專利名稱：一種含鐵樹脂脫附廢液的資源化利用方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于廢液資源化技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說，涉及一種主要成分為樹脂脫附液的含鐵樹脂脫附廢液的資源化利用方法。
背景技術(shù)：
電鍍廢水中磷的含量高，且含有重金屬等生物毒性物質(zhì)，一般的二級生物處理較難達(dá)到電鍍污染物排放標(biāo)準(zhǔn)(GB21900-2008)規(guī)定的深度處理要求。通常的除磷方法均需要采購專門的三氯化鐵試劑，這對企業(yè)而言增加了處理成本。電鍍、鋼鐵等行業(yè)因大量使用鐵鑄件為原料，為去除其表面鐵銹，往往需要濃鹽酸進(jìn)行沖洗，因此產(chǎn)生了大量的含鐵酸洗廢水。該類廢水因含有較多鐵離子(二價鐵離子與三價鐵離子)，往往顏色較深(呈深褐色)，首先在視覺上給人形成不好的印象；如果采用中和沉淀法去除其中的鐵離子會耗費大量的堿，不但經(jīng)濟效果不好，而且也會產(chǎn)生大量的固體廢渣。中國專利號200910184187.4，發(fā)明名稱為含鐵廢鹽酸的分離凈化與回收利用方法，該發(fā)明公開了一種含鐵廢鹽酸的分離凈化與回收利用方法，屬于廢水處理領(lǐng)域。其步驟為:(A)鐵鑄件廢鹽酸洗液經(jīng)砂濾除去懸浮物，滴加氧化劑，氧化后的洗液通過裝填有強堿性陰離子交換樹脂吸附塔，處理后的流出液可添加工業(yè)濃鹽酸增濃HCl濃度后返回生產(chǎn)工序，作為鐵鑄件鹽酸洗液循環(huán)使用；(B)用蒸餾水或去離子水作為再生劑，再生劑通過樹脂床，將交換在強堿性陰離子交換樹脂上的鐵絡(luò)陰離子洗脫下來，形成含高濃度三氯化鐵的水溶液，可作為凈水劑返回生產(chǎn)工序使用。該發(fā)明將強堿性陰離子交換樹脂應(yīng)用于電鍍、鋼鐵等行業(yè)鐵鑄件廢鹽酸洗 液的治理與資源回收，利用強堿性陰離子交換樹脂與鐵離子的絡(luò)合吸附作用實現(xiàn)廢鹽酸中鐵的去除，采用水作為樹脂再生劑對樹脂進(jìn)行完全再生，實現(xiàn)樹脂的重復(fù)使用。該發(fā)明成功地的實現(xiàn)了含鐵廢鹽酸的資源化治理，但是對于處理過程中形成的高濃度三氯化鐵的脫附液的去向未作詳細(xì)說明。該樹脂脫附液三價鐵離子的濃度可達(dá)到50000mg/L以上，溶液顏色多呈褐色，雖然COD很低，但因其顏色較深，鐵離子濃度超標(biāo)，難以實現(xiàn)直接排放。對于這種含鐵樹脂脫附廢液，目前國內(nèi)外大多將其作為廢液混入廢水處理系統(tǒng)中，采用中和化學(xué)沉淀的方法將鐵沉淀去除。這種處理方法不僅增加了新的治廢流程、提高了廢水治理成本，也是一種資源浪費。國內(nèi)外尚未發(fā)現(xiàn)將該含鐵樹脂脫附廢液作為資源利用的報道。

發(fā)明內(nèi)容
1、要解決的問題針對現(xiàn)有含鐵樹脂脫附廢液處理技術(shù)中存在的流程復(fù)雜、治理成本高、資源浪費等問題，本發(fā)明提供了一種含鐵樹脂脫附廢液的資源化利用方法，本發(fā)明通過對該含鐵樹脂脫附廢液的系統(tǒng)分析，了解其組成，摒除了以往的中和化學(xué)沉淀治理思路，創(chuàng)新性地將該廢液作為廢水處理絮凝劑劑用于電鍍廢水中磷、重金屬的去除，實現(xiàn)了該廢液的資源化利用，“以廢治廢、變廢為寶”，體現(xiàn)了循環(huán)經(jīng)濟理念，符合國家關(guān)于“資源綜合利用”的要求，且該廢液對電鍍廢水中磷、重金屬的去除效率可達(dá)到99%以上，絮凝沉淀效果與商品化三氯化鐵絮凝劑基本相當(dāng)，同時又為電鍍行業(yè)節(jié)省了廢水治理成本。2、技術(shù)方案本發(fā)明的目的通過以下技術(shù)方案實現(xiàn):一種含鐵樹脂脫附廢液的資源化利用方法，使用該廢液去除電鍍廢水中的磷、Cu2+和Ni2+，其具體步驟如下:A、利用原子吸收法，測定含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度，并將其濃度范圍控制在30 60g/L之間；檢測多組待測含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度；將三氯化鐵濃度低于30g/L與高于60g/L的含鐵樹脂脫附廢液按體積比混合并攪拌均勻后，再次利用原子吸收法檢測混合后的含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度，直到濃度范圍在30 60g/L之間；B、利用萃取-磷鑰藍(lán)比色法檢測待處理電鍍廢水中磷含量，利用原子吸收法檢測電鍍廢水中的重金屬Cu2+、Ni2+的含量；若磷的含量低于lmg/L、Cu2+的含量低于0.5mg/L且Ni2+的含量低于0.5mg/L,則符合排放標(biāo)準(zhǔn)可以排出；若磷或Cu2+或Ni2+的含量為0.5 100mg/L,則進(jìn)行下一步；C、如果步驟B中檢測發(fā)現(xiàn)電鍍廢水中磷含量為I 100mg/L，則將步驟A中獲得的含鐵樹脂脫附廢液與待處理電鍍廢水按磷與三氯化鐵的摩爾濃度之比為1:1 5進(jìn)行混合，混合后攪拌5 45min ;如果是Cu2+或Ni2+的含量為0.5 100mg/L，則根據(jù)步驟A中檢測三氯化鐵的濃度控制含鐵樹脂脫附廢液的投加量，使得三氯化鐵的濃度為0.5 IOOmg/L,混合攪拌反應(yīng)5 45min,沉淀時間為0.5 2.5h ;固液分離,分別收集濾液和濾洛。D、檢測步驟C處理后的濾液中磷、Cu2+和Ni2+的含量，若磷的含量低于lmg/L、Cu2+的含量低于0.5mg/L且Ni2+的含量低于0.5mg/L,則符合排放標(biāo)準(zhǔn)可以排出；若磷的含量不低于lmg/L或銅的含量不低于0.5mg/L或鎳的含量不低于0.5mg/L,則重復(fù)步驟C,直到所得到的濾液中磷、銅和鎳的含量符合排放標(biāo)準(zhǔn)。優(yōu)選地，所述的步驟A中，含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度為45g/L ;所述的步驟B中，檢測出電鍍行業(yè)生產(chǎn)廢水磷含量為50mg/L ;所述的步驟C中，含鐵樹脂脫附廢液與待處理電鍍廢水混合后控制與三氯化鐵的摩爾濃度之比為1: 2.5的比例，混合后攪拌反應(yīng)18min。優(yōu)選地，所述的步驟A中，含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度為40g/L ;所述的步驟B中，檢測出電鍍行業(yè)生產(chǎn)廢水磷含量為100mg/L ;所述的步驟C中，含鐵樹脂脫附廢液與待處理電鍍廢水混合后控制與三氯化鐵的摩爾濃度之比為1: 2.2的比例，混合后攪拌反應(yīng)20min。優(yōu)選地，所述的步驟A中，含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度為50g/L ;所述的步驟B中，檢測出電鍍行業(yè)生產(chǎn)廢水磷含量為40mg/L ;所述的步驟C中，含鐵樹脂脫附廢液與待處理電鍍廢水混合后控制與三氯化鐵的摩爾濃度之比為1: 2.7的比例，混合后攪拌反應(yīng)17min。優(yōu)選地，所述的步驟A中，含 鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度為42g/L ;所述的步驟B中，檢測出電鍍行業(yè)生產(chǎn)廢水磷含量為45mg/L ;所述的步驟C中，含鐵樹脂脫附廢液與待處理電鍍廢水混合后控制與三氯化鐵的摩爾濃度之比為1: 2.3的比例，混合后攪拌反應(yīng)15min。優(yōu)選地，所述的步驟A中，含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度為42g/L ;所述的步驟B中，檢測出電鍍行業(yè)生產(chǎn)廢水中Cu2+的含量為40mg/L、Ni2+的含量為40mg/L，則添加含鐵樹脂脫附廢液后三氯化鐵的含量為40mg/L，混合攪拌反應(yīng)lOmin，沉淀時間為lh。優(yōu)選地，所述的步驟A中，含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度為45g/L ;所述的步驟B中，檢測出電鍍行業(yè)生產(chǎn)廢水中Cu2+的含量為80mg/L或者Ni2+的含量為80mg/L，則添加含鐵樹脂脫附廢液后三氯化鐵的含量為50mg/L，混合攪拌反應(yīng)20min，沉淀時間為
1.5h。3、有益效果相比于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的有益效果為:(I)本發(fā)明將電鍍行業(yè)廢鹽酸資源化過程中獲得的含鐵樹脂脫附廢液作為廢水處理絮凝劑，達(dá)到了與商品化三氯化鐵絮凝劑相同的去除效果，以廢治廢，為企業(yè)節(jié)省廢水治理成本。(2)本發(fā)明采用的含鐵樹脂脫附廢液作為絮凝劑，在最佳投加量時出水中殘留量很??；使用本發(fā)明所述的方法除磷時，溶液中殘留的Fe3+ ( 0.2mg/L,對環(huán)境基本無害，達(dá)到廢水排放標(biāo)準(zhǔn)。(3)本發(fā)明采用的含鐵樹脂脫附廢液與廢水中的磷酸根的最佳反應(yīng)pH為6.0—
8.0，而含磷電鍍廢水pH約6.0，·加入電鍍廢水后pH約7.0，不需要消耗大量的堿液來調(diào)節(jié)PH到最佳值，減少了廢水治理流程，節(jié)省處理成本。(4)本發(fā)明使用含鐵樹脂脫附廢液作為絮凝劑對電鍍含磷、含重金屬廢水的深度處理，處理出水中總磷含量、Cu2+、Ni2+含量達(dá)到電鍍行業(yè)廢水排放新標(biāo)準(zhǔn)GB21900-2008的要求，對磷、銅和鎳的去除率3 99%，處理效果與商品化三氯化鐵絮凝劑相當(dāng)。(5)本發(fā)明以電鍍行業(yè)廢鹽酸資源化過程中產(chǎn)生的含鐵樹脂脫附廢液為原料，實現(xiàn)電鍍廢水中磷、重金屬的深度去除，達(dá)到了 “以廢治廢”的目的，顯著降低了廢水治理成本，實現(xiàn)了經(jīng)濟效益與環(huán)保效益的統(tǒng)一。(6)本發(fā)明符合循環(huán)經(jīng)濟理念，與國家提倡“節(jié)能減排”、“資源綜合利用”的做法高度契合，具有較高的應(yīng)用價值，市場前景廣闊。
具體實施例方式一種含鐵樹脂脫附廢液的資源化利用方法，使用該廢液去除電鍍廢水中的磷、Cu2+和Ni2+，其具體步驟如下:A、利用原子吸收法，測定含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度，并將其濃度范圍控制在30 60g/L之間；檢測多組待測含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度；將三氯化鐵濃度低于30g/L與高于60g/L的含鐵樹脂脫附廢液按體積比混合并攪拌均勻后，再次利用原子吸收法檢測混合后的含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度，直到濃度范圍在30 60g/L之間；B、利用萃取-磷鑰藍(lán)比色法檢測待處理電鍍廢水中磷含量，利用原子吸收法檢測電鍍廢水中的重金屬Cu2+、Ni2+的含量；若磷的含量低于lmg/L、Cu2+的含量低于0.5mg/L且Ni2+的含量低于0.5mg/L,則符合GB21900-2008的排放標(biāo)準(zhǔn)可以排出；若磷的含量為I 100mg/L或Cu2+或Ni2+的含量為0.5 100mg/L，則進(jìn)行下一步；C、如果步驟B中檢測發(fā)現(xiàn)電鍍廢水中磷含量為lmg/L，則將步驟A中獲得的含鐵樹脂脫附廢液與待處理電鍍廢水按磷與三氯化鐵的摩爾濃度之比為1:1 5進(jìn)行混合，混合后攪拌5 45min ;如果是Cu2+或Ni2+的含量為0.5 100mg/L，則根據(jù)步驟A中檢測三氯化鐵的濃度控制含鐵樹脂脫附廢液的投加量，使得三氯化鐵的濃度為0.5 100mg/L，混合攪拌反應(yīng)5 45min，沉淀時間為0.5 2.5h ;固液分離，分別收集濾液和濾渣。D、檢測步驟C處理后的濾液中磷、Cu2+和Ni2+的含量，若磷的含量低于lmg/L、Cu2+的含量低于0.5mg/L且Ni2+的含量低于0.5mg/L,則符合GB21900-2008的排放標(biāo)準(zhǔn)可以排出；若磷的含量不低于lmg/L或銅的含量不低于0.5mg/L或鎳的含量不低于0.5mg/L,則重復(fù)步驟C，直到所得到的濾液中磷、銅和鎳的含量符合GB21900-2008的排放標(biāo)準(zhǔn)。下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明進(jìn)一步進(jìn)行描述。實施例1種含鐵樹脂脫附廢液的資源化利用方法，使用該廢液去除電鍍廢水中的磷、Cu2+和Ni2+，其具體步驟如下:A、利用原子吸收法，測定含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度，并將其濃度范圍控制在30 60g/L之間；檢測多組待測含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度；將三氯化鐵濃度低于30g/L與高于60g/L的含鐵樹脂脫附廢液按體積比混合并攪拌均勻后，再次利用原子吸收法檢測混合后的含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度，直到濃度范圍在30 60g/L之間；本實施例中含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度為45g/L。B、利用萃取-磷鑰藍(lán)比色法檢測待處理電鍍廢水中磷含量；磷含量為50mg/L。

C、將步驟A中獲得的含鐵樹脂脫附廢液與待處理電鍍廢水按磷與三氯化鐵的摩爾濃度之比為1: 2.5進(jìn)行混合，混合后攪拌18min，將混合溶液繼續(xù)擰固液分離，分別收集濾液和濾渣。D、檢測步驟C處理后的濾液中磷的含量，通過萃取-磷鑰藍(lán)比色法測定濾液中磷的含量為0.3mg/L，符合GB21900-2008的排放標(biāo)準(zhǔn)可以排出。實施例2同實施例1，所不同的是:所述的步驟A中，含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度為40g/L ;所述的步驟B中，檢測出電鍍行業(yè)生產(chǎn)廢水磷含量為100mg/L ;所述的步驟C中，含鐵樹脂脫附廢液與待處理電鍍廢水混合后控制與三氯化鐵的摩爾濃度之比為1: 2.2的比例，混合后攪拌反應(yīng)20min。最后通過萃取-磷鑰藍(lán)比色法測定濾液中磷的含量為
0.45mg/L,達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。實施例3一種含鐵樹脂脫附廢液的資源化利用方法，使用該廢液去除電鍍廢水中的磷、Cu2+和Ni2+，其具體步驟如下:A、利用原子吸收法，檢測3組待測含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度；發(fā)現(xiàn)該多組廢水中三氯化鐵的濃度的濃度分別為10g/L、15g/L和80g/L，將這3組含鐵樹脂脫附廢液混合并攪拌均勻后，再次利用原子吸收法檢測混合后的含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度為30g/L。
B、利用萃取-磷鑰藍(lán)比色法檢測待處理電鍍廢水中磷含量為65mg/L，利用原子吸收法檢測電鍍廢水中的重金屬Cu2+的濃度為75mg/L、Ni2+的濃度為35mg/L。C、將步驟A中獲得的含鐵樹脂脫附廢液與待處理電鍍廢水按磷與三氯化鐵的摩爾濃度之比為1: 5混合，混合后攪拌5min，沉淀2.5h。固液分離，分別收集濾液和濾渣。D、檢測步驟C的濾液中磷含量為0.0 lmg/L, Cu2+的含量為0.07mg/L和Ni2+的含量為0.09mg/L，符合GB21900-2008的排放標(biāo)準(zhǔn)，去除率達(dá)到了 99%。實施例4同實施例3所不同的是:步驟A中檢測4組待測含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度；發(fā)現(xiàn)該多組廢水中三氯化鐵的濃度的濃度分別為13g/L、65g/L和70g/L，將這3組含鐵樹脂脫附廢液混合并攪拌均勻后，三氯化鐵的濃度為60g/L;步驟B、利用萃取-磷鑰藍(lán)比色法檢測待處理電鍍廢水中磷含量為100mg/L，利用原子吸收法檢測電鍍廢水中的重金屬Cu2+的濃度為90mg/L、Ni2+的濃度為70mg/L。步驟C、將步驟A中獲得的含鐵樹脂脫附廢液與待處理電鍍廢水按1 : 3的摩爾濃度比混合，混合后攪拌28min，沉淀1.9h。固液分離，分別收集濾液和濾渣。步驟D、檢測步驟C的濾液中磷含量為2mg/L、Cu2+的含量為0.7mg/L和Ni2+的含量為0.08mg/L。由于磷的含量為2mg/L，不符合GB21900-2008的排放標(biāo)準(zhǔn)。將步驟A中獲得的含鐵樹脂脫附廢液與步驟C中的得到的濾液按磷與三氯化鐵的摩爾濃度之比I: I進(jìn)行混合，混合后攪拌40min，沉淀0.5h。然后重復(fù)步驟C，檢測所得到的的濾液中磷含量為 0.0 lmg/L, Cu2+ 的含量為 0.09mg/L 和 Ni2+ 的含量為 0.02mg/L。符合 GB21900-2008的排放標(biāo)準(zhǔn)，去除率達(dá)到了 99%。實施例5同實施例1，所不同的是:步驟A中，含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度為50g/L ;所述的步驟B中，檢測出電鍍行業(yè)生產(chǎn)廢水磷含量為40mg/L ;所述的步驟C中，含鐵樹脂脫附廢液與待處理電鍍廢水混合后控制與三氯化鐵的摩爾濃度之比為1: 2.7的比例，混合后攪拌反應(yīng)17min。步驟D、檢測步驟C處理后的濾液中磷的含量，磷的含量為0.38mg/L,符合GB21900-2008的排放標(biāo)準(zhǔn)可以排出。實施例6同實施例1，所不同的是:步驟A中，含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度為42g/L ;所述的步驟B中，檢測出電鍍行業(yè)生產(chǎn)廢水磷含量為45mg/L ;所述的步驟C中，含鐵樹脂脫附廢液與待處理電鍍廢水混合后控制與三氯化鐵的摩爾濃度之比為1: 2.3的比例，混合后攪拌反應(yīng)15min。步驟D、檢測步驟C處理后的濾液中磷的含量，磷的含量為0.39mg/L,符合GB21900-2008的排放標(biāo)準(zhǔn)可以排出。實施例7同實施例1，所不同的是:步驟A中，含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度為42g/L ;所述的步驟B中，檢測出電鍍行業(yè)生產(chǎn)廢水中Cu2+的含量為40mg/L、Ni2+的含量為40mg/L,則添加含鐵樹脂脫附廢液后三氯化鐵的含量為40mg/L，混合攪拌反應(yīng)lOmin，沉淀時間為lh。步驟D、檢測步驟C處理后的濾液中Cu2+和Ni2+的含量，Cu2+的含量為0.32mg/L且Ni2+的含量為0.27mg/L，符合GB21900-2008的排放標(biāo)準(zhǔn)可以排出。實施例8同實施例1，所不同的是:步驟A中，含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度為45g/L ;所述的步驟B中，檢測出電鍍行業(yè)生產(chǎn)廢水中Cu2+的含量為80mg/L或者Ni2+的含量為80mg/L,則添加含鐵樹脂脫附廢液后三氯化鐵的含量為50mg/L，混合攪拌反應(yīng)20min，沉淀時間為1.5h。步驟D、檢測步驟C處理后的濾液中Cu2+和Ni2+的含量，Cu2+的含量為0.35mg/L且Ni2+的含量為0.45mg/L，符合GB21900-2008的排放標(biāo)準(zhǔn)可以排出。通過以上實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員可以推知本方法也可以處理磷的含量等于lmg/L或銅的含量等于0.5mg/L或鎳的含量等于0.5mg/L的廢水，所以本申請文件不再盩述?！?br> 權(quán)利要求
1.一種含鐵樹脂脫附廢液的資源化利用方法，其特征在于，使用該廢液去除電鍍廢水中的磷、Cu2+和Ni2+，其具體步驟如下: A、利用原子吸收法，測定含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度，并將其濃度范圍控制在30 60g/L之間；檢測多組待測含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度；將三氯化鐵濃度低于30g/L與高于60g/L的含鐵樹脂脫附廢液按體積比混合并攪拌均勻后，再次利用原子吸收法檢測混合后的含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度，直到濃度范圍在30 60g/L之間； B、利用萃取-磷鑰藍(lán)比色法檢測待處理電鍍廢水中磷含量，利用原子吸收法檢測電鍍廢水中的重金屬Cu2+、Ni2+的含量；若磷的含量低于lmg/L、Cu2+的含量低于0.5mg/L且Ni2+的含量低于0.5mg/L,則符合排放標(biāo)準(zhǔn)可以排出；若磷的含量為0.5 100mg/L或Cu2+或Ni2+的含量為I 100mg/L，則進(jìn)行下一步； C、如果步驟B中檢測發(fā)現(xiàn)電鍍廢水中磷含量為I 100mg/L，則將步驟A中獲得的含鐵樹脂脫附廢液與待處理電鍍廢水按磷與三氯化鐵的摩爾濃度之比為1:1 5進(jìn)行混合，混合后攪拌5 45min ;如果是Cu2+或Ni2+的含量為0.5 100mg/L，則根據(jù)步驟A中檢測三氯化鐵的濃度控制含鐵樹脂脫附廢液的投加量，使得三氯化鐵的濃度為0.5 100mg/L，混合攪拌反應(yīng)5 45min,沉淀時間為0.5 2.5h ;固液分離,分別收集濾液和濾洛。
D、檢測步驟C處理后的濾液中磷、Cu2+和Ni2+的含量，若磷的含量低于lmg/L、Cu2+的含量低于0.5mg/L且Ni2+的含量低于0.5mg/L,則符合排放標(biāo)準(zhǔn)可以排出；若磷的含量不低于lmg/L或銅的含量不低于0.5mg/L或鎳的含量不低于0.5mg/L,則重復(fù)步驟C，直到所得到的濾液中磷、銅和鎳的含量符合排放標(biāo)準(zhǔn)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種含鐵樹脂脫附廢液的資源化利用方法，其特征在于:所述的步驟A中，含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度為45g/L ;所述的步驟B中，檢測出電鍍行業(yè)生產(chǎn)廢水磷含量為50mg/L ;所述的步驟C中，含鐵樹脂脫附廢液與待處理電鍍廢水混合后控制與三氯化鐵的摩爾濃度之比為1: 2.5的比例，混合后攪拌反應(yīng)18!^11。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種含鐵樹脂脫附廢液的資源化利用方法，其特征在于:所述的步驟A中，含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度為40g/L ;所述的步驟B中，檢測出電鍍行業(yè)生產(chǎn)廢水磷含量為100mg/L ;所述的步驟C中，含鐵樹脂脫附廢液與待處理電鍍廢水混合后控制與三氯化鐵的摩爾濃度之比為1: 2.2的比例，混合后攪拌反應(yīng)20!^11。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種含鐵樹脂脫附廢液的資源化利用方法，其特征在于:所述的步驟A中，含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度為50g/L ;所述的步驟B中，檢測出電鍍行業(yè)生產(chǎn)廢水磷含量為40mg/L ;所述的步驟C中，含鐵樹脂脫附廢液與待處理電鍍廢水混合后控制與三氯化鐵的摩爾濃度之比為1: 2.7的比例，混合后攪拌反應(yīng)17!^11。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種含鐵樹脂脫附廢液的資源化利用方法，其特征在于:所述的步驟A中，含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度為42g/L ;所述的步驟B中，檢測出電鍍行業(yè)生產(chǎn)廢水磷含量為45mg/L ;所述的步驟C中，含鐵樹脂脫附廢液與待處理電鍍廢水混合后控制與三氯化鐵的摩爾濃度之比為1: 2.3的比例，混合后攪拌反應(yīng)15!^11。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種含鐵樹脂脫附廢液的資源化利用方法，其特征在于:所述的步驟A中，含鐵樹脂 脫附廢液中三氯化鐵的濃度為42g/L ;所述的步驟B中，檢測出電鍍行業(yè)生產(chǎn)廢水中Cu2+的含量為40mg/L、Ni2+的含量為40mg/L，則添加含鐵樹脂脫附廢液后三氯化鐵的含量為40mg/L，混合攪拌反應(yīng)lOmin，沉淀時間為lh。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種含鐵樹脂脫附廢液的資源化利用方法，其特征在于所述的步驟A中，含鐵樹脂脫附廢液中三氯化鐵的濃度為45g/L ;所述的步驟B中，檢測出電鍍行業(yè)生產(chǎn)廢水中Cu2+的含量為80mg/L或者Ni2+的含量為80mg/L，則添加含鐵樹脂脫附廢液后三氯化鐵的含量為50mg/L，混合攪拌反應(yīng)20min，沉淀時間為1. 5h。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種含鐵樹脂脫附廢液的資源化利用方法，屬于廢液資源化處理技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明以電鍍行業(yè)廢鹽酸資源化過程中產(chǎn)生的含鐵樹脂脫附廢液為絮凝劑替代品，絮凝沉淀去除電鍍廢水中的磷與重金屬，出水磷濃度低于0.5mg/L，重金屬Cu2+低于0.2mg/L，Ni2+低于0.5mg/L，去除效率可達(dá)到99%以上。針對現(xiàn)有含鐵樹脂脫附廢液處理技術(shù)中存在的流程復(fù)雜、治理成本高、資源浪費等問題，本發(fā)明提供了一種含鐵樹脂脫附廢液的資源化利用方法，在含鐵樹脂脫附廢液資源化利用的同時也實現(xiàn)了廢水中磷和重金屬的達(dá)標(biāo)排放。本發(fā)明可以廣泛應(yīng)用于電鍍行業(yè)含鐵樹脂脫附廢液的資源化利用以及含磷、含重金屬廢水的深度治理。
文檔編號C02F1/62GK103253753SQ20131021877
公開日2013年8月21日 申請日期2013年6月4日 優(yōu)先權(quán)日2013年6月4日
發(fā)明者吳俊鋒, 凌虹, 趙昕, 楊磊, 雷艷, 張煒銘, 呂路, 潘丙才, 俞冬輝 申請人:江蘇省環(huán)境科學(xué)研究院, 南京大學(xué), 江蘇永泰環(huán)?？萍加邢薰?br>