本發(fā)明涉及一種工業(yè)廢水處理工藝及裝置，具體涉及一種火電廠脫硫廢水電滲析再濃縮裝置。

背景技術(shù)：

目前，國(guó)內(nèi)外火電廠常見(jiàn)的脫硫廢水處理工藝主要為：水力除灰、單獨(dú)設(shè)置化學(xué)處理系統(tǒng)( 主要為三聯(lián)箱處理)、蒸發(fā)等方法。其中蒸發(fā)處理是通過(guò)蒸發(fā)及結(jié)晶裝置使脫硫廢水分離成高品質(zhì)的水蒸氣和固體廢物，以便于實(shí)現(xiàn)全廠廢水零排放。采用蒸發(fā)結(jié)晶方法處理脫硫廢水存在的缺點(diǎn)是：投資很高，因全部脫硫廢水都進(jìn)行蒸發(fā)，運(yùn)行費(fèi)用很高。因此，需要對(duì)脫硫廢水進(jìn)行減量處理，降低蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)的處理成本。

用于脫硫廢水減量處理的工藝主要包括反滲透以及納濾等。由于脫硫廢水含鹽量偏高，且富含有機(jī)物和結(jié)垢性物質(zhì)，采用反滲透進(jìn)行濃縮減量，預(yù)處理工藝要求嚴(yán)格，而且系統(tǒng)回收率控制的偏低，一般在50％左右，而濃鹽水的鹽度增加到約70000ppm，處置這樣的鹽水，對(duì)于脫鹽工業(yè)而言，將面臨巨大的成本和挑戰(zhàn)，導(dǎo)致更長(zhǎng)的啟動(dòng)準(zhǔn)備時(shí)間及更高的水成本。采用納濾進(jìn)行脫硫廢水減量處理，納濾對(duì)一價(jià)離子的去除率偏大，產(chǎn)水無(wú)法直接回用，需要對(duì)納濾產(chǎn)水進(jìn)一步脫鹽才能達(dá)到回用要求，工藝流程偏長(zhǎng)，處理成本較高。因此，需要探索合適的脫硫廢水減量處理工藝。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供了適用于火電廠脫硫廢水處理的一種火電廠脫硫廢水電滲析再濃縮裝置，從而有效去除火電廠脫硫廢水中的鹽分和其他成分，而且還可以有用形式回收這些成分。

為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是，一種火電廠脫硫廢水電滲析再濃縮裝置，包括氧化池、沉淀池、多介質(zhì)過(guò)濾器、調(diào)節(jié)池、電滲析裝置、反滲透裝置、蒸發(fā)結(jié)晶裝置、第一加藥箱和第二加藥箱；

所述沉淀池的入口與氧化池的出口及多介質(zhì)過(guò)濾器的入口相連通，所述多介質(zhì)過(guò)濾器的出口與調(diào)節(jié)池的入口相連通，所述調(diào)節(jié)池的第一出口與氧化池的入口相連通，所述調(diào)節(jié)池的第二出口與電滲析裝置的入口相連通，所述電滲析裝置的陰極極水出口與沉淀池的入口相連通，電滲析裝置的陽(yáng)極極水出口與氧化池的入口相連通，電滲析裝置的電滲析濃水出口與蒸發(fā)結(jié)晶裝置的入口相連通，電滲析裝置的電滲析淡水出口與反滲透裝置的入口相連通，所述第一加藥箱的出口與氧化池的入口相連通，所述第二加藥箱的出口與沉淀池的入口相連通。

進(jìn)一步的，所述反滲透裝置的濃水出口與調(diào)節(jié)池的出口通過(guò)管道并管后與電滲析裝置的入口相連通。

進(jìn)一步的，所述的第一加藥箱內(nèi)裝有次氯酸鈉。

進(jìn)一步的，所述的第二加藥箱內(nèi)裝有氫氧化鈉。

本發(fā)明通過(guò)采用上述技術(shù)方案，與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下優(yōu)點(diǎn)：

本發(fā)明具有的預(yù)處理裝置中的氧化池起到防護(hù)作用，防止脫硫廢水中的亞硫酸根未氧化完全。沉淀池將大量鈣鎂離子以沉淀形式去除，降低SS的同時(shí)減輕了后續(xù)單項(xiàng)離子交換膜電滲析器工作負(fù)荷和降低電滲析器結(jié)垢的機(jī)率。

2、本發(fā)明電滲析濃縮倍數(shù)高，減輕了后續(xù)蒸發(fā)結(jié)晶的負(fù)荷，降低了投資和運(yùn)行成本。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明的實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

現(xiàn)結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說(shuō)明。

作為一個(gè)具體的實(shí)施例，如圖1所示，請(qǐng)參閱圖1，一種火電廠脫硫廢水電滲析再濃縮裝置，包括氧化池1、沉淀池2、多介質(zhì)過(guò)濾器3、調(diào)節(jié)池4、電滲析裝置7、反滲透裝置8、蒸發(fā)結(jié)晶裝置9、第一加藥箱5和第二加藥箱6；

所述沉淀池2的入口與氧化池1的出口及多介質(zhì)過(guò)濾器3的入口相連通，所述多介質(zhì)過(guò)濾器3的出口與調(diào)節(jié)池4的入口相連通，所述調(diào)節(jié)池4的第一出口與氧化池1的入口相連通，所述調(diào)節(jié)池4的第二出口與電滲析裝置7的入口相連通，所述電滲析裝置7的陰極極水出口與沉淀池2的入口相連通，電滲析裝置7的陽(yáng)極極水出口與氧化池1的入口相連通，電滲析裝置7的電滲析濃水出口與蒸發(fā)結(jié)晶裝置9的入口相連通，電滲析裝置7的電滲析淡水出口與反滲透裝置8的入口相連通，所述第一加藥箱的出口與氧化池1的入口相連通，所述第二加藥箱的出口與沉淀池2的入口相連通。

進(jìn)一步的，所述反滲透裝置8的濃水出口與調(diào)節(jié)池4的出口通過(guò)管道并管后與電滲析裝置7的入口相連通。

進(jìn)一步的，所述的第一加藥箱內(nèi)裝有次氯酸鈉。

進(jìn)一步的，所述的第二加藥箱內(nèi)裝有氫氧化鈉。

某火電廠采用石灰石-石膏濕法脫硫所產(chǎn)生的脫硫廢水情況：處理量10t/d、硫酸根10000mg/L，亞硫酸根6000mg/L，鈣離子含量1500mg/L，鎂離子含量3000mg/L，氯離子含量26000mg/L，鈉離子含量22000mg/L，pH為5.9。

脫硫廢水經(jīng)過(guò)氧化及沉淀處理：往氧化池1中加入75mmol/L的次氯酸鈉將脫硫廢水中的亞硫酸鹽氧化成硫酸鹽，氧化完全后的廢水進(jìn)入沉淀池2；再往沉淀池2中加入162mmol/L的氫氧化鈉將鈣鎂離子沉淀，分離得到上清液。

清液依次進(jìn)行多介質(zhì)過(guò)濾和單價(jià)離子交換膜電滲析器，多介質(zhì)過(guò)濾器3將顆粒物過(guò)濾掉得到SS小于5的透過(guò)液，再進(jìn)入調(diào)節(jié)池4進(jìn)行調(diào)節(jié)，調(diào)節(jié)后的水路一路回流至氧化池1，另一路進(jìn)入電滲析裝置7進(jìn)行調(diào)節(jié)濃淡水流速為4cm/s，極水流速為6cm/s，調(diào)膜對(duì)電壓為0.5V，進(jìn)行循環(huán)濃縮。循環(huán)90min后得到15%左右的電滲析濃水、3%左右的電滲析淡水、pH值為9.5的陰極極水和pH值為2.3的陽(yáng)極極水。陽(yáng)極極水循環(huán)到氧化池1，陰極極水循環(huán)到沉淀池2，電滲析濃水進(jìn)入蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，電滲析器淡水循環(huán)到反滲透裝置8。

盡管結(jié)合優(yōu)選實(shí)施方案具體展示和介紹了本發(fā)明，但所屬領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明白，在不脫離所附權(quán)利要求書(shū)所限定的本發(fā)明的精神和范圍內(nèi)，在形式上和細(xì)節(jié)上可以對(duì)本發(fā)明做出各種變化，均為本發(fā)明的保護(hù)范圍。