專利名稱：低氣孔率自焙炭塊爐襯的砌筑方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種高爐及還原性電爐爐襯的砌筑方法。
世界各國(guó)的高爐以及還原性電爐采用焙燒炭塊薄縫砌筑爐襯時(shí)，炭塊之間的縫隙均填入細(xì)縫糊，依靠糊料炭化形成的粘結(jié)作用來(lái)提高砌體的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。高溫下糊料收縮，加之糊料抵抗渣鐵以及堿金屬侵蝕能力差，致使采用焙燒炭塊砌筑的高爐和還原性電爐內(nèi)襯、砌縫成為導(dǎo)致?tīng)t襯破損的最薄弱部位。近年來(lái)，為適應(yīng)強(qiáng)化冶煉大型高爐爐襯長(zhǎng)壽要求，細(xì)縫糊中增加樹(shù)脂以提高粘結(jié)強(qiáng)度，但是高溫下糊料收縮，砌縫的薄弱環(huán)節(jié)依然存在。
本發(fā)明的任務(wù)是為高爐及還原性電爐提供一種近于無(wú)縫的低氣孔率自焙炭塊的砌筑方法。
為實(shí)現(xiàn)上述任務(wù)，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是在一定溫度下將一種溶解、浸潤(rùn)劑涂抹于低氣孔率自焙炭塊的砌筑表面，將炭塊表面浸潤(rùn)，依靠頂具的推力，使炭塊的砌筑面靠緊，砌縫消失，形成近于無(wú)縫的整體爐襯。
這種溶解、浸潤(rùn)劑由煤焦油、蒽油、洗油、煅燒無(wú)煙煤粉、碳化硅粉及添加劑超細(xì)微粉組成，其重量百分比為煤焦油 35～45％蒽油 5～15％洗油 2～5％煅燒無(wú)煙煤粉10～30％粒度；＜0.15mm，100％；≤0.088mm，≥95％
碳化硅粉 5～15％粒度；＜0.15mm，100％；≤0.088mm，≥95％添加劑超細(xì)微粉5～8％粒度≤0.074mm，100％；≤0.043mm，80％添加劑超細(xì)微粉由粒度小于0.074mm的SiO2、Si及B4C組成。
熔解、浸潤(rùn)劑的使用溫度為60～95℃，爐襯砌筑的環(huán)境溫度不低于15℃，開(kāi)始涂抹溶解、浸潤(rùn)劑到砌筑終了時(shí)間不超過(guò)30分鐘。在每排炭塊的兩端各設(shè)置1～2個(gè)頂具，每排炭塊的側(cè)端相隔500～1200mm設(shè)置一個(gè)頂具，頂力的大小為0.5～1.0MPa。
由于采用上述技術(shù)方案，使得低氣孔率自焙炭塊形成近于無(wú)縫的整體。經(jīng)爐子自身熱量焙燒后，低氣孔率自焙炭塊砌縫的抗剪切強(qiáng)度相當(dāng)于采用細(xì)縫糊砌筑的焙燒炭塊砌縫的10～15倍，有效地解決了采用焙燒炭塊砌筑高爐以及還原性電爐內(nèi)襯砌縫的薄弱環(huán)節(jié)。
實(shí)施例；一種用于高爐及還原性電爐的近于無(wú)縫的低氣孔率自焙炭塊的砌筑方法，砌筑使用的溶解、浸潤(rùn)劑；煤焦油 40％蒽油12％洗油2％煅燒無(wú)煙煤細(xì)粉 0.15～0mm27％碳化硅粉0.15～0mm13％添加劑微粉 0.074～0mm (SiO2、Si) 6％將溫度為70～80℃的上述溶解、浸潤(rùn)劑均勻涂抹于低氣孔率自焙炭塊的砌筑面，依靠千斤頂?shù)耐屏κ固繅K靠緊，砌縫厚度為0.4～1.0mm，經(jīng)爐內(nèi)800℃焙燒后，接縫剪切強(qiáng)度≥5MPa。
權(quán)利要求
1.一種高爐及還原性電爐用低氣孔率自焙炭塊爐襯的砌筑方法，其特征在于將溶解、浸潤(rùn)劑涂抹于低氣孔率自焙炭塊的砌筑表面，利用頂具的推力使炭塊的砌筑面靠緊。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的低氣孔率自焙炭塊砌筑方法，其特征在于所述的溶解、浸潤(rùn)劑由煤焦油、蒽油、洗油、煅燒無(wú)煙煤粉、碳化硅粉及添加劑超細(xì)微粉組成。
3.根據(jù)權(quán)利要求1和2所述的低氣孔率自焙炭塊的徹筑方法，其特征在于所述的熔解、浸潤(rùn)劑的重量百分比為；煤焦油35～45％蒽油 5～15％洗油2～5％煅燒無(wú)煙煤粉 10～30％粒度；＜0.15mm，100％；≤0.088mm，≥95％碳化硅粉 5～15％粒度＜0.15mm，100％；≤0.088mm，≥95％添加劑微粉 5～8％粒度≤0.074mm，100％；≤0.043mm，80％
4.根據(jù)權(quán)利要求2和3所述低氣孔率自焙炭塊的徹筑方法，其特征在于所述的添加劑超細(xì)微粉由粒度小于0.074mm的SiO2、Si汲B4C組成。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的低氣孔率自焙炭塊的砌筑方法，其特征在于其工藝條件為①溶解、浸潤(rùn)劑的使用溫度60～95℃；②爐襯砌筑的環(huán)境溫度；不低于15℃；③開(kāi)始涂抹溶解、浸潤(rùn)劑到砌筑終了；時(shí)間不超過(guò)30分鐘。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的低氣孔率自焙炭塊砌筑方法，其特征在于在每排炭塊的兩端各設(shè)置1～2個(gè)頂具，每排炭塊的側(cè)端相隔500～1200mm設(shè)置一個(gè)頂具，頂力的大小為0.5～1.0MPa。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種高爐及還原性電爐用低氣孔率自焙炭塊爐襯的砌筑方法。將低氣孔率自焙炭塊的砌筑表面涂抹一層溶解、浸潤(rùn)劑，使炭塊砌筑面形成一溶解軟化薄層，依靠頂具的推力使炭塊砌筑面接觸，溶解軟化薄層硬化，砌縫消失。采用本發(fā)明砌筑的砌縫粘結(jié)強(qiáng)度比焙燒炭塊高10～15倍，提高了爐襯的整體結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。且砌筑簡(jiǎn)便、快速。
文檔編號(hào)F27D1/16GK1114411SQ94106998
公開(kāi)日1996年1月3日 申請(qǐng)日期1994年6月30日 優(yōu)先權(quán)日1994年6月30日
發(fā)明者郝運(yùn)中, 陳前琬, 陳文 , 李孜 申請(qǐng)人:冶金工業(yè)部武漢鋼鐵設(shè)計(jì)研究院