本發(fā)明屬于環(huán)保技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種濃鹽水再生回用處理技術(shù)，尤其是一種煤化工廢水經(jīng)深度處理回用后產(chǎn)生的濃鹽水的再生回用處理方法及其實(shí)施系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

煤化工是指以煤炭為原料，經(jīng)化學(xué)加工使煤炭轉(zhuǎn)化為氣體、液體和固體燃料或化學(xué)品的過程。主要包括煤的氣化、液化、干餾和焦油加工等。

我國煤炭資源主要集中分布在黃河中下游的陜蒙寧交界處、新疆、山西、甘肅等地，而這些地方生態(tài)環(huán)境脆弱、水資源嚴(yán)重不足，僅占全國水資源的21％左右。煤化工產(chǎn)業(yè)耗水量巨大，“大型煤化工項(xiàng)目”每噸產(chǎn)品耗水在10t以上，煤化工產(chǎn)業(yè)的快速發(fā)展已經(jīng)造成區(qū)域水資源供需的失衡。國家能源局于2014年7月發(fā)布的《關(guān)于規(guī)范煤制油、煤制天然氣產(chǎn)業(yè)科學(xué)有序發(fā)展的通知》中明確指出：“嚴(yán)禁擠占生活用水、農(nóng)業(yè)用水，以及利用地下水發(fā)展煤制油(氣)。對取水量已達(dá)到或超過控制指標(biāo)、主要污染物排放總量超標(biāo)地區(qū)，暫停審批新建煤制油(氣)示范項(xiàng)目。”此外，國家環(huán)保要求煤化工廢水“零排放”，即將企業(yè)中產(chǎn)生的所有的工藝有機(jī)廢水和含鹽廢水進(jìn)行處理并重復(fù)使用。因此，工業(yè)經(jīng)濟(jì)與水資源及環(huán)境的發(fā)展出現(xiàn)了極不協(xié)調(diào)的狀況，實(shí)現(xiàn)煤化工廢水“零排放”的技術(shù)方案需求迫在眉睫。

煤化工廢水通常是水量大、水質(zhì)復(fù)雜，含有大量有機(jī)污染物、酚類、聯(lián)苯、吡啶吲哚、硫和氨等，一般采用物化預(yù)處理(回收氨、酚等)+生化處理+回用水處理+回用水廢水預(yù)處理、膜濃縮脫鹽+膜濃縮濃水蒸發(fā)結(jié)晶填埋，回收率一般為60％～70％，產(chǎn)生30％～40％以上的濃鹽水處理回用成為廢水零排放的關(guān)鍵步驟，其含鹽量高(TDS≥10000mg/L)、有機(jī)物濃度高(COD≥200mg/L)。常采用的反滲透法處理濃鹽水時(shí)造成膜污堵嚴(yán)重、膜壽命短等現(xiàn)象，且回收率≤40％，最終總回收率約為80％，后續(xù)需采用蒸發(fā)結(jié)晶裝置來處理剩余20％的高濃鹽水，由于蒸發(fā)是相變過程且處理量大，導(dǎo)致能耗高，投資大、運(yùn)行成本高。只有縮小末端蒸發(fā)結(jié)晶的水處理規(guī)模，才能降低能耗和處理費(fèi)用。此外，濃鹽水中含有大量氯化鈉和硫酸鈉鹽(Na⁺濃度達(dá)到10000mg/L～40000mg/L；Cl^-濃度達(dá)到10000mg/L～20000mg/L；SO₄^2-濃度達(dá)到10000mg/L～20000mg/L)，具有較高的利用價(jià)值，如從濃鹽水零排放產(chǎn)生的固廢中可以提取氯化鈉和硫酸鈉鹽，將非常有意義。因此，采用有效的工藝方法處理濃鹽水，提高總回收率、回收可利用資源成為縮小末端蒸發(fā)結(jié)晶裝置規(guī)模、投資和運(yùn)行處理費(fèi)用、實(shí)現(xiàn)資源化的關(guān)鍵因素。

綜上所述，現(xiàn)有的煤化工項(xiàng)目耗水量大，隨之產(chǎn)生的濃鹽水總量也越來越大，處理規(guī)模一般為幾百噸/小時(shí)，要真正實(shí)現(xiàn)廢水零排放，需要進(jìn)一步提高蒸發(fā)結(jié)晶前端的水回收率，減小末端蒸發(fā)結(jié)晶裝置的規(guī)模進(jìn)而降低投資和成本費(fèi)用，實(shí)現(xiàn)資源化利用，從整體上滿足企業(yè)的環(huán)保技術(shù)及經(jīng)濟(jì)可行性需求。

通過檢索，尚未發(fā)現(xiàn)與本發(fā)明專利申請相關(guān)的專利公開文獻(xiàn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足之處，提供一種高回收率、低能耗、投資及運(yùn)行費(fèi)用低的煤化工濃鹽廢水的再生回用處理方法及其實(shí)施系統(tǒng)，該方法實(shí)現(xiàn)了煤化工廢水經(jīng)深度處理回用后產(chǎn)生的濃鹽水的再生回用。

為實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的，采用的技術(shù)方案為：

一種煤化工濃鹽廢水的再生回用處理方法，步驟如下：

⑴煤化工產(chǎn)生的濃鹽廢水經(jīng)過提升泵增壓后，經(jīng)過多介質(zhì)過濾器，去除懸浮物，具體操作要求進(jìn)水常溫、進(jìn)水壓力為0.1～0.6MPa，再經(jīng)過全自動(dòng)鈉離子交換器處理，使廢水硬度低于0.03mmol/L，在全自動(dòng)鈉離子交換器的出水管道上添加3～6ppm阻垢劑，經(jīng)過保安過濾器后，再通過納濾增壓泵增壓后進(jìn)入納濾分鹽裝置，截留高價(jià)鹽和小分子有機(jī)物，分離出濃水和產(chǎn)水，分別送入正滲透系統(tǒng)裝置的第一濃縮裝置和第二濃縮裝置；

⑵濃水、產(chǎn)水分別作為第一濃縮裝置、第二濃縮裝置的原料液中的水分子通過正滲透膜自發(fā)進(jìn)入汲取液，原料液為低滲透壓、高水化學(xué)勢，汲取液為高滲透壓、低水化學(xué)勢，正滲透膜的進(jìn)水常壓為0.1MPa，設(shè)計(jì)膜通量為22～30L/m²·h，汲取液為4～8mol/L碳酸氫銨溶液，控制回收率分別為90～93％、94～96％；被稀釋的汲取液引入正滲透系統(tǒng)裝置的汲取液再生裝置，在60～65℃加熱1～3h，碳酸氫銨分解被收集再生后再進(jìn)入濃縮裝置；

⑶汲取液再生裝置產(chǎn)水進(jìn)入膜蒸餾裝置去除水殘留中的氨和二氧化碳，產(chǎn)水的淡水回用于鍋爐循環(huán)補(bǔ)水；

⑷第一濃縮裝置產(chǎn)生的硫酸鈉濃水除雜后送至冷凍結(jié)晶系統(tǒng)回收硫酸鈉晶體鹽；第二濃縮裝置產(chǎn)生的氯化鈉濃水除雜后部分作為全自動(dòng)鈉離子交換器的再生液，部分蒸發(fā)結(jié)晶回收氯化鈉鹽，即實(shí)現(xiàn)對煤化工濃鹽廢水的再生回用。

而且，所述的煤化工產(chǎn)生的濃鹽廢水來源于煤化工生產(chǎn)廢水經(jīng)生化處理脫鹽后或清凈下水脫鹽后產(chǎn)生的濃鹽水，濃鹽水中COD為200～300mg/L，總?cè)芙庑怨腆wTDS為10000～20000mg/L，總硬度：4～8mmol/L；

或者，所述步驟⑴中多介質(zhì)過濾器的濾料采用石英砂和活性炭，過濾器材質(zhì)為不銹鋼 316L，布水方式為過濾上部水或過濾下部水；

或者，所述步驟⑴中全自動(dòng)鈉離子交換器采用強(qiáng)酸陽離子交換樹脂，具體操作要求進(jìn)水常溫、進(jìn)水壓力為0.2～0.5MPa，順流或逆流再生，再生液來自正滲透系統(tǒng)濃縮裝置產(chǎn)生的高濃氯化鈉溶液；

或者，所述步驟⑴中保安過濾器采用外壓式過濾器，設(shè)計(jì)要求進(jìn)水壓力0.1～0.6MPa，過濾精度5μm；形式為豎式圓筒，筒體材質(zhì)為316L不銹鋼，濾芯材質(zhì)為聚丙烯膜折疊。

而且，所述步驟⑴中多介質(zhì)過濾器為杭州鑫凱水處理設(shè)備有限公司生產(chǎn)的Sc05系列，或者為長沙多靈環(huán)保科技有限公司生產(chǎn)的DMF型號過濾器。

而且，所述步驟⑴中保安過濾器是海寧市正興特種過濾設(shè)備制造有限公司生產(chǎn)的筒式濾芯過濾器系列，或者為無錫伊洛特石化機(jī)械設(shè)備有限公司生產(chǎn)的濾芯過濾器系列。

而且，所述步驟⑴中納濾分鹽裝置的進(jìn)水壓力為0.8～1.0Mpa，設(shè)計(jì)膜通量為15～25L/m²·h。

而且，所述納濾分鹽裝置中的膜元件為美國GE生產(chǎn)，型號為GE復(fù)合納濾膜DK4040F-GE，對二價(jià)和多價(jià)陰離子先截留，截留率為96％，COD截留率為80％～90％。

而且，所述步驟⑵中正滲透膜活性層朝向原料液，并在汲取液廊道貼緊膜的位置安置金屬網(wǎng)墊片；通過錯(cuò)流或回流進(jìn)行膜清洗。

而且，所述步驟⑶中膜蒸餾裝置采用疏水性微孔膜，在60～90℃范圍的溫度下進(jìn)行，操作壓力為常壓0.1MPa，利用鍋爐預(yù)熱或太陽能作為熱源，汲取液產(chǎn)水中殘留的氨和二氧化碳通過疏水性微孔膜被分離去除，產(chǎn)生的淡水回用于鍋爐循環(huán)補(bǔ)水。

一種實(shí)施如上所述的煤化工濃鹽廢水的再生回用處理方法的系統(tǒng)，所述系統(tǒng)包括濃鹽廢水池、多介質(zhì)過濾器、全自動(dòng)鈉離子交換器、阻垢劑添加裝置、保安過濾器、納濾分鹽裝置、正滲透系統(tǒng)裝置、膜蒸餾裝置、冷凍結(jié)晶裝置和蒸發(fā)結(jié)晶裝置，所述濃鹽廢水池通過提升泵與多介質(zhì)過濾器的輸入端相連接設(shè)置，該多介質(zhì)過濾器的輸出端通過增壓泵與全自動(dòng)鈉離子交換器的輸入端相連接設(shè)置，該全自動(dòng)鈉離子交換器的輸出端通過增壓泵與保安過濾器的輸入端相連接設(shè)置，該全自動(dòng)鈉離子交換器的輸出端也與阻垢劑添加裝置相連接設(shè)置，該阻垢劑添加裝置向全自動(dòng)鈉離子交換器的輸出端添加阻垢劑，所述保安過濾器的輸出端通過納濾增壓泵與納濾分鹽裝置的輸入端相連接設(shè)置，所述納濾分鹽裝置的輸出端包括濃水輸出端和產(chǎn)水輸出端；

所述正滲透系統(tǒng)裝置包括第一濃縮裝置、第二濃縮裝置和汲取液再生裝置，所述第一濃縮裝置、第二濃縮裝置均設(shè)置原料液部和汲取液部，所述原料液部和汲取液部之間通過豎直 設(shè)置的正滲透膜相連通設(shè)置；所述濃水輸出端與第一濃縮裝置的原料液部相連接設(shè)置，所述產(chǎn)水輸出端與第二濃縮裝置的原料液部相連接設(shè)置；所述第一濃縮裝置、第二濃縮裝置的汲取液部均分別與汲取液再生裝置的輸入端相連接設(shè)置，該汲取液再生裝置的產(chǎn)水出口與膜蒸餾裝置相連接設(shè)置，該汲取液再生裝置的汲取液出口分別與第一濃縮裝置、第二濃縮裝置的汲取液部相連接設(shè)置；

所述第一濃縮裝置的原料液部的固體底部出口通過除雜裝置與冷凍結(jié)晶裝置相連接設(shè)置，所述第二濃縮裝置的原料液部的固體底部出口通過除雜裝置與蒸發(fā)結(jié)晶裝置相連接設(shè)置，該第二濃縮裝置的原料液部的液體中部出口通過除雜裝置與全自動(dòng)鈉離子交換器相連接設(shè)置。

本發(fā)明取得的優(yōu)點(diǎn)和積極效果是：

1、本發(fā)明方法利用多介質(zhì)(如石英和活性炭)過濾器去除殘留的懸浮物(保護(hù)后續(xù)鈉離子交換器)后，利用全自動(dòng)鈉離子交換器去除水的硬度，再通過納濾分鹽裝置分離多價(jià)鹽(主要為硫酸鈉)和單價(jià)鹽(主要為氯化鈉)并截留80％～90％的COD，改善處理后續(xù)裝置的運(yùn)行工況的同時(shí)滿足固體廢物的回收需求，該方法具有流程簡便、操作條件溫和、回收率高、能耗低、運(yùn)行成本低的優(yōu)點(diǎn)，為企業(yè)實(shí)施零排放的需求提供了很好的途徑。

2、本發(fā)明方法采用無需外加壓力的高回收率(達(dá)到75％)、低能耗、操作條件溫和的正滲透技術(shù)處理濃鹽水，與常規(guī)的反滲透濃水處理技術(shù)相比，回收率由40％上升到94％～96％，且正滲透技術(shù)比反滲透能耗節(jié)省70％以上，系統(tǒng)總回收率高于96％。因而，系統(tǒng)產(chǎn)生的高濃鹽水量極少，大大減少了后續(xù)的蒸發(fā)結(jié)晶裝置規(guī)模和運(yùn)行成本。

3、本發(fā)明方法采用的正滲透膜活性層朝向原料液以及在汲取液廊道貼緊膜的位置安置金屬網(wǎng)墊片，提升流體的傳質(zhì)效益和減輕膜組件的污染，保證正滲透系統(tǒng)的穩(wěn)定運(yùn)行。

4、本發(fā)明方法采用的正滲透系統(tǒng)產(chǎn)生的氯化鈉濃水除雜后部分作為全自動(dòng)鈉離子交換器中交換樹脂的再生液進(jìn)行回用，部分蒸發(fā)結(jié)晶回收氯化鈉，實(shí)現(xiàn)資源的回收利用和系統(tǒng)的節(jié)約運(yùn)行成本。

5、本發(fā)明系統(tǒng)分別采用兩種正滲透裝置處理納濾分離的氯化鈉溶液和硫酸鈉溶液，利于氯化鈉和硫酸鈉的分類回收利用；正滲透產(chǎn)生淡水的同時(shí)，汲取液獲得再生回用；產(chǎn)生的淡水經(jīng)膜蒸餾去除氨和二氧化碳后回用于鍋爐循環(huán)水，保證出水水質(zhì)的要求。

6、本發(fā)明系統(tǒng)結(jié)構(gòu)連接簡單，使用方便，運(yùn)行條件溫和，運(yùn)行成本低，回收率高。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的工藝流程示意圖；

圖2為本發(fā)明系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)連接示意圖。

具體實(shí)施方式

下面以實(shí)施方式為例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳述，以下實(shí)施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本發(fā)明的保護(hù)范圍。

本發(fā)明中所使用的原料，如無特殊說明，均為常規(guī)的市售產(chǎn)品；本發(fā)明中所使用的方法，如無特殊說明，均為本領(lǐng)域的常規(guī)方法。

本發(fā)明所使用的納濾技術(shù)是一種壓力驅(qū)動(dòng)膜分離技術(shù)，介于超濾和反滲透之間。納濾分鹽裝置的納濾膜是一種允許溶劑分子或某些相對低分子質(zhì)量溶質(zhì)或低價(jià)離子透過的功能性的半透膜，在滲透過程中對1nm以上顆粒直徑的分子截留率＞95％，納濾膜的截留相對分子質(zhì)量范圍為200～1000，能使超過90％的NaCl滲透，截留多價(jià)陰離子＞95％，截留COD為87％～94％。納濾膜過濾所需的外加壓力比反滲透低得多，節(jié)能效果明顯。具有分鹽和截留高價(jià)離子和有機(jī)物的作用。

本發(fā)明中的正滲透(FO)是以選擇性分離膜兩側(cè)原料液(Feed Solution，F(xiàn)S)和汲取液(Draw Solution，DS)的滲透壓差為驅(qū)動(dòng)力，使水分子從低滲透壓(高水化學(xué)式)向高滲透壓(低水化學(xué)勢)傳遞，而溶質(zhì)被阻擋在膜的一側(cè)，最終完成FS的濃縮和DS的稀釋。稀釋的DS可以通過熱分離、磁分離、膜分離等方法獲取產(chǎn)品純水，并獲得再生。正滲透過程無需提供額外的驅(qū)動(dòng)壓力，因此具有低能耗、低運(yùn)行成本的優(yōu)勢。此外，研究還表明正滲透技術(shù)分離能力強(qiáng)、水回收率高、污染物截留率高、濃水甚至可直接送至結(jié)晶；且被污染的正滲透膜易清洗和重復(fù)使用。蒸發(fā)結(jié)晶工藝是利用蒸發(fā)器將廢水進(jìn)行濃縮至含鹽量為15％左右，濃縮的高含鹽水通過結(jié)晶、干燥轉(zhuǎn)化成固體鹽進(jìn)行處置，蒸發(fā)是相變過程，能耗大；而正滲透膜濃縮過程水分子自發(fā)吸入到DS中，并使廢水含鹽量提升至25％左右，稀釋的DS的氣水分離相對廢水相變量較低，僅占廢水量的1/3，既減少了結(jié)晶設(shè)備的處理水量，又降低了能耗，普通反滲透回收率一般約為40％，而正滲透回收率達(dá)超過90％，且正滲透比反滲透節(jié)省能量70％以上。本發(fā)明工藝系統(tǒng)總回收率高于96％。目前，正滲透技術(shù)在國外已開始進(jìn)行商業(yè)化應(yīng)用，而在國內(nèi)只有極少數(shù)的示范工程應(yīng)用。

所述步驟(2)正滲透系統(tǒng)中濃縮裝置采用的正滲透膜為美國HTI公司三乙酸纖維素(CTA)膜，進(jìn)水常壓0.1MPa，設(shè)計(jì)膜通量為22～30L/m²·h，汲取液為4～8mol/L碳酸氫氨溶液。正滲透膜活性層朝向原料液，并在汲取液廊道貼緊膜的位置安置金屬網(wǎng)墊片。通過錯(cuò)流或回流進(jìn)行膜清洗。裝置回收率達(dá)到90％～96％。

本發(fā)明中的正滲透系統(tǒng)中的正滲透膜活性層朝向原料液以及在汲取液廊道貼緊膜的位置 安置金屬網(wǎng)墊片，提升流體的傳質(zhì)效益和減輕膜組件的污染；定期對正滲透膜進(jìn)行膜清洗(錯(cuò)流或回流方法)。

本發(fā)明中的膜蒸餾是一種以蒸汽壓差為推動(dòng)力的新型膜分離技術(shù)，即通過冷、熱側(cè)相變過程，實(shí)現(xiàn)混合物分離或提純。與傳統(tǒng)蒸餾和膜分離技術(shù)相比，該技術(shù)具有運(yùn)行壓力低、運(yùn)行溫度低、分離效率高、操作條件溫和、對膜與原料液間相互作用及膜的機(jī)械性能要求不高等優(yōu)點(diǎn)，可利用太陽能、廢熱和余熱等作為熱源。膜蒸餾具有極高的截留率，產(chǎn)水的電導(dǎo)率可達(dá)到0.8μS/cm。膜蒸餾常被用于海水淡化、超純水制備、非揮發(fā)性物質(zhì)水溶液的濃縮和結(jié)晶、揮發(fā)性物質(zhì)水溶液的濃縮和分離等。目前國內(nèi)外對膜蒸餾的工程應(yīng)用還不普遍。

本發(fā)明中的煤化工濃鹽廢水來源于煤化工生產(chǎn)廢水經(jīng)生化處理脫鹽后或清凈下水脫鹽后產(chǎn)生的濃鹽廢水，煤化工生產(chǎn)廢水中的大分子有機(jī)物、膠體已在前端被去除，濁度較低，硬度較高，主要含有鹽類和小分子有機(jī)物。

實(shí)施例1

一種煤化工濃鹽廢水的再生回用處理方法，步驟如下(工藝流程圖可以如圖1所示)：

⑴煤化工產(chǎn)生的濃鹽廢水經(jīng)過提升泵增壓后，經(jīng)過多介質(zhì)過濾器，去除懸浮物，具體操作要求進(jìn)水常溫、進(jìn)水壓力為0.1～0.6MPa，再經(jīng)過全自動(dòng)鈉離子交換器處理，使廢水硬度低于0.03mmol/L，在全自動(dòng)鈉離子交換器的出水管道上添加3～6ppm阻垢劑，經(jīng)過保安過濾器后，再通過納濾增壓泵增壓后進(jìn)入納濾分鹽裝置，截留高價(jià)鹽(主要為硫酸鈉鹽)和小分子有機(jī)物，分離出濃水(主要為硫酸鈉溶液)和產(chǎn)水(主要為氯化鈉溶液)，分別送入正滲透系統(tǒng)裝置的第一濃縮裝置和第二濃縮裝置；

⑵濃水、產(chǎn)水分別作為第一濃縮裝置、第二濃縮裝置的原料液中的水分子通過正滲透膜自發(fā)進(jìn)入汲取液，原料液為低滲透壓、高水化學(xué)勢，汲取液為高滲透壓、低水化學(xué)勢，正滲透膜的進(jìn)水常壓為0.1MPa，設(shè)計(jì)膜通量為22～30L/m²·h，汲取液為4～8mol/L碳酸氫銨溶液，控制回收率分別為90～93％、94～96％；被稀釋的汲取液引入正滲透系統(tǒng)裝置的汲取液再生裝置，在60～65℃加熱1～3h，碳酸氫銨分解被收集再生后再進(jìn)入濃縮裝置；

⑶汲取液再生裝置產(chǎn)水進(jìn)入膜蒸餾裝置去除水殘留中的氨和二氧化碳，產(chǎn)水的淡水回用于鍋爐循環(huán)補(bǔ)水；

⑷第一濃縮裝置產(chǎn)生的硫酸鈉濃水除雜后送至冷凍結(jié)晶系統(tǒng)回收硫酸鈉晶體鹽；第二濃縮裝置產(chǎn)生的氯化鈉濃水除雜后部分作為全自動(dòng)鈉離子交換器的再生液，部分蒸發(fā)結(jié)晶回收氯化鈉鹽，即實(shí)現(xiàn)對煤化工濃鹽廢水的再生回用。

較優(yōu)地，所述的煤化工產(chǎn)生的濃鹽廢水來源于煤化工生產(chǎn)廢水經(jīng)生化處理脫鹽后或清凈下水脫鹽后產(chǎn)生的濃鹽水，濃鹽水中COD為200～300mg/L，總?cè)芙庑怨腆wTDS為10000～20000mg/，總硬度：4～8mmol/L；

或者，所述步驟⑴中多介質(zhì)過濾器的濾料采用石英砂和活性炭，過濾器材質(zhì)為不銹鋼316L，布水方式為過濾上部水或過濾下部水；

或者，所述步驟⑴中全自動(dòng)鈉離子交換器采用強(qiáng)酸陽離子交換樹脂，具體操作要求進(jìn)水常溫、進(jìn)水壓力為0.2～0.5MPa，順流或逆流再生，再生液來自正滲透系統(tǒng)濃縮裝置產(chǎn)生的高濃氯化鈉溶液；

或者，所述步驟⑴中保安過濾器采用外壓式過濾器，設(shè)計(jì)要求進(jìn)水壓力0.1～0.6MPa，過濾精度5μm；形式為豎式圓筒，筒體材質(zhì)為316L不銹鋼，濾芯材質(zhì)為聚丙烯膜折疊。

較優(yōu)地，所述步驟⑴中多介質(zhì)過濾器為杭州鑫凱水處理設(shè)備有限公司生產(chǎn)的Sc05系列，或者為長沙多靈環(huán)?？萍加邢薰旧a(chǎn)的DMF型號過濾器。

較優(yōu)地，所述步驟⑴中保安過濾器是海寧市正興特種過濾設(shè)備制造有限公司生產(chǎn)的筒式濾芯過濾器系列，或者為無錫伊洛特石化機(jī)械設(shè)備有限公司生產(chǎn)的濾芯過濾器系列。

較優(yōu)地，所述步驟⑴中納濾分鹽裝置的進(jìn)水壓力為0.8～1.0Mpa，設(shè)計(jì)膜通量為15～25L/m²·h。

較優(yōu)地，所述納濾分鹽裝置中的膜元件為美國GE生產(chǎn)，型號為GE復(fù)合納濾膜DK4040F-GE，對二價(jià)和多價(jià)陰離子優(yōu)先截留，截留率為96％，COD截留率為80％～90％。

較優(yōu)地，所述步驟⑵中正滲透膜活性層朝向原料液，并在汲取液廊道貼緊膜的位置安置金屬網(wǎng)墊片；通過錯(cuò)流或回流進(jìn)行膜清洗。

較優(yōu)地，所述步驟⑶中膜蒸餾裝置采用疏水性微孔膜，在60～90℃范圍的溫度下進(jìn)行，操作壓力為常壓0.1MPa，利用鍋爐預(yù)熱或太陽能作為熱源，汲取液產(chǎn)水中殘留的氨和二氧化碳通過疏水性微孔膜被分離去除，產(chǎn)生的淡水回用于鍋爐循環(huán)補(bǔ)水。

實(shí)施例2

一種煤化工濃鹽廢水的再生回用處理方法，步驟如未特殊說明均同實(shí)施例1，不同之處如下：

(1)多介質(zhì)過濾器

煤化工生產(chǎn)廢水經(jīng)生化處理脫鹽后或清凈下水脫鹽后產(chǎn)生的濃鹽廢水(TDS：10000mg/L，COD：200mg/L，總硬度：4mmol/L)進(jìn)入多介質(zhì)過濾器，進(jìn)水壓力為0.1MPa，去除 殘留的懸浮物(保護(hù)后續(xù)鈉離子交換器)，出水增壓至0.2MPa送至全自動(dòng)鈉離子過濾器；

(2)全自動(dòng)鈉離子交換器

全自動(dòng)鈉離子交換器采用強(qiáng)酸陽離子交換樹脂，進(jìn)水為常溫、壓力0.2MPa，使出水總硬度為0.020mmol/L；

(3)納濾分鹽裝置

在全自動(dòng)鈉離子交換器的出水管道上添加3ppm阻垢劑，出水增壓至0.4MPa通過保安過濾器，再經(jīng)過納濾增壓泵增壓至0.8MPa，納濾裝置排列采用一級二段式，每支容器6支膜元件串聯(lián)，膜元件為GE復(fù)合納濾膜DK4040F-GE，設(shè)計(jì)膜通量為16L/m²·h，納濾裝置產(chǎn)生的濃水(主要為硫酸鈉溶液)和產(chǎn)水(主要為氯化鈉溶液，出水COD為40mg/L，回收率為80％)和分別送至后續(xù)正滲透系統(tǒng)的第一和第二濃縮裝置；

(4)正滲透系統(tǒng)

納濾裝置產(chǎn)生的濃水和產(chǎn)水常壓下分別進(jìn)入正滲透系統(tǒng)中的第一、第二濃縮裝置，設(shè)計(jì)膜通量分別為22L/m²·h、25L/m²·h，汲取液分別為6mol/L、4mol/L碳酸氫銨溶液，控制回收率分別為90％、94％，被稀釋的汲取液均被引入汲取液再生裝置在60℃下加熱1h，碳酸氫銨分解被收集再生制備汲取液后進(jìn)入濃縮裝置；汲取液再生裝置產(chǎn)水進(jìn)入膜蒸餾裝置在65℃下進(jìn)行，操作壓力為常壓0.1MPa，去除水中殘留的氨和二氧化碳，產(chǎn)水的淡水水質(zhì)達(dá)到《工業(yè)循環(huán)冷卻水處理設(shè)計(jì)規(guī)范》(GB50050-2007)中再生水回用循環(huán)水補(bǔ)水水質(zhì)要求，并且主要指標(biāo)COD：10mg/L，TDS：100mg/L，優(yōu)于(GB50050-2007)中水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)(COD≤30mg/L，TDS≤1000mg/L)的控制要求，作為循環(huán)水補(bǔ)水回用，正滲透系統(tǒng)第一濃縮裝置產(chǎn)生的硫酸鈉濃水除雜后送至冷凍結(jié)晶系統(tǒng)回收硫酸鈉晶體鹽；第二濃縮裝置產(chǎn)生的氯化鈉濃水除雜后部分作為全自動(dòng)鈉離子交換器的再生液，部分蒸發(fā)結(jié)晶回收氯化鈉鹽。

實(shí)施例3

一種煤化工濃鹽廢水的再生回用處理方法，步驟如未特殊說明均同實(shí)施例1，不同之處如下：

(1)多介質(zhì)過濾器

煤化工生產(chǎn)廢水經(jīng)生化處理脫鹽后或清凈下水脫鹽后產(chǎn)生的濃鹽廢水(TDS：15000mg/L，COD：250mg/L，總硬度：6mmol/L)進(jìn)入多介質(zhì)過濾器，進(jìn)水壓力為0.2MPa，去除殘留的懸浮物(保護(hù)后續(xù)鈉離子交換器)，出水增壓至0.3MPa送至全自動(dòng)鈉離子過濾器；

(2)全自動(dòng)鈉離子交換器

全自動(dòng)鈉離子交換器采用強(qiáng)酸陽離子交換樹脂，進(jìn)水為常溫、壓力0.3MPa，使出水總硬度為0.025mmol/L；

(3)納濾分鹽裝置

在全自動(dòng)鈉離子交換器的出水管道上添加5ppm阻垢劑，出水增壓至0.5MPa通過保安過濾器，再經(jīng)過納濾增壓泵增壓至0.9MPa，設(shè)計(jì)膜通量為20L/m²·h，納濾裝置產(chǎn)生的濃水(主要為硫酸鈉溶液)和產(chǎn)水(主要為氯化鈉溶液，出水COD為50mg/L，回收率為80％)和分別送至后續(xù)正滲透系統(tǒng)的第一和第二濃縮裝置；

(4)正滲透系統(tǒng)

納濾裝置產(chǎn)生的濃水和產(chǎn)水常壓下分別進(jìn)入正滲透系統(tǒng)中的第一、第二濃縮裝置，設(shè)計(jì)膜通量分別為24L/m²·h、28L/m²·h，汲取液分別為7mol/L、5mol/L碳酸氫銨溶液，控制回收率分別為92％、95％，被稀釋的汲取液均被引入汲取液再生裝置在61℃下加熱2h，碳酸氫銨分解被收集再生制備汲取液后進(jìn)入濃縮裝置；汲取液再生裝置產(chǎn)水進(jìn)入膜蒸餾裝置在70℃下進(jìn)行，操作壓力為常壓0.1MPa，去除水中殘留的氨和二氧化碳，產(chǎn)水的淡水水質(zhì)達(dá)到《工業(yè)循環(huán)冷卻水處理設(shè)計(jì)規(guī)范》(GB50050-2007)中再生水回用循環(huán)水補(bǔ)水水質(zhì)要求，并且主要指標(biāo)COD：15mg/L，TDS：120mg/L，優(yōu)于(GB50050-2007)中水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)(COD≤30mg/L，TDS≤1000mg/L)的控制要求，作為循環(huán)水補(bǔ)水回用，正滲透系統(tǒng)第一濃縮裝置產(chǎn)生的硫酸鈉濃水除雜后送至冷凍結(jié)晶系統(tǒng)回收硫酸鈉晶體鹽；第二濃縮裝置產(chǎn)生的氯化鈉濃水除雜后部分作為全自動(dòng)鈉離子交換器的再生液，部分蒸發(fā)結(jié)晶回收氯化鈉鹽。

實(shí)施例4

一種煤化工濃鹽廢水的再生回用處理方法，步驟如未特殊說明均同實(shí)施例1，不同之處如下：

(1)多介質(zhì)過濾器

煤化工生產(chǎn)廢水經(jīng)生化處理脫鹽后或清凈下水脫鹽后產(chǎn)生的濃鹽廢水(TDS：20000mg/L，COD：300mg/L，總硬度：8mmol/L)進(jìn)入多介質(zhì)過濾器，進(jìn)水壓力為0.3MPa，去除殘留的懸浮物(保護(hù)后續(xù)鈉離子交換器)，出水增壓至0.4MPa送至全自動(dòng)鈉離子過濾器；

(2)全自動(dòng)鈉離子交換器

全自動(dòng)鈉離子交換器采用強(qiáng)酸陽離子交換樹脂，進(jìn)水為常溫、壓力0.4MPa，使出水總硬度為0.028mmol/L；

(3)納濾分鹽裝置

在全自動(dòng)鈉離子交換器的出水管道上添加6ppm阻垢劑，出水增壓至0.6MPa通過保安過濾器，再經(jīng)過納濾增壓泵增壓至1.0MPa，設(shè)計(jì)膜通量為20L/m²·h，納濾裝置產(chǎn)生的濃水(主要為硫酸鈉溶液)和產(chǎn)水(主要為氯化鈉溶液，出水COD為60mg/L，回收率為80％)和分別送至后續(xù)正滲透系統(tǒng)的第一和第二濃縮裝置；

(4)正滲透系統(tǒng)

納濾裝置產(chǎn)生的濃水和產(chǎn)水常壓下分別進(jìn)入正滲透系統(tǒng)中的第一、第二濃縮裝置，設(shè)計(jì)膜通量分別為25L/m²·h、30L/m²·h，汲取液分別為8mol/L、6mol/L碳酸氫銨溶液，控制回收率分別為93％、96％，被稀釋的汲取液均被引入汲取液再生裝置在63℃下加熱3h，碳酸氫銨分解被收集再生制備汲取液后進(jìn)入濃縮裝置；汲取液再生裝置產(chǎn)水進(jìn)入膜蒸餾裝置在75℃下進(jìn)行，操作壓力為常壓0.1MPa，去除水中殘留的氨和二氧化碳，產(chǎn)水的淡水水質(zhì)達(dá)到《工業(yè)循環(huán)冷卻水處理設(shè)計(jì)規(guī)范》(GB50050-2007)中再生水回用循環(huán)水補(bǔ)水水質(zhì)要求，并且主要指標(biāo)COD：20mg/L，TDS：150mg/L，優(yōu)于(GB50050-2007)中水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)(COD≤30mg/L，TDS≤1000mg/L)的控制要求，作為循環(huán)水補(bǔ)水回用，正滲透系統(tǒng)第一濃縮裝置產(chǎn)生的硫酸鈉濃水除雜后送至冷凍結(jié)晶系統(tǒng)回收硫酸鈉晶體鹽；第二濃縮裝置產(chǎn)生的氯化鈉濃水除雜后部分作為全自動(dòng)鈉離子交換器的再生液，部分蒸發(fā)結(jié)晶回收氯化鈉鹽。

一種實(shí)施如上所述的煤化工濃鹽廢水的再生回用處理方法的系統(tǒng)，如圖2所示，所述系統(tǒng)包括濃鹽廢水池、多介質(zhì)過濾器、全自動(dòng)鈉離子交換器、阻垢劑添加裝置、保安過濾器、納濾分鹽裝置、正滲透系統(tǒng)裝置、膜蒸餾裝置、冷凍結(jié)晶裝置和蒸發(fā)結(jié)晶裝置，所述濃鹽廢水池通過提升泵與多介質(zhì)過濾器的輸入端相連接設(shè)置，該多介質(zhì)過濾器的輸出端通過增壓泵與全自動(dòng)鈉離子交換器的輸入端相連接設(shè)置，該全自動(dòng)鈉離子交換器的輸出端通過增壓泵與保安過濾器的輸入端相連接設(shè)置，該全自動(dòng)鈉離子交換器的輸出端也與阻垢劑添加裝置相連接設(shè)置，該阻垢劑添加裝置向全自動(dòng)鈉離子交換器的輸出端添加阻垢劑，所述保安過濾器的輸出端通過納濾增壓泵與納濾分鹽裝置的輸入端相連接設(shè)置，所述納濾分鹽裝置的輸出端包括濃水輸出端和產(chǎn)水輸出端；

所述正滲透系統(tǒng)裝置包括第一濃縮裝置、第二濃縮裝置和汲取液再生裝置，所述第一濃縮裝置、第二濃縮裝置均設(shè)置原料液部和汲取液部，所述原料液部和汲取液部之間通過豎直設(shè)置的正滲透膜相連通設(shè)置；所述濃水輸出端與第一濃縮裝置的原料液部相連接設(shè)置，所述產(chǎn)水輸出端與第二濃縮裝置的原料液部相連接設(shè)置；所述第一濃縮裝置、第二濃縮裝置的汲 取液部均分別與汲取液再生裝置的輸入端相連接設(shè)置，該汲取液再生裝置的產(chǎn)水出口與膜蒸餾裝置相連接設(shè)置，該汲取液再生裝置的汲取液出口分別與第一濃縮裝置、第二濃縮裝置的汲取液部相連接設(shè)置；

所述第一濃縮裝置的原料液部的固體底部出口通過除雜裝置與冷凍結(jié)晶裝置相連接設(shè)置，所述第二濃縮裝置的原料液部的固體底部出口通過除雜裝置與蒸發(fā)結(jié)晶裝置相連接設(shè)置，該第二濃縮裝置的原料液部的液體中部出口通過除雜裝置與全自動(dòng)鈉離子交換器相連接設(shè)置。