外部純水罐連接，其中，陶瓷膜設備中的陶瓷膜的材質為無機多孔陶瓷，耐酸納濾膜A設備Ⅰ、耐酸納濾膜A設備Ⅱ、耐酸納濾膜B設備中的耐酸納濾膜的材質為特種高分子復合膜，PH適用范圍為2～11。

作為優(yōu)選，所述儲酸罐、配酸罐、NA儲酸罐Ⅱ、NB儲酸罐對應的回流酸管道上分別設有三通閥Ⅰ、三通閥Ⅱ、三通閥Ⅲ、三通閥Ⅳ，三通閥Ⅰ、三通閥Ⅱ、三通閥Ⅲ、三通閥Ⅳ上均設有殘液出口。

作為優(yōu)選，所述配酸罐、NA儲酸罐Ⅱ、NB儲酸罐的結構與儲酸罐相似，儲酸罐上設有導液管Ⅰ、導液管Ⅱ和導液管Ⅲ，導液管Ⅰ與回流酸管道連接，導液管Ⅱ與濾液檢測設備連接，導液管Ⅲ與MF循環(huán)泵連接，導液管Ⅱ和導液管Ⅲ緊挨在一起，導液管Ⅰ位于導液管Ⅱ和導液管Ⅲ的對面。

所述利用鉛酸蓄電池廢酸回收系統(tǒng)回收廢酸的方法具體包括以下步驟：

(1)廢酸收集到廢酸儲罐中，經(jīng)耐酸泵打入板框壓濾設備，除去顆粒直徑≥0.1mm的不溶物，處理后的產(chǎn)液流入儲酸罐；

(2)儲酸罐中的酸液經(jīng)MF循環(huán)泵壓入陶瓷膜設備，除去不溶性雜質，未通過的酸液回流進儲酸罐中，通過的酸液流入NA儲酸罐Ⅰ中，再將酸液流入配酸罐中，當檢測到三通閥Ⅰ處不溶性雜質含量≥25mg/L時，打開三通閥Ⅰ的殘液出口；

(3)往配酸罐中加入純水，調節(jié)酸液含酸量≤13％，經(jīng)NA循環(huán)泵Ⅰ壓入耐酸納濾膜A設備Ⅰ中，通過的酸液流入NA儲酸罐Ⅱ中，未通過的回流進配酸罐中，酸液經(jīng)過耐酸納濾膜A設備Ⅰ時，動能減少生成熱能，回流酸將產(chǎn)生的熱量帶入配酸罐中，加熱配酸罐中的酸液，耐酸納濾膜A設備Ⅰ初次運行無需開啟急冷塔Ⅰ，當耐酸耐酸納濾膜A設備Ⅰ中膜的溫度升到35℃～40℃時，開啟急冷塔Ⅰ，利用急冷塔Ⅰ將流入耐酸納濾膜A設備Ⅰ的溫度控制在35℃～45℃，實驗證明：當耐酸納濾膜溫度越高，膜通量越大，但溫度越高，雜質透過率也增加，膜使用壽命也大幅度降低；當檢測到三通閥Ⅱ處雜質含量≥0.5％時，打開三通閥Ⅱ的殘液出口；

(4)NA儲酸罐Ⅱ中的酸液經(jīng)NA循環(huán)泵Ⅱ壓入耐酸納濾膜A設備Ⅱ中，通過的酸液流入NB儲酸罐中，未通過的回流進NA儲酸罐Ⅱ中，如步驟(3)，利用回流酸來加熱NA儲酸罐Ⅱ中的酸液，利用急冷塔Ⅱ將流入耐酸納濾膜A設備Ⅱ的溫度控制在35℃～45℃，保證高產(chǎn)率的同時保護膜，當檢測到三通閥Ⅲ處雜質含量≥0.07％時，打開三通閥Ⅲ的殘液出口；

(5)NB儲酸罐中的酸液經(jīng)NB循環(huán)泵壓入耐酸納濾膜B設備中，未通過的回流進NB儲酸罐中，通過的酸液流入成品酸儲罐中進行儲存，如步驟(3)，利用回流酸來加熱NB儲酸罐中的酸液，利用急冷塔Ⅲ將流入耐酸納濾膜B設備的溫度控制在35℃～45℃，保證高產(chǎn)率的同時保護膜，當檢測到三通閥Ⅲ處雜質含量≥0.07％時，打開三通閥Ⅲ的殘液出口。

作為優(yōu)選，在步驟(2)中，酸液流入陶瓷膜設備的壓力為2.0～3.5bar，溫度為5～50℃。

作為優(yōu)選，在步驟(3)、(4)、(5)中，調節(jié)耐酸納濾膜A設備Ⅰ、耐酸納濾膜A設備Ⅱ、耐酸納濾膜B設備的進酸壓力為5.0～9.5bar，進酸溫度為5～45℃。

作為優(yōu)選，在步驟(1)中，初次使用或清洗過的板框壓濾設備處理酸液后，需經(jīng)濾液檢測設備檢測到產(chǎn)液中不溶性雜質小于0.1mm，才能流入儲酸罐。

所述利用鉛酸蓄電池廢酸回收系統(tǒng)處理殘液的方法，具體包括以下幾點：

(1)所述板框壓濾設備累積的泥垢與鉛膏混合，鉛膏與泥垢的質量比大于100，經(jīng)脫硫之后作為回轉窯冶煉再生鉛的原料；

(2)陶瓷膜設備產(chǎn)生的殘液，從三通閥Ⅰ的殘液出口打入廢酸儲罐中，再經(jīng)板框壓濾設備壓濾；

(3)酸納濾膜A設備Ⅰ、耐酸納濾膜A設備Ⅱ、耐酸納濾膜B設備產(chǎn)生的殘液，與工業(yè)濃硫酸配成濃度為94％～95％的濃硫酸，作為蒸餾硫酸用配酸液，其中，耐酸納濾膜A設備Ⅰ殘液、耐酸納濾膜A設備Ⅱ殘液以及耐酸納濾膜B設備殘液與純水之和的質量比為1：10：100。

本發(fā)明的有益效果：

本發(fā)明與現(xiàn)有的解決鉛酸電池回收所產(chǎn)生廢酸的措施相比，成本比較低，能夠將廢酸中鐵、錳、銅的含量降低到電池使用標準內，可以直接回用作鉛酸蓄電池的電解液；回流酸管道、儲酸罐的設計利用了回流酸帶出的動能損耗熱來加熱上一級產(chǎn)液，從而提高酸液的膜通量，在不增加其它能耗的同時提高了產(chǎn)率；耐酸納濾膜的合理組合，最高產(chǎn)液率相關參數(shù)的設定，以及對于提高產(chǎn)液品質的相關操作，能實現(xiàn)硫酸在蓄電池行業(yè)內循環(huán)使用，對回收過程中產(chǎn)生的殘液、泥垢進行合理利用，實現(xiàn)零排放，避免了二次污染的產(chǎn)生。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的流程圖；

圖2為儲酸罐的結構示意圖。

圖中，1-廢酸儲罐、2-耐酸泵、3-板框壓濾設備、4-儲酸罐、5-MF循環(huán)泵、6-陶瓷膜設備、6a-陶瓷膜設備清洗入口、7-NA儲酸罐Ⅰ、8-配酸罐、9-NA循環(huán)泵Ⅰ、10-耐酸納濾膜A設備Ⅰ、10a-耐酸納濾膜A設備Ⅰ清洗入口、11-NA儲酸罐Ⅱ、12-NA循環(huán)泵Ⅱ、13-耐酸納濾膜A設備Ⅱ、13a-耐酸納濾膜A設備Ⅱ清洗入口、14-NB儲酸罐、15-NB循環(huán)泵、16-耐酸納濾膜B設備、16a-耐酸納濾膜B設備清洗入口、17-成品酸儲罐、18-導液管Ⅰ、19-導液管Ⅱ、20-導液管Ⅲ。

具體實施方式

下面將結合本發(fā)明實施例和圖1-2，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

所述的鉛酸蓄電池廢酸回收系統(tǒng)包括廢酸儲罐1、耐酸泵2、板框壓濾設備3、濾液檢測設備、儲酸罐4、MF循環(huán)泵5、陶瓷膜設備6、NA儲酸罐Ⅰ7、配酸罐8、急冷塔Ⅰ、NA循環(huán)泵Ⅰ9、耐酸納濾膜A設備Ⅰ10、NA儲酸罐Ⅱ11、急冷塔Ⅱ、NA循環(huán)泵Ⅱ12、耐酸納濾膜A設備Ⅱ13、NB儲酸罐14、急冷塔Ⅲ、NB循環(huán)泵15、耐酸納濾膜B設備16、成品酸儲罐17。

所述廢酸儲罐1通過輸酸管道依次與耐酸泵2、板框壓濾設備3、濾液檢測設備連接，板框壓濾設備3的底部設有泥垢收集容器，能夠對回收過程中產(chǎn)生的泥垢進行收集，濾液檢測設備通過殘液管道與廢酸儲罐1連接。

濾液檢測設備通過輸酸管道依次與儲酸罐4、MF循環(huán)泵5、陶瓷膜設備6連接，陶瓷膜設備6通過回流酸管道與儲酸罐4連接，其中，儲酸罐4上設有導液管Ⅰ18、導液管Ⅱ19和導液管Ⅲ20，導液管Ⅰ18與回流酸管道連接，導液管Ⅱ19與濾液檢測設備連接，導液管Ⅲ20與MF循環(huán)泵5連接，導液管Ⅱ19和導液管Ⅲ20緊挨在一起，導液管Ⅰ18位于導液管Ⅱ19和導液管Ⅲ20的對面；回流酸管道上設有三通閥Ⅰ，三通閥Ⅰ上設有殘液出口，陶瓷膜設備6中陶瓷膜的材質為無機多孔陶瓷，陶瓷膜設備6上設有陶瓷膜設備清洗入口6a，陶瓷膜設備清洗入口6a與外部清洗泵連接，清洗泵均與外部純水罐連接，通過清洗，將沉積在陶瓷膜上的雜質給洗掉，從而提高產(chǎn)液通量。

陶瓷膜設備6通過輸酸管道依次與NA儲酸罐Ⅰ7、配酸罐8、急冷塔Ⅰ、NA循環(huán)泵Ⅰ9、耐酸納濾膜A設備Ⅰ10連接，耐酸納濾膜A設備Ⅰ通過回流酸管道與配酸罐8連接，其中，配酸罐8的結構與儲酸罐4相似，回流酸管道上設有三通閥Ⅱ，三通閥Ⅱ上設有殘液出口，耐酸納濾膜A設備Ⅰ10中的耐酸納濾膜的材質為特種高分子復合膜，PH適用范圍為2～11，耐酸納濾膜A設備Ⅰ10上設有耐酸納濾膜A設備Ⅰ清洗入口10a，耐酸納濾膜A設備Ⅰ清洗入口10a與外部清洗泵連接，清洗泵與外部純水罐連接，通過清洗將沉積、吸附在耐酸納濾膜A設備Ⅰ10上的雜質洗掉，從而提高產(chǎn)液通量。

耐酸納濾膜A設備Ⅰ10通過輸酸管道依次與NA儲酸罐Ⅱ11、急冷塔Ⅱ、NA循環(huán)泵Ⅱ12、耐酸納濾膜A設備Ⅱ13連接，耐酸納濾膜A設備Ⅱ13通過回流酸管道與NA儲酸罐Ⅱ11連接，其中，NA儲酸罐Ⅱ11的結構與儲酸罐4相似，回流酸管道上設有三通閥Ⅲ，三通閥Ⅲ上設有殘液出口，耐酸納濾膜A設備Ⅱ13中的耐酸納濾膜的材質為特種高分子復合膜，PH適用范圍為2～11，耐酸納濾膜A設備Ⅱ13上設有耐酸納濾膜A設備Ⅱ清洗入口13a，耐酸納濾膜A設備Ⅱ清洗入口13a與外部清洗泵連接，清洗泵均與外部純水罐連接，通過清洗將沉積、吸附在耐酸納濾膜A設備Ⅱ13上的雜質洗掉，從而提高產(chǎn)液通量。

耐酸納濾膜A設備Ⅱ13通過輸酸管道依次與NB儲酸罐14、急冷塔Ⅲ、NB循環(huán)泵15、耐酸納濾膜B設備16連接，耐酸納濾膜B設備16通過回流酸管道與NB儲酸罐14連接，其中，NB儲酸罐14的結構與儲酸罐4相似，回流酸管道上設有三通閥Ⅳ，三通閥Ⅳ上設有殘液出口，耐酸納濾膜B設備16通過輸酸管道與成品酸儲罐17連接，耐酸納濾膜B設備16中的耐酸納濾膜的材質為特種高分子復合膜，PH適用范圍為2～11，耐酸納濾膜B設備16上設有耐酸納濾膜B設備清洗入口16a，耐酸納濾膜B設備清洗入口16a與外部清洗泵連接，清洗泵均與外部純水罐連接，通過清洗將沉積、吸附在耐酸納濾膜B設備19上的雜質洗掉，從而提高產(chǎn)液通量。

以廢舊鉛酸蓄電池回收廠所產(chǎn)生的廢酸用作試驗測試用，廢酸流入廢酸儲罐，并取樣檢測其中可溶性雜質含量，根據(jù)雜質含量調整后面陶瓷膜設備、耐酸納濾膜A設備Ⅰ、耐酸納濾膜A設備Ⅱ、耐酸納濾膜B設備的使用的參數(shù)。

所述利用鉛酸蓄電池廢酸回收系統(tǒng)回收廢酸的方法具體包括以下步驟：

(1)廢酸收集到廢酸儲罐中，經(jīng)耐酸泵打入板框壓濾設備，除去顆粒直徑≥0.1mm的不溶物，處理后的產(chǎn)液流入儲酸罐，初次使用或清洗過的板框壓濾設備處理酸液后，需經(jīng)濾液檢測設備檢測到產(chǎn)液中不溶性雜質小于0.1mm，才能流入儲酸罐。

(2)儲酸罐中的酸液經(jīng)MF循環(huán)泵壓入陶瓷膜設備，酸液流入陶瓷膜設備的壓力為2.0～3.5bar，溫度為5～50℃，除去不溶性雜質，未通過的酸液回流進儲酸罐中，酸液在通過陶瓷膜設備時產(chǎn)生了壓差，即酸液的流速變慢，動能轉換為熱能，回流之后的酸液會帶出許多熱量，利用帶出的熱量給儲酸罐中的酸液加熱，提高陶瓷膜的產(chǎn)液通量，通過的酸液流入NA儲酸罐Ⅰ中，再將酸液流入配酸罐中，當檢測到三通閥Ⅰ處不溶性雜質含量≥25mg/L時，打開三通閥Ⅰ的殘液出口。

(3)往配酸罐中加入純水，調節(jié)酸液含酸量≤13％，經(jīng)NA循環(huán)泵Ⅰ壓入耐酸納濾膜A設備Ⅰ中，調節(jié)耐酸納濾膜A設備Ⅰ的進酸壓力為5.0～9.5bar，進酸溫度為5～45℃，通過的酸液流入NA儲酸罐Ⅱ中，未通過的回流進配酸罐中，酸液經(jīng)過耐酸納濾膜A設備Ⅰ時，動能減少生成熱能，回流酸將產(chǎn)生的熱量帶入配酸罐中，加熱配酸罐中的酸液，耐酸納濾膜A設備Ⅰ初次運行無需開啟急冷塔Ⅰ，當耐酸耐酸納濾膜A設備Ⅰ中膜的溫度升到35℃～40℃時，開啟急冷塔Ⅰ，利用急冷塔Ⅰ將流入耐酸納濾膜A設備Ⅰ的溫度控制在35℃～45℃，實驗證明：當耐酸納濾膜溫度越高，膜通量越大，但溫度越高，雜質透過率也增加，膜使用壽命也大幅度降低；當檢測到三通閥Ⅱ處雜質含量≥0.5％時，打開三通閥Ⅱ的殘液出口。

(4)NA儲酸罐Ⅱ中的酸液經(jīng)NA循環(huán)泵Ⅱ壓入耐酸納濾膜A設備Ⅱ中，調節(jié)耐酸納濾膜A設備Ⅱ的進酸壓力為5.0～9.5bar，進酸溫度為5～45℃，通過的酸液流入NB儲酸罐中，未通過的回流進NA儲酸罐Ⅱ中，如步驟(3)，利用回流酸來加熱NA儲酸罐Ⅱ中的酸液，利用急冷塔Ⅱ將流入耐酸納濾膜A設備Ⅱ的溫度控制在35℃～45℃，保證高產(chǎn)率的同時保護膜，當檢測到三通閥Ⅲ處雜質含量≥0.07％時，打開三通閥Ⅲ的殘液出口。

(5)NB儲酸罐中的酸液經(jīng)NB循環(huán)泵壓入耐酸納濾膜B設備中，調節(jié)耐酸納濾膜B設備的進酸壓力為5.0～9.5bar，進酸溫度為5～45℃，未通過的回流進NB儲酸罐中，如步驟(3)，利用回流酸來加熱NB儲酸罐中的酸液，利用急冷塔Ⅲ將流入耐酸納濾膜B設備的溫度控制在35℃～45℃，保證高產(chǎn)率的同時保護膜，當檢測到三通閥Ⅲ處雜質含量≥0.07％時，打開三通閥Ⅲ的殘液出口；通過的酸液流入成品酸儲罐中進行儲存，經(jīng)過耐酸納濾膜B設備的處理，酸液中可溶雜質(離子)含量可以降低到生產(chǎn)所需要的要求，得到很純的硫酸，可用作鉛酸蓄電池生產(chǎn)用電解液，實現(xiàn)鉛酸蓄電池所用硫酸在行業(yè)內部循環(huán)。

所述利用鉛酸蓄電池廢酸回收系統(tǒng)處理殘液的方法，具體包括以下幾點：

(1)板框壓濾設備產(chǎn)液通量有明顯變化時，一般處理500噸之后，通量明顯減少，這時，將板框壓濾設備拉開，把泥垢收集到泥垢收集容器內，將累積的泥垢與鉛膏混合，鉛膏與泥垢的質量比大于100，經(jīng)脫硫之后作為回轉窯冶煉再生鉛的原料。

(2)陶瓷膜設備產(chǎn)生的殘液，從三通閥Ⅰ的殘液出口打入廢酸儲罐中，再經(jīng)板框壓濾設備壓濾，進行再一次的壓濾，可以提高廢酸的回收率。

(3)酸納濾膜A設備Ⅰ、耐酸納濾膜A設備Ⅱ、耐酸納濾膜B設備產(chǎn)生的殘液，分別從三通閥Ⅱ、三通閥Ⅲ、三通閥Ⅳ的殘液出口排出，將耐酸納濾膜A設備Ⅰ殘液、耐酸納濾膜A設備Ⅱ殘液、耐酸納濾膜B設備殘液與純水之和按質量比為1：10：100配置成殘液混合物，殘液混合物與工業(yè)濃硫酸配成濃度為94％～95％的濃硫酸，作為蒸餾硫酸用配酸液，此種處理方法，在硫酸蒸餾配酸原料問題得到有效解決的同時，也解決了殘液處理問題。

實驗分析：

對實施例中各環(huán)節(jié)的樣品液進行檢測，將廢酸回收系統(tǒng)各環(huán)節(jié)樣品液中各金屬離子的含量、以及蓄電池用電解液中各金屬離子含量統(tǒng)計在表1中。

表1各環(huán)節(jié)樣品液中各金屬離子含量對照表

從表1中可以看出：鉛酸蓄電池所產(chǎn)生的廢硫酸經(jīng)過實施例提供的回收系統(tǒng)和回收方法處理后，能夠滿足蓄電池的使用標準，實現(xiàn)硫酸在整個鉛酸蓄電池生產(chǎn)系統(tǒng)內部循環(huán)，進一步提高了鉛酸蓄電池的環(huán)保性。

本發(fā)明與現(xiàn)有的解決鉛酸電池回收所產(chǎn)生廢酸的措施相比，成本比較低，能夠將廢酸中鐵、錳、銅的含量降低到電池使用標準內，可以直接回用作鉛酸蓄電池的電解液；回流酸管道、儲酸罐的設計利用了回流酸帶出的動能損耗熱來加熱上一級產(chǎn)液，從而提高酸液的膜通量，在不增加其它能耗的同時提高了產(chǎn)率；耐酸納濾膜的合理組合，最高產(chǎn)液率相關參數(shù)的設定，以及對于提高產(chǎn)液品質的相關操作，能實現(xiàn)硫酸在蓄電池行業(yè)內循環(huán)使用，對回收過程中產(chǎn)生的殘液、泥垢進行合理利用，實現(xiàn)零排放，避免了二次污染的產(chǎn)生。

最終，以上實施例僅用以說明鉛酸蓄電池廢酸回收系統(tǒng)及殘液處理方法的技術方案而非限制，盡管通過上述實施例已經(jīng)對鉛酸蓄電池廢酸回收系統(tǒng)、回收方法、殘液處理方法進行了詳細的描述，但本領域技術人員應當理解，可以在形式上和細節(jié)上對其作出各種各樣的改變，而不偏離本發(fā)明權利要求書所限定的范圍。