本實用新型涉及分離設備技術領域，特別涉及一種汽液分離器。

背景技術：

汽液分離器在空調(diào)系統(tǒng)中起到氣液分離和回油作用；并且，還能夠有效防止機組停機時，壓縮機吸氣液擊的危害。

但是，由于汽液分離器為單進氣管結(jié)構(gòu)，進入汽液分離器的殼體內(nèi)腔中的流體為單獨的流體，不可避免的存在振動及噪聲，尤其是在變工況情況下，振動及噪音的問題尤為明顯。

因此，如何降低振動及噪音，是本領域技術人員亟待解決的問題。

技術實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本實用新型提供了一種汽液分離器，以降低振動及噪音。

為實現(xiàn)上述目的，本實用新型提供如下技術方案：

一種汽液分離器，包括殼體及進氣管，所述進氣管包括用于與進氣管道連接的總管段及與所述殼體的內(nèi)腔連通的分管段，所述分管段的數(shù)量至少為兩個。

優(yōu)選地，上述汽液分離器中，所述分管段與所述殼體連接。

優(yōu)選地，上述汽液分離器中，所述總管段與所述殼體連接。

優(yōu)選地，上述汽液分離器中，所述分管段位于所述殼體內(nèi)的排氣口朝向所述殼體的內(nèi)壁。

優(yōu)選地，上述汽液分離器中，多個所述分管段的排列方向垂直于所述殼體的軸線方向。

優(yōu)選地，上述汽液分離器中，所述分管段的軸線與所述總管段的軸線平行。

優(yōu)選地，上述汽液分離器中，所述分管段的數(shù)量為兩個。

優(yōu)選地，上述汽液分離器中，兩個所述分管段對稱設置于所述汽液分離器的出氣管的兩側(cè)。

優(yōu)選地，上述汽液分離器中，所述總管段的直徑大于或等于所述分管段的直徑；

和/或，所述汽液分離器的出氣管的直徑大于或等于所述總管段的直徑。

優(yōu)選地，上述汽液分離器中，所述汽液分離器的出氣管具有多個沿所述出氣管的周向排列的回氣孔。

優(yōu)選地，上述汽液分離器中，所述出氣管的回氣端具有用于封閉端口的回氣封板。

優(yōu)選地，上述汽液分離器中，所述回氣孔位于所述出氣管靠近其回氣端的一側(cè)。

優(yōu)選地，上述汽液分離器中，多個所述回氣孔沿所述出氣管的周向均勻排列。

優(yōu)選地，上述汽液分離器中，多個所述回氣孔沿所述出氣管的周向排列單圈或多圈。

優(yōu)選地，上述汽液分離器中，0.5D≥d≥0.1D；其中，d為所述回氣孔的直徑，D為所述出氣管的回氣端的端口直徑。

優(yōu)選地，上述汽液分離器中，所述進氣管和/或所述汽液分離器的出氣管中心對稱于所述殼體內(nèi)。

優(yōu)選地，上述汽液分離器中，所述分管段位于所述殼體內(nèi)的排氣口位于遠離所述汽液分離器的出氣管的回氣端的一側(cè)。

優(yōu)選地，上述汽液分離器中，所述汽液分離器的出氣管為出氣彎管。

優(yōu)選地，上述汽液分離器中，所述出氣管的彎管段為弧形、“V”型或“凹”型。

優(yōu)選地，上述汽液分離器中，所述出氣管通過彎折直管或拼焊管段形成。

從上述的技術方案可以看出，本實用新型提供的汽液分離器，由進氣管道流向汽液分離器的流體依次經(jīng)過總管段及分管段并流入殼體的內(nèi)腔。由于至少兩個分管段向殼體的內(nèi)腔進行進氣，進而通過進氣對流作用，在殼體內(nèi)形成了穩(wěn)定流場，有效降低了汽液分離器的振動及噪音，尤其是在變工況的情況下的振動及噪音。

附圖說明

為了更清楚地說明本實用新型實施例或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實用新型的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本實用新型實施例提供的汽液分離器的第一種結(jié)構(gòu)主視示意圖；

圖2為本實用新型實施例提供的汽液分離器的第一種結(jié)構(gòu)左視示意圖；

圖3為本實用新型實施例提供的汽液分離器的第一種結(jié)構(gòu)俯視示意圖；

圖4為本實用新型實施例提供的汽液分離器的第二種結(jié)構(gòu)主視示意圖；

圖5為本實用新型實施例提供的汽液分離器的第二種結(jié)構(gòu)左視示意圖；

圖6為本實用新型實施例提供的汽液分離器的第二種結(jié)構(gòu)俯視示意圖。

具體實施方式

本實用新型公開了一種汽液分離器，以降低振動及噪音。

下面將結(jié)合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒緦嵱眯滦椭械膶嵤├绢I域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。

如圖3及圖6所示，本實用新型提供了一種汽液分離器，包括殼體1及進氣管2，進氣管2包括用于與進氣管道連接的總管段21及與殼體1的內(nèi)腔連通的分管段22，分管段22的數(shù)量。

本實用新型實施例提供的汽液分離器，由進氣管道流向汽液分離器的流體依次經(jīng)過總管段21及分管段22并流入殼體1的內(nèi)腔。由于至少兩個分管段22向殼體1的內(nèi)腔進行進氣，進而通過進氣對流作用，在殼體1內(nèi)形成了穩(wěn)定流場，有效降低了汽液分離器的振動及噪音，尤其是在變工況的情況下的振動及噪音。

如圖1-圖3所示，在第一種實施例中，分管段22與殼體1連接。即，殼體1上需要開設多個安裝孔，安裝孔的數(shù)量與分管段22的數(shù)量相同且一一對應，有效提高了進氣管2相對于殼體1的連接穩(wěn)定性。

如圖4-圖6所示，在第二種實施例中，總管段21與殼體1連接。即，殼體1上僅需要開設一個安裝孔，總管段21與安裝孔對應設置，而分管段22均位于殼體1的內(nèi)腔中，減少了殼體1的開孔數(shù)，提高了殼體1的強度，便于汽液分離器的組裝。

優(yōu)選地，分管段22位于殼體1內(nèi)的排氣口朝向殼體1的內(nèi)壁。進而保證了流體與殼體1的內(nèi)壁充分接觸，進一步降低了振動及噪音。

本實用新型實施例提供的汽液分離器中，多個分管段22的排列方向垂直于殼體1的軸線方向。通過上述設置，使得多個分管段22的排氣口朝向殼體1的內(nèi)壁的側(cè)面，更有利于降低振動及噪音；并且，便于在殼體1的側(cè)面布置安裝進氣管2的安裝孔。

為了降低流體的流動阻力，分管段22的軸線與總管段21的軸線平行。在本實施例中，多個分管段22的排列方向垂直于殼體1的軸線方向。多個分管段22的軸線與總管段21的軸線位于同一平面上且蓋平面垂直于殼體1的軸線方向。

在本實施例中，分管段22的數(shù)量為兩個。有效降低了生產(chǎn)成本。也可以將分管段22的數(shù)量設置為三個以上，在此不再一一累述。

為了提高進氣及排氣均勻性，兩個分管段22對稱設置于汽液分離器的出氣管3的兩側(cè)。

優(yōu)選地，總管段21的直徑大于或等于分管段22的直徑。通過上述設置，有效確保了進入汽液分離器的流體量。

進一步地，汽液分離器的出氣管3的直徑大于或等于總管段21的直徑，進而確保了出氣量。

汽液分離器的出氣管3具有多個沿出氣管3的周向排列的回氣孔32。通過上述設置，使得流體回氣過程中能夠更均勻的流動，有效提高了汽液分離器的回油效率。

為了避免出氣管3的回氣端的端口漏氣，出氣管3的回氣端具有用于封閉端口的回氣封板31。即，汽液分離器的內(nèi)腔中的流體僅能通過出氣管3的回氣孔32排出汽液分離器，進一步提高了回氣過程中流體的均勻性。

本實用新型實施例提供的汽液分離器中，回氣孔32位于出氣管3靠近其回氣端的一側(cè)。通過上述設置，有效增加了流體在出氣管3中流動的流程?？梢岳斫獾氖?，出氣管3的一端為回氣端，另一端為與系統(tǒng)中汽液分離器的出氣管道連通。

進一步地，多個回氣孔32沿出氣管3的周向均勻排列。

為了更進一步的提高流體流入，多個回氣孔32沿出氣管3的周向排列單圈或多圈。

0.5D≥d≥0.1D；其中，d為回氣孔32的直徑，D為出氣管3的回氣端的端口直徑。通過上述設置，在提供回氣效果的基礎上，確保了出氣管3的強度。

為了減少變工況狀態(tài)下流體沖擊對殼體1的振動影響，進氣管2和/或汽液分離器的出氣管3中心對稱于殼體1內(nèi)。

分管段22位于殼體1內(nèi)的排氣口位于遠離汽液分離器的出氣管3的回氣端的一側(cè)。進而增加了流體在殼體1的內(nèi)腔中的流程，提高了汽液分離的效率。

汽液分離器的出氣管3為出氣彎管。通過上述設置，有效提高了回油效果。

進一步地，出氣管3的彎管段為弧形、“V”型或“凹”型。當然，也可以將出氣管3的彎管段加工為其他結(jié)構(gòu)。

出氣管3通過彎折直管或拼焊管段形成。其中，直管及管段可以為銅管或鋼管等。

本說明書中各個實施例采用遞進的方式描述，每個實施例重點說明的都是與其他實施例的不同之處，各個實施例之間相同相似部分互相參見即可。

對所公開的實施例的上述說明，使本領域?qū)I(yè)技術人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本實用新型。對這些實施例的多種修改對本領域的專業(yè)技術人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本實用新型的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現(xiàn)。因此，本實用新型將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的范圍。