本發(fā)明屬于煤化工廢水處理領域，涉及一種煤化工廢水處理系統(tǒng)及其處理方法，尤其涉及一種基于煤氣二級氣液分離的難降解的煤化工廢水處理系統(tǒng)及其處理方法。
背景技術：
煉焦煤在焦爐炭化室內進行干餾時，在高溫作用下，煤質發(fā)生了一系列的物理化學變化，同時也析出了水蒸氣和煤氣(即荒煤氣)。煤氣由炭化室出來經上升管到集氣管，以循環(huán)氨水噴淋使煤氣降溫、冷卻，分離出焦油和氨水。在焦爐煤氣冷卻時，絕大部分的水汽冷凝析出，由于氨在水中的溶解度大，所以形成了氨水，一部分氨水用作循環(huán)氨水使用，作用是噴灑焦爐上升管出來的焦爐煤氣；一部分作為剩余氨水進入后續(xù)廢水處理單元。從焦爐碳化室上升管出來的焦爐煤氣溫度約為650～700℃，經循環(huán)氨水噴灑溫度降低到82～88℃，在此溫度下，煤氣中絕大部分焦油、酚類、含氮雜環(huán)化合物、多環(huán)芳烴類以及稠環(huán)芳烴類等有機物與水汽、氨基其他化合物等冷凝、冷卻為液態(tài)，這類含多種有機物的液態(tài)混合物與煤氣一同進入氣液分離器進行氣液分離。
由于液態(tài)混合物中有大量的有機物，其中相當一部分為易溶于水的難降解有機物，且焦油含量高，導致后續(xù)剩余氨水的處理難度很大。一方面，由于焦油含量高，導致蒸氨困難，不僅蒸氨后廢水中氨氮含量較高，一般在200～300mg/l，而且蒸氨塔堵塞頻繁且操作困難；另一方面，易溶于水的難降解有機物往往分子量較大，在生化處理單元中難以去除。以上兩個方面的問題導致，廢水處理難度很大，往往需要多級生化保證氨氮和總氮達標排放，且需要 在生化處理單元前后增加多級物理化學處理單元，去除廢水中的難降解有機物，保證cod和色度達標；另外，上述處理過程操作復雜，需要投加多種大劑量處理藥劑，耗能高，處理成本往往很高。
針對廢水中氨氮和總氮含量高的問題，現(xiàn)有的處理方法是，蒸氨-a-o-a-o脫總氮，蒸氨將氨氮含量從8000～10000mg/l降低至小于300mg/l；第一級a-o前置反硝化脫氨氮的同時，控制硝化液回流，將氨氮降低至低于10mg/l的同時去除約60～70％的總氮；然后在外加碳源的作用下，通過二級反硝化脫除總氮。cn101885560a公開了一種活性污泥法的廢水全脫氮處理工藝，生化處理采用兩級缺(兼)氧/好氧生物脫氮過程，廢水經第一級好氧池硝化處理后，回流至第一級缺(兼)氧進行反硝化處理，處理后污水氨氮＜5mg/l；一級缺(兼)氧/好氧處理后的出水進入第二級缺(兼)氧處理，通過向第二級缺(兼)氧池中投加甲醇來補充反硝化反應所需的碳源，使剩余的硝態(tài)氮在第二級缺(兼)氧池反硝化為氣態(tài)氮，為防止過量甲醇外排，保證外排水cod不超標，在第二級缺(兼)氧池后設有第二級好氧池。該處理工藝的優(yōu)點是：利用兩級缺(兼)氧/好氧(a-o/a-o)生物脫氮處理工藝處理焦化污水，可有效提高總氮的脫出率，將焦化廢水中的氮轉化為氣態(tài)從水中排出，從而達到完全脫氮的目的，使處理后廢水中的總氮達到新標準要求的15mg/l以下。但由于氨氮至總氮的轉變需要全流程的氮元素轉化過程，處理過程能耗和藥劑消耗(純堿、甲醇等)過高，處理成本很高。
針對廢水中難降解有機物濃度高，出水cod難于達標的問題，現(xiàn)有的方法多為結合不同物力化學預處理或深度處理方法。cn101746921a公開了一種耦合強化處理煤氣化或焦化廢水的系統(tǒng)和方法，該系統(tǒng)包括：精餾塔、化學催化還原反應器、生物反應器和化學催化氧化反應器；其中精餾塔底部通過管道依 次與所述的化學催化還原反應器、所述的生物反應器和所述的化學催化氧化反應器聯(lián)通。該方法采用將煤氣化廢水或焦化廢水進入精餾塔，脫除水中的氨和溶解氧后再進入再有還原催化劑的反應器，經進行催化還原反應器的水在生物反應器中，進行生物礦化降解去除各類污染物后，進入載有氧化催化劑的反應器深度降解廢水中生物催化無法降解的污染物。該方法聯(lián)合使用了精餾、化學催化還原、生物催化和化學催化氧化，最大限度的脫除廢水中的各類污染物，但是工藝鏈較長，處理成本較高。
cn104016547a公開了一種以鐵碳內電解預處理和三維電極深度處理結合的方法去除廢水中的難降解有機物污染物。焦化污水經過蒸氨脫酚以后，進入調節(jié)池，然后用泵輸送到內電解強化預處理系統(tǒng)，內電解強化預處理系統(tǒng)由鐵碳內電解填料組成厭氧生物濾池，進行鐵碳內電解反應和生物厭氧反應；然后依次進入缺氧池，好氧池進行a/o生化反應，再進入二沉池、后混凝池，進一步進入三維電極反應器進行深度處理。
由此可見，同時含高濃度難降解有機污染物和氨氮的工業(yè)廢水處理難度大、處理成本高，是煤化工廢水處理領域的難點和熱點。目前的煤化工廢水處理方法受到現(xiàn)有的廢水來源的限制，處理難度大、成本高。因此，本領域需要開發(fā)一種能夠結合廢水來源優(yōu)化，以源頭控制的思路，在廢水的產生點盡可能減少污染物的產生，以有利于廢水的低成本有效處理。
技術實現(xiàn)要素：
針對現(xiàn)有技術中的不足，本發(fā)明提供了一種基于煤氣二級氣液分離的難降解的煤化工廢水處理系統(tǒng)及其處理方法。所述系統(tǒng)和方法在煤氣二級氣液分離的基礎上，從煤化工廢水產生的源頭進行控制，實現(xiàn)了廢水低成本且高效的處理，適用于煤焦化和煤氣化廢水等煤化工領域。
為達此目的，本發(fā)明采用以下技術方案：
第一方面，本發(fā)明提供了一種煤化工廢水處理系統(tǒng)，所述系統(tǒng)包括依次連接的集氣單元、二級氣液分離單元、油水分離單元、蒸氨單元和生化處理單元。
本發(fā)明中，收集的煤氣經二級氣液分離處理可以逐步脫除煤氣中的有機物和水分。
以下作為本發(fā)明優(yōu)選的技術方案，但不作為本發(fā)明提供的技術方案的限制，通過以下技術方案，可以更好的達到和實現(xiàn)本發(fā)明的技術目的和有益效果。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述二級氣液分離單元包括第一級氣液分離器和第二級氣液分離器。
優(yōu)選地，所述第一級氣液分離器的氣體出口與第二級氣液分離器的進料口相連，第一級氣液分離器的液體出口與焦油儲槽相連。
優(yōu)選地，所述第二級氣液分離器的液體出口與油水分離單元的進料口相連。
本發(fā)明中，煤氣經第一級氣液分離器去除荒煤氣中大部分大分子有機污染物，經第二級氣液分離器分離出廢水及部分有機污染物，從而使大部分難降解有機物不進入油水分離單元。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述油水分離單元的廢水出口與蒸氨單元相連，且油水分離單元的廢水出口還與二級氣液分離單元的液體入口相連，其中，油水分離單元的廢水出口與二級氣液分離單元的液體入口相連可將產生的氨水送入二級氣液分離單元進行循環(huán)氨水噴灑操作，可更徹底的回收廢水中的氨氮，提高氨氮資源的回收率。
優(yōu)選地，油水分離單元的廢水出口還與第一級氣液分離器和第二級氣液分離器的液體入口相連。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述第一級氣液分離器的運行溫度為100～120℃， 例如100℃、103℃、105℃、107℃、110℃、113℃、115℃、117℃或120℃等，進一步優(yōu)選為110～120℃。
優(yōu)選地，第二級氣液分離器的運行溫度為60～85℃，例如60℃、63℃、65℃、67℃、70℃、73℃、75℃、77℃、80℃、83℃或85℃等，進一步優(yōu)選為75～85℃。
第一級氣液分離器的運行溫度控制在100～120℃，以去除廢水中凝點較高的大分子有機物，這些有機物進焦油儲槽后，進而進入后續(xù)的焦油處理單元。以多環(huán)芳烴類大分子有機物(pahs)為例，如表1所示，幾乎所有的pahs類有機物的沸點都高于120℃，因而絕大多數焦油類物質可通過第一級氣液分離器有效去除。第二級氣液分離器運行溫度控制在60～85℃，可使水分、氨氮及分子量較低(凝點較低)的有機物以液體的形態(tài)在油水分離單元中與殘留的以焦油為代表的難降解有機物分離，油水分離單元底部焦油進焦油儲槽去后續(xù)焦油處理單元，剩余廢水進入蒸氨單元。
表1：13種pahs的物理化學性質
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述油水分離單元為機械化澄清槽。
優(yōu)選地，所述生化處理單元為缺氧/好氧前置反硝化脫氨氮裝置。
優(yōu)選地，所述缺氧/好氧前置反硝化脫氨氮裝置中硝化液回流比為(3～5):1，例如3:1、3.5:1、4:1、4.5:1或5:1等。
廢水及少量的有機物經油水分離單元之后進入蒸氨單元，由于進入蒸氨單元廢水中焦油含量很低，極大避免了氨塔由于焦油凝結而造成的塔板堵塞，進而提高了蒸氨效率、降低了蒸氨塔清洗頻率，將氨氮濃度降低至低于60mg/l；最后，通過進入傳統(tǒng)的生化處理單元徹底去除中低濃度的氨氮、總氮，并去除廢水中有機污染物，由于進入生化處理單元的廢水中大分子有機物和氨氮含量均較低，廢水的毒性也較低，因而可以保證出水中cod、氨氮和總氮分別低于80mg/l、10mg/l和25mg/l，滿足最新排放標準的要求。
第二方面，本發(fā)明提供了所述的煤化工廢水處理系統(tǒng)的處理方法，所述方法為：
焦爐產生的煤氣經收集后進行二級氣液分離處理，二級氣液分離得到的液體進行油水分離，分離出焦油和待處理廢水，待處理廢水經蒸氨處理和生化處理即得凈化后出水。
其中，焦爐產生的煤氣溫度約為650～700℃。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，經機械分離得到的待處理廢水一部分經蒸氨和生化處理得到凈化后出水，另一部分返回進行二級氣液分離處理。其中，此處所述的“一部分”和“另一部分”是以機械分離得到的待處理廢水作為整體，將 其分為兩部分，屬于清楚表述。
優(yōu)選地，所述二級氣液分離處理包括第一級氣液分離處理和第二級氣液分離處理。
優(yōu)選地，第一級氣液分離處理的溫度為100～120℃，例如100℃、103℃、105℃、107℃、110℃、113℃、115℃、117℃或120℃等，進一步優(yōu)選為110～120℃。
優(yōu)選地，第二級氣液分離處理的溫度為60～85℃，例如60℃、63℃、65℃、67℃、70℃、73℃、75℃、77℃、80℃、83℃或85℃等，進一步優(yōu)選為75～85℃。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，經油水分離得到的待處理廢水中焦油的含量為小于50mg/l，例如45mg/l、40mg/l、35mg/l、30mg/l、25mg/l、20mg/l、15mg/l或10mg/l等且包括更低的含量。
優(yōu)選地，經蒸氨處理后的廢水中氨氮含量＜60mg/l，例如59mg/l、50mg/l、40mg/l、30mg/l、20mg/l或10mg/l等且包括更低的含量。
優(yōu)選地，所述生化處理為缺氧/好氧前置反硝化脫氨氮處理。
優(yōu)選地，所述缺氧/好氧前置反硝化脫氨氮處理中硝化液回流比為(3～5):1，例如3:1、3.5:1、4:1、4.5:1或5:1等。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，經二級氣液分離處理后所得液體中揮發(fā)酚占cod的比例≥90wt％，例如90wt％、92wt％、94wt％、96wt％、98wt％或100wt％等。
優(yōu)選地，經生化處理后的出水中氨氮含量＜5mg/l，例如4.5mg/l、4mg/l、3.5mg/l、3mg/l、2.5mg/l、2mg/l、1.5mg/l或1mg/l等且包括更低的含量；總氮含量＜15mg/l，例如14mg/l、13mg/l、12mg/l、10mg/l、8mg/l、6mg/l、4mg/l、2mg/l或1mg/l等且包括更低的含量；cod含量＜80mg/l，例如75mg/l、70mg/l、60mg/l、50mg/l、40mg/l、30mg/l、20mg/l、10mg/l或5mg/l等且包括更低的含量。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，本發(fā)明所述煤化工廢水處理系統(tǒng)的處理方法為：
焦爐產生的煤氣收集于集氣裝置中，然后送入第一級氣液分離器于120～200℃下進行第一級氣液分離處理，第一級氣液分離處理得到的氣體送入第二級氣液分離器于60～80℃下進行第二級氣液分離處理，第二級氣液分離處理得到的液體送入油水分離單元分離出焦油和待處理廢水，得到的待處理廢水一部分送入蒸氨單元進行蒸氨處理，處理后的廢水中氨氮含量＜60mg/l，然后送入生化處理單元在硝化液回流比為(3～5):1的條件下進行缺氧/好氧前置反硝化脫氨氮處理后得到凈化后出水，另一部分返回進行二級氣液分離處理。
與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有以下有益效果：
(1)本發(fā)明提供的處理系統(tǒng)及處理方法是以對焦爐產生的煤氣中有機物的有效分離為基礎，特別是分子量較大、毒性較高且熔點高于120℃的難降解有機物，典型的如多環(huán)芳烴(pahs)類物質。通過從源頭控制廢水中的有機物的濃度，特別是難降解有機物的濃度，以降低廢水的毒性，提高可生化性，降低廢水的處理難度。另一方面，本發(fā)明經第一級氣液分離器可回收到純度更好、含水率更低的焦油(其含水率為小于2％)，有利于焦油資源的回收利用。
(2)本發(fā)明采用二級氣液分離單元對焦爐產生的煤氣進行逐級冷卻。第一級氣液分離器將煤氣由650～700℃降低至100～120℃，分離出煤氣中絕大多數大分子難降解有機物，第二級氣液分離器將煤氣由100～120℃降低至60～85℃，分離出廢水、小分子易降解有機物和殘留大分子難降解有機物。廢水和少量的有機物通過油水分離單元進行分離，得到有機物含量較低(cod含量為2000～4000mg/l)，尤其是難降解有機物較低(如焦油含量為小于50mg/l)的廢水。
(3)由于廢水中沸點較低的焦油類有機物含量大大降低，提高蒸氨塔的抗 堵塞能力，一方面可提高蒸氨單元的處理效率，使經蒸氨塔后廢水的氨氮可降低至小于60mg/l；另一方面可更徹底的回收廢水中的氨氮，提高氨氮資源的回收率，使氨氮的回收率達到高于95％。
(4)經蒸氨單元處理后的廢水中有機物和氨氮含量均較低，經生化處理單元可直接將廢水中的有機物、氨氮和總氮處理至低于80mg/l、10mg/l和25mg/l，實現(xiàn)達標排放。
(5)本發(fā)明提供的煤化工廢水處理系統(tǒng)及其處理方法是基于對污染物源頭污染物進行消減，處理方法簡單，投資和運行成本均大大降低。
附圖說明
圖1是本發(fā)明煤化工廢水處理系統(tǒng)的處理流程圖。
具體實施方式
以下結合若干個具體實施例，示例性說明及幫助進一步理解本發(fā)明，但實施例具體細節(jié)僅是為了說明本發(fā)明，并不代表本發(fā)明構思下全部技術方案，因此不應理解為對本發(fā)明總的技術方案限定，一些在技術人員看來，不偏離實用新型構思的非實質性改動，例如以具有相同或相似技術效果的技術特征簡單改變或替換，均屬本發(fā)明保護范圍。
本發(fā)明具體實施例部分提供了一種煤化工廢水處理系統(tǒng)，所述系統(tǒng)包括依次連接的集氣單元、二級氣液分離單元、油水分離單元、蒸氨單元和生化處理單元。
所述二級氣液分離單元包括第一級氣液分離器和第二級氣液分離器，其中，第一級氣液分離器的氣體出口與第二級氣液分離器的進料口相連，第一級氣液分離器的液體出口與焦油儲槽相連；第二級氣液分離器的液體出口與油水分離單元的進料口相連。
所述第一級氣液分離器的運行溫度為100～120℃；第二級氣液分離器的運行溫度為60～85℃。
所述油水分離單元的廢水出口與蒸氨單元相連，且油水分離單元的廢水出口還與第一級氣液分離器和第二級氣液分離器的液體入口相連。
所述油水分離單元為機械化澄清槽。
所述生化處理單元為缺氧/好氧前置反硝化脫氨氮裝置。
所述缺氧/好氧前置反硝化脫氨氮裝置中硝化液回流比為(3～5):1。
上述系統(tǒng)的處理流程如圖1所示，焦爐產生的煤氣收集于集氣裝置中，然后送入二級氣液分離單元進行氣液分離處理，氣液分離處理得到的液體送入油水分離單元分離出焦油和待處理廢水，得到的待處理廢水一部分送入蒸氨單元進行蒸氨處理，處理后的廢水中氨氮含量＜60mg/l，然后送入生化處理單元在硝化液回流比為(3～5):1的條件下進行缺氧/好氧前置反硝化脫氨氮處理后得到凈化后出水，另一部分返回進行二級氣液分離處理。
實施例1：
本實施例提供了一種煤化工廢水處理系統(tǒng)，所述系統(tǒng)包括依次連接的集氣單元、二級氣液分離單元、油水分離單元、蒸氨單元和生化處理單元。
所述二級氣液分離單元包括第一級氣液分離器和第二級氣液分離器，其中，第一級氣液分離器的氣體出口與第二級氣液分離器的進料口相連，第一級氣液分離器的液體出口與焦油儲槽相連；第二級氣液分離器的液體出口與油水分離單元的進料口相連。
所述第一級氣液分離器的運行溫度為110～120℃；第二級氣液分離器的運行溫度為75～85℃。
所述油水分離單元的廢水出口與蒸氨單元相連，且油水分離單元的廢水出 口還與第一級氣液分離器和第二級氣液分離器的液體入口相連。
所述油水分離單元為機械化澄清槽。
所述生化處理單元為缺氧/好氧前置反硝化脫氨氮裝置。
所述缺氧/好氧前置反硝化脫氨氮裝置中硝化液回流比為(3～5):1。
所述系統(tǒng)的具體處理工藝如下：
從焦爐碳化室上升管出來的荒煤氣收集于集氣裝置中，溫度約為650～700℃，荒煤氣經循環(huán)氨水噴灑通過第一級氣液分離器，其溫度降低到110～120℃，其中絕大多大分子有機物，如多環(huán)芳烴類(含稠環(huán)芳烴類)以液體焦油的形式得到分離并進入焦油儲槽；110～120℃的煤氣經第二級氣液分離器溫度降低到75～85℃，在此溫度下，煤氣中絕大部分小分子有機物，包括酚類以及含氮雜環(huán)化合物等與水汽和氨基其他化合物等冷凝、冷卻為液態(tài)，這類含多種有機物的廢水與煤氣一同進入氣液分離器進行氣液分離，氣液分離后的廢水進入機械化澄清槽，在機械化澄清槽中廢水與少量的油類物質分離得到待處理廢水這類廢水以中有機物含量降低20～30％，焦油含量降低80％，且較易生物降解的小分子有機物如揮發(fā)酚和含氮雜環(huán)化合物占廢水中有機物的95％以上，極大的降低了廢水的毒性，提高了廢水的可生化性并降低了廢水的有機負荷。
經機械化澄清槽處理后得到的待處理廢水進入蒸氨單元進行精餾脫氨。由于廢水中焦油含量大大降低，蒸氨塔內部結構如塔板的堵塞程度和頻率都大大降低，較大的提高了蒸氨效率，可穩(wěn)定的控制蒸氨塔出水氨氮低于60mg/l。經蒸氨單元處理后出水進入生化處理單元，生物處理單元為前置反硝化的缺氧-好氧處理工藝(a/o)或其改進型工藝，如a2/o和o-a-o等工藝，生化處理工藝中的硝化液回流比控制較高，為(3～5):1，結合廢水具有較高的可生化性，可維持生化系統(tǒng)有個理想的總氮脫除率，總氮脫除率可達高于70％。
同時，經機械化澄清槽處理后得到的待處理廢水一部分循環(huán)回二級氣液分離單元用于循環(huán)氨水噴灑操作。
經上述工藝處理后，出水中cod、氨氮和總氮分別可低于80mg/l、5mg/l和15mg/l。
實施例2：
本實施例提供了一種煤化工廢水處理系統(tǒng)，所述系統(tǒng)除了第一級氣液分離器的運行溫度為115～120℃；第二級氣液分離器的運行溫度為80～85℃，生化處理單元硝化液回流比為4:1外，其他裝置的結構與連接均與實施例1中相同。
采用上述系統(tǒng)的具體處理過程中，除了荒煤氣經循環(huán)氨水噴灑通過第一級氣液分離器，其溫度降低到115～120℃，經第二級氣液分離器溫度降低到80～85℃，生化處理工藝中的硝化液回流比控制在4:1外，其他操作步驟均與實施例1相同。
經上述工藝處理后，出水中cod、氨氮和總氮分別可低于75mg/l、5mg/l和10mg/l。
實施例3：
本實施例提供了一種煤化工廢水處理系統(tǒng)，所述系統(tǒng)除了第一級氣液分離器的運行溫度為100～105℃；第二級氣液分離器的運行溫度為60～70℃，生化處理單元硝化液回流比為3:1外，其他裝置的結構與連接均與實施例1中相同。
采用上述系統(tǒng)的具體處理過程中，除了荒煤氣經循環(huán)氨水噴灑通過第一級氣液分離器，其溫度降低到100～105℃，經第二級氣液分離器溫度降低到60～70℃，生化處理工藝中的硝化液回流比控制在3:1外，其他操作步驟均與實施例1相同。
經上述工藝處理后，出水中cod、氨氮和總氮分別可低于80mg/l、5mg/l 和15mg/l。
實施例4：
本實施例提供了一種煤化工廢水處理系統(tǒng)，所述系統(tǒng)除了生化處理單元硝化液回流比為5:1外，其他裝置的結構與連接均與實施例1中相同。
采用上述系統(tǒng)的具體處理過程中，除了生化處理工藝中的硝化液回流比控制在5:1外，其他操作步驟均與實施例1相同。
經上述工藝處理后，出水中cod、氨氮和總氮分別可低于80mg/l、5mg/l和15mg/l。
對比例1：
本對比例中所用煤化工廢水處理系統(tǒng)僅采用一級氣液分離器，其氣液分離的溫度為60～85℃，其他裝置的結構與連接均與實施例1中相同。
采用本對比例所述的系統(tǒng)的進行煤化工廢水的處理，經二級氣液分離器后，出水中cod和油含量分別為4000～6000mg/l和大于500mg/l；進一步的，通過蒸氨塔后，廢水中氨氮的含量一般為100～300mg/l；最終，通過生化處理單元后，出水中cod、氨氮和總氮的含量分別為200～400mg/l，小于15mg/l和60～100mg/l。
綜合實施例1-4和對比例1的結果可以看出，第一方面，本發(fā)明提供的處理系統(tǒng)及處理方法是以對焦爐產生的煤氣中有機物的有效分離為基礎，特別是分子量較大、毒性較高且熔點高于120℃的難降解有機物。通過從源頭控制廢水中的有機物的濃度，特別是難降解有機物的濃度，以降低廢水的毒性，提高可生化性，降低廢水的處理難度。另一方面，本發(fā)明經第一級氣液分離器可回收到純度更好、含水率更低的焦油(其含水率為小于2％)，有利于焦油資源的回收利用；第二方面，本發(fā)明采用二級氣液分離單元對焦爐產生的煤氣進行逐級冷 卻。第一級氣液分離器將煤氣由650～700℃降低至100～120℃，分離出煤氣中絕大多數大分子難降解有機物，第二級氣液分離器將煤氣由100～120℃降低至60～85℃，分離出廢水、小分子易降解有機物和殘留大分子難降解有機物。廢水和少量的有機物通過油水分離單元進行分離，有機物含量較低(cod含量為2000-4000mg/l)，尤其是難降解有機物較低(如焦油含量為小于50mg/l)的廢水；第三方面，由于廢水中沸點較低的焦油類有機物含量大大降低，一方面可提高蒸氨單元的處理效率，使經蒸氨塔后廢水的氨氮可降低至小于60mg/l；另一方面可更徹底的回收廢水中的氨氮，提高氨氮資源的回收率，使氨氮的回收率達到高于95％；第四方面，經蒸氨單元處理后的廢水中有機物和氨氮含量均較低，經生化處理單元可直接將廢水中的有機物、氨氮和總氮處理至低于80mg/l、10mg/l和25mg/l，實現(xiàn)達標排放；第五方面，本發(fā)明提供的煤化工廢水處理系統(tǒng)及其處理方法是基于對污染物源頭污染物進行消減，處理方法簡單，投資和運行成本均大大降低。
申請人聲明，本發(fā)明通過上述實施例來說明本發(fā)明的詳細工藝設備和工藝流程，但本發(fā)明并不局限于上述詳細工藝設備和工藝流程，即不意味著本發(fā)明必須依賴上述詳細工藝設備和工藝流程才能實施。所屬技術領域的技術人員應該明了，對本發(fā)明的任何改進，對本發(fā)明產品各原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發(fā)明的保護范圍和公開范圍之內。