專利名稱：旋風爐飛灰重熔法鉻渣直接入爐解毒系統(tǒng)的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種鉻渣解毒處理系統(tǒng)，特別是一種通過旋風爐飛灰重熔法直接
進行鉻渣還原解毒處理的系統(tǒng)。本實用新型屬于固體化學危險品廢渣治理技術領域。
背景技術：
鉻渣是在冶金行業(yè)金屬鉻生產過程中和化工行業(yè)鉻酸鉀、鉻酸鈉等鉻鹽產品生產 過程中排放的固體廢渣，含有劇毒的六價鉻離子，是國家環(huán)境保護部確定的47種化學危險 品之一。鉻渣必須經過解毒處理將劇毒的六價鉻離子還原成無毒的三價鉻離子并且固化封 閉之后才允許安全堆存或作為再生資源安全利用。 國內傳統(tǒng)的旋風爐(以下簡稱鍋爐)附燒法解毒鉻渣工藝的基本特點是在火力發(fā) 電廠旋風爐的燃煤之中添加混配一定比例的鉻渣，通過電廠的燃料混配系統(tǒng)、輸煤皮帶系 統(tǒng)、制粉系統(tǒng)將鉻渣與原煤的混合物磨制成含有六價鉻的煤粉(以下簡稱含鉻煤粉)輸送 到煤粉倉存儲，然后再經給粉機、一次風煤粉輸送管道和燃燒器噴入鍋爐內參加燃燒，借助 于鍋爐旋風筒燃燒室第2區(qū)段內部強烈的高溫還原氣氛，將六價鉻離子還原解毒成三價鉻 離子同時熔入到高溫液態(tài)渣之中，水淬之后轉化為固態(tài)的玻璃體水淬渣，完成對鉻離子的 固化封閉，實現(xiàn)鉻渣無害化和資源化利用。 國內從1987年到1989年已經開始旋風爐附燒法鉻渣解毒的工業(yè)化試驗，并且在 內蒙古自治區(qū)某企業(yè)的旋風爐上一直應用到今天?！痘きh(huán)?！冯s志1990年第IO巻的文章 《旋風爐處理鉻渣運行總結》公開了該廠在旋風爐燃煤中添加混配20%的有毒鉻渣、通過球 磨機和粗細粉分離器等設備磨制成含鉻煤粉、最終進入鍋爐的旋風筒燃燒室、利用旋風爐 燃燒煤粉發(fā)電的生產過程附帶解毒鉻渣的技術方法?！缎L爐附燒鉻渣的爐內過程》(《動力工程》1995年第15巻第2期)公開了一種 65t/h次高壓立式旋風爐在燃煤中附帶摻燒鉻渣進行解毒的工藝系統(tǒng)設計框圖(該爐設計 后因資金等原因未建)，也是將有毒的鉻渣添加混配到鍋爐的燃煤之中，經過皮帶輸送系統(tǒng) 進入鍋爐的原煤倉、制粉系統(tǒng)的球磨機，磨制成含鉻煤粉進入煤粉倉，再經過葉輪給粉機和 一次風煤粉輸送管道進入鍋爐的旋風筒燃燒室參加鍋爐內部燃燒過程，附帶完成鉻渣的解 毒處理。 申請?zhí)枮?00610081310. 6的中國專利申請?zhí)岢隽艘环N旋風爐飛灰重熔鉻渣解毒 系統(tǒng)及方法(參見圖1)，仍然是先將鉻渣添加混配到原煤之中，通過球磨機、粗粉分離器、 煤粉倉、葉輪給粉機等設備和系統(tǒng)，將含鉻煤粉送入旋風爐前置燃燒室(旋風筒燃燒室)， 在鍋爐燃燒的過程中完成一部分鉻渣的還原解毒和固化，然后利用該專利中提及的飛灰重 熔系統(tǒng)將鍋爐除塵器捕集的含有六價鉻的有毒飛灰(簡稱含鉻飛灰)全部送回鍋爐的旋風 筒燃燒室二次燃燒重新熔化，實現(xiàn)含鉻飛灰的還原解毒和對鉻離子的固化封閉。 以上列舉的都是旋風爐在燃煤中摻燒鉻渣進行鉻渣解毒的技術方法，其具有如下 的缺點 1、有毒的鉻渣添加混配到鍋爐的燃煤之中，必然會對燃煤混配系統(tǒng)設備、輸煤皮帶系統(tǒng)、鍋爐原煤倉、鍋爐制粉系統(tǒng)的球磨機、粗細粉分離器、煤粉倉、葉輪給粉機、煤粉混
合器、一次風煤粉輸送管道和燃燒器等一大批設備帶來有毒的六價鉻污染，為檢修人員進
入這些設備進行檢修和維護增加了困難、同時輸煤皮帶系統(tǒng)的揚塵和上述設備內含鉻煤粉
的泄漏也必然會對電廠多個車間的生產環(huán)境和周邊的地域造成大面積的二次污染，直接威
脅崗位工人的身體健康，對電廠的生產員工造成巨大的心理壓力和精神壓力。 2、鍋爐車間和輸煤車間生產系統(tǒng)的地面沖洗水和夏季的雨水接觸到地面飄落的
含有六價鉻的煤粉，劇毒的六價鉻離子會溶解于地面沖洗水和雨排水系統(tǒng)中，或排入江河
湖泊或滲入土壤，造成周邊地區(qū)的地表水和地下水的六價鉻污染，直接威脅該地區(qū)居民生
活用水、工業(yè)、農業(yè)、畜牧業(yè)用水，可能造成大面積的環(huán)境污染事件。 3、鉻渣添加到燃煤之中的比例受到入爐燃煤發(fā)熱量的限制，通常添加的比例為
10% 23%，如果添加比例超過25%，入爐燃煤的發(fā)熱量降低太多，就會影響煤粉在燃燒
器和旋風筒燃燒室第一區(qū)段內的著火和正常燃燒，直接影響鍋爐供汽和發(fā)電。 4、由于燃煤中鉻渣添加比例受到上述第3條的限制，導致旋風爐在單位時間內解
毒處理鉻渣的能力受到限制。在企業(yè)堆存鉻渣數(shù)量一定的條件下，現(xiàn)有的旋風爐解毒處理
鉻渣的時間周期就要拖長，不利于國家對鉻渣的限期治理和鉻渣的資源化利用，長期堆存
的鉻渣對周邊地域的生態(tài)環(huán)境會構成巨大的污染隱患。

發(fā)明內容本實用新型的目的是提供一種旋風爐飛灰重熔法鉻渣直接入爐解毒系統(tǒng)，使有毒
的鉻渣細粉僅僅通過鍋爐飛灰重熔系統(tǒng)進入旋風筒燃燒室的第2區(qū)段(即旋風爐的高溫熔
渣段)進行還原解毒。鉻渣不再添加到鍋爐燃煤里，有效地解決了現(xiàn)有技術中鉻渣接觸的
范圍大、造成六價鉻二次污染的工藝系統(tǒng)多、被污染的設備多、含鉻粉塵泄漏點多、入爐鉻
渣的添加比例受限制、旋風爐解毒處理鉻渣的潛在能力發(fā)揮不出來等問題。
本實用新型解決上述問題的技術方案是設計一種旋風爐飛灰重熔法鉻渣直接入
爐解毒系統(tǒng)，它依次包括燃料混配系統(tǒng)、燃料輸送系統(tǒng)、鍋爐制粉系統(tǒng)、燃燒系統(tǒng)輔助設
備、旋風爐、除塵器、引風機和煙囪，以及與旋風爐連接的水淬槽和沉渣池，除塵器連接由刮
板機、計量灰斗、計量給料機、含鉻飛灰輸送泵、空壓機站、入爐輸送管道和飛灰噴射器組成
的含鉻飛灰入爐重熔系統(tǒng)，其特征是，它還包括鉻渣預處理輸送系統(tǒng)和含鉻飛灰配置系
統(tǒng)；所述預鉻渣處理輸送系統(tǒng)依次包括鉻渣烘干機、鉻渣篩分機和鉻渣細粉輸送系統(tǒng)；所
述含鉻飛灰配置系統(tǒng)依次包括鉻渣細粉儲倉和鉻渣計量給料機；所述鉻渣計量給料機連
接所述刮板機，經所述含鉻飛灰入爐重熔系統(tǒng)最后連接旋風筒燃燒室。 上述方案中，所述鉻渣細粉輸送系統(tǒng)依次包括細粉提升機、高位料倉、計量給料 機、鉻渣細粉輸送泵和鉻渣細粉輸送管道，該鉻渣細粉輸送管道輸出端連接所述鉻渣細粉 儲倉；或者所述鉻渣細粉輸送系統(tǒng)依次包括散裝水泥罐車和鉻渣細粉備用輸送管道，其 中散裝水泥罐車承接鉻渣篩分機輸出的鉻渣細粉，鉻渣細粉備用輸送管道輸出端連接所述 鉻渣細粉儲倉。 上述方案中，它還包括鉻渣細粉收塵器，其入口連接鉻渣細粉儲倉，其尾氣出口連 接所述除塵器入口 ，鉻渣細粉收塵器的捕集灰斗連接所述刮板機。 上述方案中，在鉻渣烘干機的熱源入口增設接力風機和煙氣余熱利用管道，鉻渣烘干機出口增設布袋除塵器，布袋除塵器與高位料倉連接；所述煙氣余熱利用管道連接引風機后端，接力風機連接所述鉻渣烘干機的熱源入口 。 上述方案中，所述空壓機站一方面連接含鉻飛灰輸送泵，另一方面經壓縮空氣管道與鉻渣細粉輸送泵連接。 上述方案中，它還包括石灰石類脫硫劑制備和輸送系統(tǒng)；其與所述鉻渣細粉輸送管道連接。 上述方案中，本系統(tǒng)采用PLC自控系統(tǒng)、DCS控制系統(tǒng)或總線控制系統(tǒng)操控全部工藝過程。 本實用新型與現(xiàn)有技術相比較，具有以下優(yōu)點 1、有毒鉻渣直接進入飛灰重熔系統(tǒng)，與除塵器捕集的含鉻飛灰混配之后輸送入爐，進行還原解毒。鉻渣不再進入電廠的原煤存儲系統(tǒng)、石灰石系統(tǒng)、燃料混配系統(tǒng)、燃料輸送系統(tǒng)、鍋爐制粉系統(tǒng)、爐外的燃燒系統(tǒng)輔助設備和鍋爐的燃燒器，避免了對火力發(fā)電廠上述眾多工藝系統(tǒng)設備的二次污染，也避免了上述系統(tǒng)和設備泄漏含鉻粉塵造成廠區(qū)和車間生產環(huán)境的二次鉻污染。 2、鉻渣細粉不是添加到燃煤里而是混配到鍋爐除塵器捕集的飛灰之中，含鉻飛灰不進入燃燒器和鍋爐旋風筒燃燒室的第1區(qū)段(著火區(qū)段)，而是直接進入鍋爐旋風筒燃燒室的第2區(qū)段(高溫熔渣段)，加大飛灰中的鉻渣細粉的添加比例不會影響煤粉在旋風筒燃燒室著火區(qū)段的著火和燃燒，不會影響鍋爐供汽發(fā)電，可以保證鍋爐安全穩(wěn)定運行。[0023] 3、由于旋風爐不再受燃煤和鉻渣添加比例的限制，可以充分發(fā)揮旋風爐本身潛在的大批量回熔飛灰的能力和解毒鉻渣的能力，旋風爐飛灰重熔系統(tǒng)可以快速地大批量地輸送除塵器的含鉻飛灰和鉻渣預處理系統(tǒng)輸送過來的鉻渣細粉直接入爐重熔解毒，同時在熔渣水淬的過程中實現(xiàn)鉻離子的固化封閉，實現(xiàn)鉻渣的安全化和資源化利用。[0024] 4、本系統(tǒng)可以加快國內旋風爐解毒鉻渣的治理速度，大幅度地縮短鉻渣治理周期。 5、與石灰石類脫硫劑制備和輸送系統(tǒng)連接的本系統(tǒng)可以部分或全部替代旋風爐的爐外脫硫裝置(視旋風爐燃煤含硫量而定)，實現(xiàn)鍋爐煙氣二氧化硫達標排放。

圖1是現(xiàn)有的旋風爐鉻渣解毒工藝系統(tǒng)的示意圖；[0027] 圖2是本實用新型的鉻渣解毒工藝系統(tǒng)的示意圖。
具體實施方式
以下結合附圖和實施例，進一步說明本實用新型。 參照圖2，本實用新型的旋風爐飛灰重熔法鉻渣直接入爐解毒系統(tǒng)依次包括燃料混配系統(tǒng)1、燃料輸送系統(tǒng)2、鍋爐制粉系統(tǒng)3、燃燒系統(tǒng)輔助設備4、旋風爐5、除塵器8、引風機9和煙囪10，以及與旋風筒燃燒室第2區(qū)段52(即高溫熔渣段)連接的水淬槽16和沉渣池17 ;除塵器8連接著由刮板機11、計量灰斗12、計量給料機13、含鉻飛灰輸送泵14、空壓機站18、入爐輸送管道15和飛灰噴射器20組成的含鉻飛灰重熔系統(tǒng)，這是現(xiàn)有技術方案。所不同的是它還增加了鉻渣預處理輸送系統(tǒng)6和含鉻飛灰配置系統(tǒng)7 ;所述鉻渣預處理輸送系統(tǒng)6依次包括鉻渣烘干機61、鉻渣篩分機62、鉻渣細粉輸送系統(tǒng)63和粗鉻渣粉
磨機64 ;所述含鉻飛灰配置系統(tǒng)7依次包括鉻渣細粉儲倉71和鉻渣計量給料機72 ;鉻渣
計量給料機72連接含鉻飛灰重熔系統(tǒng)中的刮板機ll，經飛灰噴射器20最終連接至旋風爐 5的旋風筒燃燒室第2區(qū)段(高溫熔渣區(qū)段)；粗鉻渣粉磨機64承接鉻渣篩分機62出口篩 分出來的粗鉻渣，粉磨之后送回鉻渣篩分機62入口 。 所述鉻渣細粉輸送系統(tǒng)63依次包括細粉提升機631、高位料倉632、計量給料機 633、鉻渣細粉輸送泵634和鉻渣細粉輸送管道635，其中細粉提升機631承接鉻渣篩分機 62輸出的鉻渣細粉，鉻渣細粉輸送管道635的輸出端連接鉻渣細粉儲倉71。所述鉻渣細粉 輸送系統(tǒng)63還包括散裝水泥罐車636和鉻渣細粉備用輸送管道637，其中散裝水泥罐車 636承接鉻渣篩分機62輸出的鉻渣細粉，鉻渣細粉備用輸送管道637輸出端連接鉻渣細粉 儲倉71。 鉻渣細粉儲倉71還連接鉻渣細粉收塵器73，鉻渣細粉收塵器73的尾氣出口 74連
接鍋爐尾部除塵器8的入口，鉻渣細粉收塵器的捕集灰斗75連接刮板機11。 鉻渣烘干機61的熱源可利用鍋爐排出的煙氣余熱。在鉻渣烘干機61的熱源入口
端增設接力風機621和煙氣余熱利用管道622，在鉻渣烘干機61的出口端增設布袋除塵器
623，余熱煙氣自引風機9后端導出經煙氣余熱利用管道622、再經接力風機621連接至鉻渣
烘干機61的熱源入口。布袋除塵器623實現(xiàn)達標排放。 空壓機站18 —方面連接含鉻飛灰輸送泵14，另一方面經壓縮空氣管道19與鉻渣 細粉輸送泵634連接。 鉻渣細粉輸送管道635與石灰石類脫硫劑制備和輸送系統(tǒng)21連接，在脫硫工況 需要時本實用新型可以部分或全部替代旋風爐的爐外脫硫裝置(視鍋爐燃煤的含硫量而 定)，發(fā)揮爐內脫硫的功能，實現(xiàn)鍋爐煙氣二氧化硫達標排放。 本實用新型的全部工藝系統(tǒng)23，采用PLC自控系統(tǒng)或DCS控制系統(tǒng)或總線控制系 統(tǒng)22操控全部工藝過程。 結合圖2，本實用新型的鉻渣直接入爐解毒系統(tǒng)的工作原理如下 1、在鉻渣堆存地點建造鉻渣的烘干、篩分和輸送系統(tǒng) 在鉻渣堆存地點就近烘干篩分鉻渣，篩分出來的粒徑大的粗鉻渣或者用于冶金行 業(yè)做冶煉原料在燒結爐和煉鐵高爐內還原解毒，或者將粗鉻渣經粉磨機64粉碎后再返回 篩分機62重新篩分。篩分出來的鉻渣細粉經過細粉提升機631送到到高位料倉632存儲， 再經計量給料機633定量給出，進入鉻渣細粉輸送泵634加壓擠出之后用壓縮空氣做載體 采用氣力輸送的方式，經過密閉的鉻渣細粉輸送管道635輸送到鍋爐尾部除塵器旁邊的鉻 渣細粉儲倉71，這種輸送方式適用于近距離的鉻渣細粉輸送；如若輸送距離超過一千米， 則可采用密閉的散裝水泥罐車636替代鉻渣細粉輸送系統(tǒng)運送鉻渣細粉到達鍋爐尾部除 塵器附近，用水泥罐車自身的壓力泵將鉻渣細粉經備用輸送管道637輸送到鉻渣細粉儲倉 71備用。鉻渣烘干機61的含塵尾氣和高位料倉632的含塵尾氣經布袋收塵器623處理，凈 化后達標排放到大氣，布袋收塵器623回收的鉻渣微粉依靠自重落入鉻渣高位料倉632 — 并進入鉻渣細粉輸送系統(tǒng)。鉻渣細粉儲倉71的送粉尾氣進入鉻渣細粉收塵器73處理，該 收塵器的出口排氣管74將含塵尾氣送入電除塵器8的入口做最終凈化處理，鉻渣細粉收塵 器下部捕集灰斗75收集的少量鉻渣細塵定期排放進入刮板機11混配后入爐重熔解毒。[0039] 2、鉻渣細粉和鍋爐除塵器捕集的含鉻飛灰相互混配 含鉻飛灰配置系統(tǒng)的鉻渣計量給料機72定量給出鉻渣細粉進入刮板機11，與電除塵器8各個灰斗定量放出的含鉻飛灰在刮板機11運行過程中按預定比例完成初級混配均化，合成符合入爐標準的含鉻飛灰。 3、旋風爐飛灰重熔系統(tǒng)直接輸送含鉻飛灰入爐解毒 旋風爐飛灰重熔系統(tǒng)是全封閉的氣力送灰系統(tǒng)。來自刮板機11的含鉻飛灰進入計量灰斗12、再經計量給料機13給出進入含鉻飛灰輸送泵14，在含鉻飛灰輸送泵中壓縮空氣與含鉻飛灰均勻混合，經過密閉的飛灰重熔輸送管道15和飛灰噴射器20噴入旋風筒燃燒室的第2區(qū)段(高溫熔渣區(qū)段)52，鉻渣細粉和含鉻飛灰中的有毒六價鉻離子在旋風筒燃燒室第2區(qū)段內部空間強烈的高溫還原氣氛中完成還原解毒過程，劇毒的六價鉻離子還原為無毒的三價鉻離子，連同燃料燃燒后剩余的礦物質灰份轉化為熔融狀態(tài)的高溫液態(tài)熔渣，匯集到旋風筒燃燒室第2區(qū)段底部的熔渣池。[0043] 4 、高溫熔渣水淬過程實現(xiàn)對鉻離子的固化封閉 高溫液態(tài)熔渣從旋風筒燃燒室第2區(qū)段52底部熔渣池流出，進入水淬槽16冷卻后轉化為固態(tài)的玻璃體水淬渣(含鉻增鈣水淬渣)，水淬過程實現(xiàn)了玻璃體對解毒后的鉻離子的固化封閉。玻璃體水淬渣由沖渣水帶到沉渣池17進行沉淀分離，沖渣水返回水淬槽循環(huán)使用，解毒之后的鉻渣(含鉻增鈣水淬渣))可以做為水泥原料和建筑材料安全地加以資源化利用。
權利要求一種旋風爐飛灰重熔法鉻渣直接入爐解毒系統(tǒng)，它依次包括燃料混配系統(tǒng)、燃料輸送系統(tǒng)、鍋爐制粉系統(tǒng)、燃燒系統(tǒng)輔助設備、旋風爐、除塵器、引風機和煙囪，以及與旋風爐連接的水淬槽和沉渣池，除塵器連接由刮板機、計量灰斗、計量給料機、含鉻飛灰輸送泵、空壓機站、入爐輸送管道和飛灰噴射器組成的含鉻飛灰入爐重熔系統(tǒng)，其特征是，它還包括鉻渣預處理輸送系統(tǒng)和含鉻飛灰配置系統(tǒng)；所述鉻渣預處理輸送系統(tǒng)依次包括鉻渣烘干機、鉻渣篩分機和鉻渣細粉輸送系統(tǒng)；所述含鉻飛灰配置系統(tǒng)依次包括鉻渣細粉儲倉和鉻渣計量給料機；所述鉻渣計量給料機連接所述刮板機，經所述含鉻飛灰入爐重熔系統(tǒng)最后連接旋風筒燃燒室。
2. 根據(jù)權利要求1所述的旋風爐飛灰重熔法鉻渣直接入爐解毒系統(tǒng)，其特征是，所述 鉻渣細粉輸送系統(tǒng)依次包括細粉提升機、高位料倉、計量給料機、鉻渣細粉輸送泵和鉻渣 細粉輸送管道，該鉻渣細粉輸送管道輸出端連接所述鉻渣細粉儲倉；或者所述鉻渣細粉輸 送系統(tǒng)依次包括散裝水泥罐車和鉻渣細粉備用輸送管道，其中散裝水泥罐車承接鉻渣篩 分機輸出的鉻渣細粉，鉻渣細粉備用輸送管道輸出端連接所述鉻渣細粉儲倉。
3. 根據(jù)權利要求1所述的旋風爐飛灰重熔法鉻渣直接入爐解毒系統(tǒng)，其特征是，它還 包括鉻渣細粉收塵器，其入口連接鉻渣細粉儲倉，其尾氣出口連接所述除塵器入口 ，其捕集 灰斗連接所述刮板機。
4. 根據(jù)權利要求1所述的旋風爐飛灰重熔法鉻渣直接入爐解毒系統(tǒng)，其特征是，在鉻 渣烘干機的熱源入口增設接力風機和煙氣余熱利用管道，鉻渣烘干機出口增設布袋除塵 器，布袋除塵器與高位料倉連接；所述煙氣余熱利用管道連接引風機后端，接力風機連接所 述鉻渣烘干機的熱源入口。
5. 根據(jù)權利要求2所述的旋風爐飛灰重熔法鉻渣直接入爐解毒系統(tǒng)，其特征是，所述 空壓機站一方面連接含鉻飛灰輸送泵，另一方面經壓縮空氣管道與鉻渣細粉輸送泵連接。
6. 根據(jù)權利要求2所述的旋風爐飛灰重熔法鉻渣直接入爐解毒系統(tǒng)，其特征是，它還 包括石灰石類脫硫劑制備和輸送系統(tǒng)，其與所述鉻渣細粉輸送管道連接。
7. 根據(jù)權利要求1-6中任一所述的旋風爐飛灰重熔法鉻渣直接入爐解毒系統(tǒng)，其特征 是，本系統(tǒng)采用PLC自控系統(tǒng)、DCS控制系統(tǒng)或總線控制系統(tǒng)操控全部工藝過程。
專利摘要本實用新型提供一種旋風爐飛灰重熔法鉻渣直接入爐解毒系統(tǒng)，它包括燃料混配系統(tǒng)、燃料輸送系統(tǒng)、鍋爐制粉系統(tǒng)、燃燒系統(tǒng)輔助設備、旋風爐、除塵器、引風機和煙囪，以及與旋風爐連接的水淬槽和沉渣池，還包括鉻渣預處理輸送系統(tǒng)和含鉻飛灰配置系統(tǒng)；所述預鉻渣處理輸送系統(tǒng)包括鉻渣烘干機、鉻渣篩分機和鉻渣細粉輸送系統(tǒng)；所述含鉻飛灰配置系統(tǒng)包括鉻渣細粉儲倉和鉻渣計量給料機；所述鉻渣計量給料機連接所述刮板機，經所述含鉻飛灰入爐重熔系統(tǒng)最后連接旋風筒燃燒室。本實用新型的鉻渣不再添加到鍋爐燃煤里，解決了現(xiàn)有技術中鉻渣接觸的范圍大、二次污染的工藝系統(tǒng)多、含鉻粉塵泄漏點多、入爐鉻渣的添加比例受限制等問題，充分發(fā)揮旋風爐解毒處理鉻渣的潛能。
文檔編號B09B3/00GK201493302SQ200920218268
公開日2010年6月2日 申請日期2009年10月16日 優(yōu)先權日2009年10月16日
發(fā)明者殷大眾 申請人:殷大眾