本發(fā)明涉及二萘酚β鹽母液的處理方法，特別涉及一種二萘酚β鹽母液的處理方法。
背景技術(shù)：
目前，二萘酚β鹽母液的處理工藝不良，造成環(huán)境污染以及工廠作業(yè)環(huán)境惡劣。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是提供一種二萘酚β鹽母液的處理方法，解決上述技術(shù)問(wèn)題中的一個(gè)或者多個(gè)。
本發(fā)明提供一種二萘酚β鹽母液的處理方法，包括如下步驟：
S1、將二萘酚β鹽母液加熱至設(shè)定溫度以上；
S2、經(jīng)S1加熱至設(shè)定溫度以上的二萘酚β鹽母液經(jīng)過(guò)具有循環(huán)回路的多段蒸發(fā)器濃縮至設(shè)定質(zhì)量分?jǐn)?shù)以上；
S3、將濃縮后的二萘酚β鹽母液噴霧干燥為顆粒。
本發(fā)明提供了一種二萘酚β鹽母液的處理方法，加熱并蒸發(fā)濃縮至一定濃度后，再?lài)婌F干燥為顆粒，消除了廢液對(duì)環(huán)境的污染，本發(fā)明還創(chuàng)造性地使用具有循環(huán)回路的多段蒸發(fā)器蒸發(fā)濃縮，有效降低了能源的消耗。
在一些實(shí)施方式中，S2中蒸發(fā)濃縮的步驟包括如下步驟：
S2.1、將經(jīng)S1加熱至設(shè)定溫度以上的二萘酚β鹽母液送入降膜蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)濃縮；
S2.2、將經(jīng)降膜蒸發(fā)器濃縮后的濃縮液送入第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器；
S2.3、將經(jīng)第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器濃縮后的濃縮液送入連續(xù)結(jié)晶器，連續(xù)結(jié)晶器將濃縮液濃縮至設(shè)定質(zhì)量分?jǐn)?shù)以上。
本發(fā)明通過(guò)多段蒸發(fā)器蒸發(fā)濃縮，依次通過(guò)降膜蒸發(fā)器、第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器和連續(xù)結(jié)晶器，有利于各個(gè)設(shè)備在最優(yōu)工況下工作，進(jìn)一步降低能耗。
在一些實(shí)施方式中，連續(xù)結(jié)晶器3包括循環(huán)管；
處理方法還包括S2.3后的S2.4、將連續(xù)結(jié)晶器的液料通過(guò)循環(huán)管送入第二強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器；
S2.5、將經(jīng)第二強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器濃縮后的液料送入第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器。
本發(fā)明通過(guò)連續(xù)結(jié)晶器的循環(huán)回流，并將循環(huán)的回流順次泵入第二強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器和第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器，完成循環(huán)。本發(fā)明通過(guò)連續(xù)結(jié)晶器回流第二強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器，提高了系統(tǒng)對(duì)流出液濃度控制的響應(yīng)速度，并提高了系統(tǒng)的處理能力，提高了設(shè)備對(duì)各種工況的調(diào)節(jié)能力。
在一些實(shí)施方式中，連續(xù)結(jié)晶器內(nèi)蒸汽與降膜蒸發(fā)器產(chǎn)生的蒸汽一起進(jìn)入壓縮機(jī)壓縮升溫至106℃；壓縮后的蒸汽再進(jìn)入降膜蒸發(fā)器、第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器和第二強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器的殼程加熱物料；降膜蒸發(fā)器、第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器和第二強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器的加熱殼程內(nèi)冷卻水進(jìn)入蒸餾水回用罐。
本發(fā)明提供的二萘酚β鹽母液處理方法，二萘酚β鹽母液在連續(xù)結(jié)晶器內(nèi)蒸汽與降膜蒸發(fā)器產(chǎn)生的蒸汽一起進(jìn)入壓縮機(jī)壓縮升溫，并再次作為熱源泵入降膜蒸發(fā)器、第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器和第二強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器的殼程加熱物料，有效提高了能源利用效率；加熱殼程內(nèi)冷卻水進(jìn)入蒸餾水回用罐備用。
壓縮后的蒸汽再進(jìn)入降膜蒸發(fā)器、第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器和第二強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器，本發(fā)明不限制壓縮后的蒸汽回用的方式。
在一些實(shí)施方式中，壓縮后的蒸汽可以順次進(jìn)入第二強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器、第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器、降膜蒸發(fā)器，與液料流動(dòng)方向逆向，提高傳熱效率，降低能耗。
在一些實(shí)施方式中，壓縮后的蒸汽一部分順次進(jìn)入第二強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器、第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器；另一部分進(jìn)入降膜蒸發(fā)器；保證降膜蒸發(fā)器的傳熱效率的基礎(chǔ)上，提高第二強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器、第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器的傳熱效率。
在一些實(shí)施方式中，連續(xù)結(jié)晶器內(nèi)蒸汽與降膜蒸發(fā)器產(chǎn)生的蒸汽一起進(jìn)入壓縮機(jī)之前，先進(jìn)入汽水分離器，分離的氣體進(jìn)入壓縮機(jī)，分離的液體進(jìn)入蒸餾水回用罐。
二萘酚β鹽母液在連續(xù)結(jié)晶器內(nèi)蒸汽與降膜蒸發(fā)器產(chǎn)生的蒸汽進(jìn)入壓縮機(jī)之前先進(jìn)行汽水分離，蒸汽用于壓縮回用，冷卻水進(jìn)入蒸餾水回用罐備用。
在一些實(shí)施方式中，S1中將二萘酚β鹽母液加熱的步驟順次包括以下步驟：
S1.2、在第一間壁式換熱器的加熱殼程內(nèi)使用蒸餾水回用罐內(nèi)收集的蒸餾水用為熱源加熱二萘酚β鹽母液；
S1.2、使用第二間壁式換熱器將上述經(jīng)第一間壁式換熱器加熱后的二萘酚β鹽母液加熱至設(shè)定溫度以上，第二間壁式換熱器的熱源為生蒸汽。
采用蒸餾水回用罐備用的冷卻水的余熱預(yù)熱二萘酚β鹽母液，進(jìn)一步降低能源消耗。
在一些實(shí)施方式中，第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器為逆循環(huán)強(qiáng)制蒸發(fā)器，第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器為正循環(huán)強(qiáng)制蒸發(fā)器。
在一些實(shí)施方式中，所述設(shè)定溫度為97℃，所述設(shè)定質(zhì)量分?jǐn)?shù)為28％。
在一些實(shí)施方式中，降膜蒸發(fā)器蒸發(fā)溫度為90℃。
在一些實(shí)施方式中，S1中二萘酚β鹽母液為質(zhì)量分?jǐn)?shù)10％～14％的二萘酚β鹽母液；
降膜蒸發(fā)器蒸發(fā)溫度為90℃。
第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器和第二強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器的蒸發(fā)溫度為90℃。
附圖說(shuō)明
圖1為本發(fā)明實(shí)施方式中一種二萘酚β鹽母液的處理方法的設(shè)備示意圖。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合說(shuō)明書(shū)附圖，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明。
如圖1所示，本發(fā)明提供一種二萘酚β鹽母液的處理方法，包括如下步驟：
S1、將二萘酚β鹽母液加熱至設(shè)定溫度以上；
S2、經(jīng)S1加熱至設(shè)定溫度以上的二萘酚β鹽母液經(jīng)過(guò)具有循環(huán)回路的多段蒸發(fā)器濃縮至設(shè)定質(zhì)量分?jǐn)?shù)以上；
S3、將濃縮后的二萘酚β鹽母液噴霧干燥為顆粒。
本發(fā)明提供的一種二萘酚β鹽母液的處理方法，主要用于磺化堿熔法生產(chǎn)二萘酚后的廢母液的處理，磺化堿熔法生產(chǎn)二萘酚是以萘為原料，經(jīng)磺化、水解、中和、堿熔、酸化、精制等過(guò)程制得，廢母液的COD(mg/l)為40000～50000，NaHSO3為1％～2％，含Na2SO3為4～5％，含α鹽為0.5％～1.0％，含β鹽為1.5％～2.5％，含Na2SO4為5％～6％。本申請(qǐng)中質(zhì)量分?jǐn)?shù)是指包括并不限于上述溶質(zhì)在內(nèi)的各溶質(zhì)的總質(zhì)量分?jǐn)?shù)。
本發(fā)明提供了一種二萘酚β鹽母液的處理方法，加熱并蒸發(fā)濃縮至一定濃度后，再?lài)婌F干燥為顆粒，消除了廢液對(duì)環(huán)境的污染，本發(fā)明還創(chuàng)造性地使用具有循環(huán)回路的多段蒸發(fā)器蒸發(fā)濃縮，有效降低了能源的消耗。
本發(fā)明提供了具有循環(huán)回路的多段蒸發(fā)器將設(shè)定溫度
進(jìn)一步，S2中蒸發(fā)濃縮的步驟包括如下步驟：
S2.1、將經(jīng)S1加熱至設(shè)定溫度以上的二萘酚β鹽母液送入降膜蒸發(fā)器1進(jìn)行蒸發(fā)濃縮；
S2.2、將經(jīng)降膜蒸發(fā)器1濃縮后的濃縮液送入第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器2；以及
S2.3、將經(jīng)第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器2濃縮后的濃縮液送入連續(xù)結(jié)晶器3，連續(xù)結(jié)晶器3將濃縮液濃縮至設(shè)定質(zhì)量分?jǐn)?shù)以上。
本發(fā)明通過(guò)多段蒸發(fā)器蒸發(fā)濃縮，依次通過(guò)降膜蒸發(fā)器1、第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器2和連續(xù)結(jié)晶器3，有利于各個(gè)設(shè)備在最優(yōu)工況下工作，進(jìn)一步降低能耗
更進(jìn)一步，連續(xù)結(jié)晶器3包括循環(huán)管；
處理方法還包括S2.3后的S2.4、將連續(xù)結(jié)晶器3的液料通過(guò)循環(huán)管送入第二強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器4；以及
S2.5、將經(jīng)第二強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器4濃縮后的液料送入第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器2。
本發(fā)明通過(guò)連續(xù)結(jié)晶器3的循環(huán)回流，并將循環(huán)的回流順次泵入第二強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器4和第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器2，完成循環(huán)。本發(fā)明通過(guò)連續(xù)結(jié)晶器3回流第二強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器4，提高了系統(tǒng)對(duì)流出液濃度控制的響應(yīng)速度，并提高了系統(tǒng)的處理能力，提高了設(shè)備對(duì)各種工況的調(diào)節(jié)能力。
此外，連續(xù)結(jié)晶器3內(nèi)蒸汽與降膜蒸發(fā)器1產(chǎn)生的蒸汽一起進(jìn)入壓縮機(jī)5壓縮升溫至106℃；壓縮后的蒸汽再進(jìn)入降膜蒸發(fā)器1、第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器2和第二強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器4的殼程加熱物料；加熱殼程內(nèi)冷卻水進(jìn)入蒸餾水回用罐7。
本發(fā)明提供的二萘酚β鹽母液處理方法，二萘酚β鹽母液在連續(xù)結(jié)晶器3內(nèi)蒸汽與降膜蒸發(fā)器1產(chǎn)生的蒸汽一起進(jìn)入壓縮機(jī)5壓縮升溫，并再次作為熱源泵入降膜蒸發(fā)器1、第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器2和第二強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器4的殼程加熱物料，有效提高了能源利用效率；加熱殼程內(nèi)冷卻水進(jìn)入蒸餾水回用罐7備用。
壓縮后的蒸汽再進(jìn)入降膜蒸發(fā)器1、第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器2和第二強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器4，本發(fā)明不限制壓縮后的蒸汽回用的方式。
作為一種優(yōu)選，壓縮后的蒸汽可以順次進(jìn)入第二強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器4、第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器2、降膜蒸發(fā)器1，與液料流動(dòng)方向逆向，提高傳熱效率，降低能耗。
作為另一種優(yōu)選，壓縮后的蒸汽一部分順次進(jìn)入第二強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器4、第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器2；另一部分進(jìn)入降膜蒸發(fā)器1；保證降膜蒸發(fā)器1的傳熱效率的基礎(chǔ)上，提高第二強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器4、第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器2的傳熱效率。
進(jìn)一步優(yōu)選，連續(xù)結(jié)晶器3內(nèi)蒸汽與降膜蒸發(fā)器1產(chǎn)生的蒸汽一起進(jìn)入壓縮機(jī)5之前，先進(jìn)入汽水分離器6，分離的氣體進(jìn)入壓縮機(jī)5，分離的液體進(jìn)入蒸餾水回用罐7。
二萘酚β鹽母液在連續(xù)結(jié)晶器3內(nèi)蒸汽與降膜蒸發(fā)器1產(chǎn)生的蒸汽進(jìn)入壓縮機(jī)5之前先進(jìn)行汽水分離，蒸汽用于壓縮會(huì)用，冷卻水進(jìn)入蒸餾水回用罐7備用。
進(jìn)一步，S1中將二萘酚β鹽母液加熱的步驟順次包括以下步驟：
S1.1、在第一間壁式換熱器8的加熱殼程內(nèi)使用蒸餾水回用罐7內(nèi)收集的蒸餾水用為熱源加熱二萘酚β鹽母液；
S1.2、使用第二間壁式換熱器9將上述經(jīng)第一間壁式換熱器8加熱后的二萘酚β鹽母液加熱至設(shè)定溫度以上，第二間壁式換熱器9的熱源為生蒸汽。
采用蒸餾水回用罐7備用的冷卻水的余熱預(yù)熱二萘酚β鹽母液，進(jìn)一步降低能源消耗。
更優(yōu)的，第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器2為逆循環(huán)強(qiáng)制蒸發(fā)器，第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器2為正循環(huán)強(qiáng)制蒸發(fā)器。
其中，設(shè)定溫度為97℃，設(shè)定質(zhì)量分?jǐn)?shù)為28％。
其中，S1中二萘酚鹽母液為質(zhì)量分?jǐn)?shù)10％～14％的二萘酚鹽母液；
降膜蒸發(fā)器1蒸發(fā)溫度為90℃。
噴霧干燥與現(xiàn)有技術(shù)相同，此處不再贅述。
第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器2和第二強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器4的蒸發(fā)溫度為90℃。
本發(fā)明在提高二萘酚生產(chǎn)過(guò)程的環(huán)保的基礎(chǔ)上，大大降低了能源消耗；可以達(dá)到處理每噸廢水的蒸汽消耗量在60kg以?xún)?nèi)；處理每噸廢水電耗在48千瓦時(shí)以?xún)?nèi)；噴霧干燥段每噸廢水焦?fàn)t煤氣消耗量150kg以?xún)?nèi)(以5000kcal/kg的標(biāo)煤熱值計(jì))，并達(dá)到有機(jī)物分解率在95％以上。
實(shí)施例1：
二萘酚鹽母液為質(zhì)量分?jǐn)?shù)10％，COD在45000mg/l，S1中設(shè)定溫度為94℃，S2中設(shè)定質(zhì)量分?jǐn)?shù)為28％。
采用另一種優(yōu)選的結(jié)構(gòu)：即壓縮后的蒸汽一部分順次進(jìn)入第二強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器4、第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器2；另一部分進(jìn)入降膜蒸發(fā)器1。
其他部分如上述，不再贅述。
在二萘酚鹽母液的處理量按照42000kg/h設(shè)計(jì)的工況下，蒸餾水出水量27000kg/h，處理每噸廢水的蒸汽消耗量在58kg，處理每噸廢水電耗在43千瓦時(shí)，噴霧干燥段每噸廢水焦?fàn)t煤氣消耗量145kg(以4800kcal/kg的標(biāo)煤熱值計(jì))，有機(jī)物分解率為96.2％。
實(shí)施例2：
二萘酚鹽母液為質(zhì)量分?jǐn)?shù)14％，COD在43580mg/l，S1中設(shè)定溫度為94℃，S2中設(shè)定質(zhì)量分?jǐn)?shù)為28％。
采用另一種優(yōu)選的結(jié)構(gòu)：即壓縮后的蒸汽一部分順次進(jìn)入第二強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器4、第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器2；另一部分進(jìn)入降膜蒸發(fā)器1。
其他部分如上述，不再贅述。
在二萘酚鹽母液的處理量按照42000kg/h設(shè)計(jì)的工況下，蒸餾水出水量21000kg/h，處理每噸廢水的蒸汽消耗量在63kg，或相當(dāng)于處理每噸廢水電耗在50千瓦時(shí)，噴霧干燥段每噸廢水焦?fàn)t煤氣消耗量155kg(以5200kcal/kg的標(biāo)煤熱值計(jì))，有機(jī)物分解率為97.1％。
實(shí)施例3：
二萘酚鹽母液為質(zhì)量分?jǐn)?shù)13％，COD在54200mg/l，S1中設(shè)定溫度為94℃，S2中設(shè)定質(zhì)量分?jǐn)?shù)為28％。
采用第一種優(yōu)選，即壓縮后的蒸汽順次進(jìn)入第二強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器4、第一強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器2、降膜蒸發(fā)器1，與液料流動(dòng)方向逆向，提高傳熱效率，降低能耗。
其他部分如上述，不再贅述。
在二萘酚鹽母液的處理量按照42000kg/h設(shè)計(jì)的工況下，蒸餾水出水量22500kg/h，處理每噸廢水的蒸汽消耗量為60kg；處理每噸廢水電耗在48千瓦時(shí)；噴霧干燥段每噸廢水焦?fàn)t煤氣消耗量150kg(以5000kcal/kg的標(biāo)煤熱值計(jì))，并達(dá)到有機(jī)物分解率為96.2％。
以上表述僅為本發(fā)明的優(yōu)選方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)，這些也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。