專(zhuān)利名稱(chēng)：鎢冶煉中的含鎢廢水處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種工業(yè)廢水處理方法，尤其是涉及一種鎢冶煉中的含鎢廢水處理方法。
背景技術(shù)：
在現(xiàn)有的鎢的濕法冶煉過(guò)程中，鎢酸鈉溶液經(jīng)過(guò)離子交換樹(shù)脂吸附后廢水都是直 接排放。由于離子交換工藝的局限性及原料的復(fù)雜性，使得離子交換后廢水中的W03含量 始終維持在一定的數(shù)值，大部分都大于o. 05g/l。上述情形會(huì)導(dǎo)致鎢金屬回收率下降0. 2% 0. 5%，加大了企業(yè)的生產(chǎn)成本和鎢 資源的消耗，所含wo3進(jìn)入廢水中需要更多的污染治理費(fèi)用，加大了環(huán)境治理成本。公開(kāi)號(hào)為CN1785809的專(zhuān)利申請(qǐng)公開(kāi)一種從仲鎢酸銨結(jié)晶母液中回收鎢和氯化 銨的方法，其思路是利用納濾或超濾膜分離工藝分離仲鎢酸銨結(jié)晶母液中的鎢與氯離子并 將含鎢溶液直接返回到離子交換工藝生產(chǎn)仲鎢酸銨的主流程中重新利用。該方法需要用到 納濾或超濾膜設(shè)備，其設(shè)備投資金額較大，膜對(duì)溶液的性質(zhì)要求高，膜的維護(hù)費(fèi)用高，一般 的企業(yè)使用起來(lái)并沒(méi)有產(chǎn)生明顯的優(yōu)勢(shì)或經(jīng)濟(jì)效益。公開(kāi)號(hào)為CN101530737的專(zhuān)利申請(qǐng)公開(kāi)一種鎢冶煉廢水廢氣處理方法及其裝置。 該方法是利用離子交換法從鎢礦提煉仲鎢酸銨產(chǎn)生的堿性污水與鍋爐產(chǎn)生的煙氣直接進(jìn) 行污水廢氣處理，包括下列步驟旋風(fēng)除塵、噴淋除塵脫硫脫氨，將一次除塵后的鍋爐煙氣 溫度控制在140 200°C、風(fēng)量13000 18000m3/H從下向上擴(kuò)散并與從上向下流量控制在 13 15m3/H噴淋堿性污水交換吸附，以除去煙氣中的細(xì)顆粒粉塵、S02和堿性污水中的游離 氨，噴淋吸附后的凈氣向空中排放、凈水沉淀后排放，用于實(shí)現(xiàn)鎢冶煉廢水廢氣處理方法的 裝置包括一臺(tái)水泵、一臺(tái)多管旋風(fēng)除塵器、一座除塵脫硫脫氨氮塔、一個(gè)水處理池。本發(fā)明 具有工藝步驟簡(jiǎn)約、裝置投資少、易于操作、處理成本低、廢水廢氣一級(jí)達(dá)標(biāo)排放等優(yōu)點(diǎn)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種工藝簡(jiǎn)單、成本低、金屬回收率高的鎢冶煉中的含鎢 廢水處理方法。本發(fā)明包括以下步驟1)將經(jīng)過(guò)離子交換后的鎢冶煉中的含鎢廢水進(jìn)行預(yù)處理；2)將經(jīng)預(yù)處理的鎢冶煉中的含鎢廢水進(jìn)行化學(xué)沉淀；在步驟1)中，所述預(yù)處理的具體方法可采用先將濃硫酸配制成濃度150 200g/l的稀硫酸，將稀硫酸加入待處理的含鎢廢水中，將溶液的pH值降低至10以下。在步驟2)中，所述化學(xué)沉淀的具體方法可采用在預(yù)處理好的含鎢廢水中加入沉 淀劑，反應(yīng)2 4h后，進(jìn)行自然沉降，此時(shí)溶液中的W042—即轉(zhuǎn)化為沉淀，該沉淀通過(guò)壓濾機(jī) 后單獨(dú)收集，經(jīng)過(guò)分析含W03在30 % 50 %，可以作為含鎢原料重新投入流程使用。
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所述沉淀劑可采用含鈣離子溶液，優(yōu)選氯化鈣溶液等，其來(lái)源廣泛，價(jià)格較便宜， 所回收的wo3帶來(lái)的收益遠(yuǎn)大于投入的試劑成本。所述鎢冶煉中的含鎢廢水中的W03濃度為0. 02 0. 2g/L。當(dāng)離子交換后的鎢冶 煉中的含鎢廢水中評(píng)03含量小于0. 02g/L時(shí)，本發(fā)明帶來(lái)的效益不明顯；當(dāng)離子交換后的鎢 冶煉中的含鎢廢水中評(píng)03含量大于0. 2g/L時(shí)，本發(fā)明的處理難度加大，生產(chǎn)效率會(huì)急劇下 降。所述的經(jīng)過(guò)處理后的廢水中含W03 < 0. 005g/L。采用上述方案后，本發(fā)明的化學(xué)沉淀法具有很強(qiáng)的適用性，在保證各種條件均適 合的前提下使廢水中wo3幾乎被完全沉淀，確保所排出的廢水中含鎢量接近0。本發(fā)明利用化學(xué)沉淀法使含鎢廢水中的鎢被沉淀回收，優(yōu)化了工藝過(guò)程，工藝流 程短，所消耗的輔助材料量少，既提高了流程的wo3回收率，又降低了對(duì)環(huán)境的污染，易監(jiān)控 及控制各項(xiàng)指標(biāo)，實(shí)現(xiàn)清潔生產(chǎn)工藝。本發(fā)明是對(duì)傳統(tǒng)鎢濕法冶煉工藝的改進(jìn)，在傳統(tǒng)鎢濕法冶煉工藝中，離子交換廢 水中鎢由于各種原因沒(méi)有進(jìn)行回收，不但造成鎢資源的嚴(yán)重浪費(fèi)，而且對(duì)環(huán)境造成一定程 度的污染。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1 含鎢廢水50m3 (W03含量0. 05g/L)，用150g/L稀硫酸調(diào)pH到9. 5，然后 加入氯化鈣溶液，反應(yīng)溫度25°C，反應(yīng)時(shí)間3h，沉降時(shí)間2h，最終廢水含W03含量0. 003g/L。實(shí)施例2 含鎢廢水50m3 (W03含量0. 05g/L)，用150g/L稀硫酸調(diào)pH到9. 5，然后 加入氯化鈣溶液，反應(yīng)溫度35°C，反應(yīng)時(shí)間3h，沉降時(shí)間2h，最終廢水含W03含量0. 002g/L。實(shí)施例3 含鎢廢水50m3 (W03含量0. 08g/L)，用150g/L稀硫酸調(diào)pH到9. 0，然后 加入氯化鈣溶液，反應(yīng)溫度35°C，反應(yīng)時(shí)間3h，沉降時(shí)間2h，最終廢水含W03含量0. 004g/L。實(shí)施例4 含鎢廢水50m3 (W03含量0. 15g/L)，用150g/L稀硫酸調(diào)pH到9. 0，然后 加入氯化鈣溶液，反應(yīng)溫度40°C，反應(yīng)時(shí)間3h，沉降時(shí)間2h，最終廢水含W03含量0. 004g/L。實(shí)施例5 含鎢廢水50m3 (W03含量0. 20g/L)，用150g/L稀硫酸調(diào)pH到9. 0，然后 加入氯化鈣溶液，反應(yīng)溫度40°C，反應(yīng)時(shí)間3h，沉降時(shí)間2h，最終廢水含W03含量0. 004g/L。
權(quán)利要求
鎢冶煉中的含鎢廢水處理方法，其特征在于包括以下步驟1)將經(jīng)過(guò)離子交換后的鎢冶煉中的含鎢廢水進(jìn)行預(yù)處理；2)將經(jīng)預(yù)處理的鎢冶煉中的含鎢廢水進(jìn)行化學(xué)沉淀。
2.如權(quán)利要求1所述的鎢冶煉中的含鎢廢水處理方法，其特征在于在步驟1)中，所述 預(yù)處理的具體方法是先將濃硫酸配制成濃度150 200g/l的稀硫酸，再將稀硫酸加入待 處理的含鎢廢水中，使溶液的PH值降低至10以下。
3.如權(quán)利要求1所述的鎢冶煉中的含鎢廢水處理方法，其特征在于在步驟2)中，所述 化學(xué)沉淀的具體方法是在預(yù)處理好的含鎢廢水中加入沉淀劑，反應(yīng)2 4h后，進(jìn)行自然沉 降。
4.如權(quán)利要求1所述的鎢冶煉中的含鎢廢水處理方法，其特征在于所述沉淀劑為含鈣 離子溶液。
5.如權(quán)利要求4所述的鎢冶煉中的含鎢廢水處理方法，其特征在于所述含鈣離子溶液 為氯化鈣溶液。
全文摘要
鎢冶煉中的含鎢廢水處理方法，涉及一種工業(yè)廢水處理方法。提供一種工藝簡(jiǎn)單、成本低、金屬回收率高的鎢冶煉中的含鎢廢水處理方法。將經(jīng)過(guò)離子交換后的鎢冶煉中的含鎢廢水進(jìn)行預(yù)處理；將經(jīng)預(yù)處理的鎢冶煉中的含鎢廢水進(jìn)行化學(xué)沉淀；利用化學(xué)沉淀法使含鎢廢水中的鎢被沉淀回收，優(yōu)化了工藝過(guò)程，工藝流程短，所消耗的輔助材料量少，既提高了流程的WO3回收率，又降低了對(duì)環(huán)境的污染，易監(jiān)控及控制各項(xiàng)指標(biāo)，實(shí)現(xiàn)清潔生產(chǎn)工藝。
文檔編號(hào)C02F9/04GK101863569SQ20101019129
公開(kāi)日2010年10月20日 申請(qǐng)日期2010年5月28日 優(yōu)先權(quán)日2010年5月28日
發(fā)明者朱賓權(quán), 李振東, 王海軍, 鄧中威, 鄭枝木 申請(qǐng)人:廈門(mén)嘉鷺金屬工業(yè)有限公司