本發(fā)明涉及冶煉爐，具體涉及一種新型節(jié)能環(huán)保反射窯爐。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有方式中，對于有色金屬的冶煉一般采用直燒煤式反射爐進(jìn)行，該類反射爐的爐體前端為燃燒室，燃燒室與爐體之間間隔有一反射擋火墻，反射擋火墻上方為燃燒室與爐體之間的熱氣通道。燃料在燃燒室中燃燒，通過抽風(fēng)機(jī)的作用在爐體中形成微負(fù)壓，從而使燃燒室的熱量通過反射擋火墻上方的熱氣通道進(jìn)入爐體中。在實際應(yīng)用中，這種直燒煤式的反射爐產(chǎn)生的煙塵非常大，難以達(dá)到環(huán)保要求，氣體排出時熱量仍然具有較高的溫度，熱量損失大，前段需要鼓風(fēng)機(jī)，后段需較大功率的抽風(fēng)機(jī)，燃料消耗以及電能消耗也非常大，所獲得的產(chǎn)品直收率一般不超過92％。并且這種反射爐結(jié)構(gòu)復(fù)雜，修理維護(hù)繁瑣，維護(hù)成本高，年維修達(dá)5～6次，企業(yè)成本較高。

為了降低排放煙塵，2013年01月16日中國實用新型授權(quán)公告號CN202675872U公開了一種環(huán)保節(jié)能冶煉爐，包括爐體以及設(shè)置于爐體入口的水煤氣發(fā)生爐，取消了原有反射爐的燃燒室、反射擋火墻、鼓風(fēng)機(jī)以及高功率抽風(fēng)機(jī)，通過增設(shè)一水煤氣發(fā)生爐使燃料的燃燒更佳完全，燃料的熱量利用也更加充分，大大降低了燃燒損耗；但是，排放的氣體溫度還是很高，熱能效率還是不高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種能耗低、排放煙塵更少的新型節(jié)能環(huán)保反射窯爐。

由此，本發(fā)明所提出的技術(shù)方案如下：

一種新型節(jié)能環(huán)保反射窯爐，包括爐本體、煙氣排放裝置以及設(shè)置于爐體燃料入口的燃料提供裝置；在爐本體的前端設(shè)置有貫穿前爐墻的燃料入口與燃料提供裝置連通，燃料入口上有燃料供應(yīng)量調(diào)節(jié)開關(guān)；在爐本體的后端連接煙氣排放裝置；

所述爐本體主要結(jié)構(gòu)是由爐膛、爐底熔池、爐墻和爐頂組成；爐膛下方是爐底熔池，爐底熔池是由爐底熔池鋼板、高鋁磚層和填料砌筑所構(gòu)成的反拱面；整個爐底熔池鋼板面座落并焊接在用耐火磚、鋼筋、混泥土砌筑的迷宮通道狀的爐基上；爐底熔池反拱面的最低洼處有通向爐墻外的產(chǎn)品出料口；爐底熔池反拱面的最高積液面上，設(shè)有通向爐墻外的出渣口；上述爐膛上方的爐頂也由高鋁磚、混泥土砌筑所構(gòu)成的拱面形狀；爐頂拱面形狀是沿爐膛長度方向呈往兩邊下壓狀；在爐頂上設(shè)有一個以上的密封加料裝置；在爐膛尾端的爐墻上開設(shè)一個煙氣出口，該煙氣出口在爐膛尾端的爐墻中連通有一個向下回轉(zhuǎn)煙氣通道接下層的迷宮通道狀的爐基；

所述迷宮通道狀的爐基由前檔墻、后檔墻、以及平行設(shè)置的中間隔墻、左隔墻、右隔墻、左邊墻、右邊墻所包圍組成；其中的中間隔墻、左邊墻和右邊墻與前檔墻相接封圍；左隔墻和右隔墻與后檔墻相接封圍；使得向下回轉(zhuǎn)煙氣通道出來的煙氣，從后檔墻與中間隔墻端頭的空間處進(jìn)入分兩路；一路經(jīng)中間隔墻與左隔墻空隙中的爐底熔池鋼板和下凹鋼襯板所構(gòu)成的空間通道，經(jīng)在前檔墻與左隔墻端頭空隙中的爐底熔池鋼板和下凹鋼襯板所構(gòu)成的空間通道處迂回，進(jìn)入左隔墻與左邊墻空隙中的爐底熔池鋼板和下凹鋼襯板所構(gòu)成的空間通道，穿后爐墻的左下方口出來；另一路經(jīng)中間隔墻與右隔墻空隙中的爐底熔池鋼板和下凹鋼襯板所構(gòu)成的空間通道，經(jīng)在前檔墻與右隔墻端頭空隙中的爐底熔池鋼板和下凹鋼襯板所構(gòu)成的空間通道處迂回，進(jìn)入右隔墻與右邊墻空隙中的爐底熔池鋼板和下凹鋼襯板所構(gòu)成的空間通道，穿后爐墻的右下方口出來；上述后爐墻的左下方口和右下方口通過排煙管匯聚進(jìn)入煙氣排放裝置；

所述密封加料裝置由斗蓋、進(jìn)料斗和進(jìn)料管組成；斗蓋通過鉸鏈與進(jìn)料斗斗口連接；進(jìn)料斗和進(jìn)料管上下連接，即進(jìn)料斗的下口焊接進(jìn)料管，進(jìn)料管從爐頂上面穿高鋁磚砌筑層通爐膛；進(jìn)料斗的斗口外緣有環(huán)形槽，當(dāng)斗蓋與進(jìn)料斗斗口呈蓋合狀態(tài)時；斗蓋的邊緣進(jìn)入環(huán)形槽中，呈密封狀態(tài)；在進(jìn)料斗和進(jìn)料管的連接處設(shè)計有插板開閉閥。

所述的一個以上的密封加料裝置是兩個，兩個密封加料裝置的位置分別設(shè)在爐膛長度方向距離燃料入口邊1／3、2／3，且寬度方向中心位置的上方。

本發(fā)明在整個爐底熔池下方焊接迷宮通道狀的爐基，可以充分利用煙氣余熱使?fàn)t底熔池溫度提升；本發(fā)明在迷宮通道狀的爐基中所有空隙內(nèi)，設(shè)計下凹鋼襯板與爐底熔池鋼板焊接，可以保護(hù)爐底熔池鋼板，以免爐底熔池鋼板熱變形。本發(fā)明設(shè)計密封加料裝置可以實現(xiàn)雙密封，使生產(chǎn)中不會出現(xiàn)因密封加料停工。從而使?fàn)t體排出的熱量和煙塵更少，提高直收率達(dá)95％以上，因此可也更佳環(huán)保。

本發(fā)明這種新型節(jié)能環(huán)保反射窯爐，因為沒有反射擋火墻，利用向下回轉(zhuǎn)煙氣通道巧妙地進(jìn)行替代，不但有利于爐膛升溫快，熔煉周期短，而且結(jié)構(gòu)簡單，無需修理維護(hù)，維護(hù)成本低。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本發(fā)明迷宮通道狀的爐基結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為本發(fā)明煙氣排放裝置連接示意圖。

附圖標(biāo)記是：1爐本體；2煙氣排放裝置；3燃料入口；4燃料提供裝置；5爐膛；6爐底熔池；7爐墻；8爐頂；9爐底熔池鋼板；10高鋁磚層；11迷宮通道狀的爐基；12產(chǎn)品出料口；13出渣口；14密封加料裝置；15煙氣出口；16向下回轉(zhuǎn)煙氣通道；17前檔墻；18后檔墻；19中間隔墻；20左隔墻；21右隔墻；22左邊墻；23右邊墻；24下凹鋼襯板；25斗蓋；26進(jìn)料斗；27進(jìn)料管；28鉸鏈；29插板開閉閥；30機(jī)械通管器；31灰塵出口。

具體實施方式

為便于本領(lǐng)域技術(shù)人員的理解，下面結(jié)合具體實施例及附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)描述。

一種新型節(jié)能環(huán)保反射窯爐，包括爐本體1、煙氣排放裝置2以及設(shè)置于爐體燃料入口3的燃料提供裝置4；在爐本體1的前端設(shè)置有貫穿前爐墻7的燃料入口3與燃料提供裝置4連通，燃料入口3上有燃料供應(yīng)量調(diào)節(jié)開關(guān)；通過調(diào)節(jié)該燃料供應(yīng)量調(diào)節(jié)開關(guān)，可以控制反射窯爐的爐溫，以適用不同的冶煉條件；在爐本體1的后端連接煙氣排放裝置2；所述爐本體1主要結(jié)構(gòu)是由爐膛5、爐底熔池6、爐墻7和爐頂8組成；爐膛5下方是爐底熔池6，爐底熔池6是由爐底熔池鋼板9、高鋁磚層10和填料砌筑所構(gòu)成的反拱面，反拱面的反拱坡度控制在9-13%；整個爐底熔池鋼板9面座落并焊接在用耐火磚、鋼筋、混泥土砌筑的迷宮通道狀的爐基11上；爐底熔池反拱面的最低洼處有通向爐墻7外的產(chǎn)品出料口12；爐底熔池反拱面的最高積液面上，設(shè)有通向爐墻7外的出渣口13；上述爐膛上方的爐頂8也由高鋁磚、混泥土砌筑所構(gòu)成的拱面形狀；爐頂8拱面形狀是沿爐膛5長度方向呈往兩邊下壓狀；使?fàn)t膛5燃燒產(chǎn)生的火力被爐頂8反射壓向熔池，物料充分受熱的輻射，提高熱效率，物料熔化快，可以大幅度減少燃料耗。

本實施例爐頂8拱面的最高點與爐底熔池反拱面的最低洼處的高度控制在1100 mm -1200mm之間；最佳參數(shù)條件是高度控制在1150 mm。足以保證爐底熔池?zé)彷椛湫Ч?。在爐頂8上設(shè)有一個以上的密封加料裝置14，最佳是兩個，兩個密封加料裝置14的位置分別設(shè)在爐膛5長度方向距離燃料入口3邊1／3、2／3，且寬度方向中心位置的上方；在爐膛尾端的爐墻7上開設(shè)一個煙氣出口15，該煙氣出口15在爐膛尾端的爐墻7中連通有一個向下回轉(zhuǎn)煙氣通道16接下層的迷宮通道狀的爐基11；使?fàn)t膛5產(chǎn)生的煙氣經(jīng)過向下回轉(zhuǎn)煙氣通道16向下急彎，巧妙地替代了現(xiàn)有技術(shù)反射爐的反射擋火墻，有利于爐膛升溫快，熔煉周期短，每爐次只需6-7小時；爐床能力可達(dá)50-55t/㎡.d。

所述迷宮通道狀的爐基11由前檔墻17、后檔墻18、以及平行設(shè)置的中間隔墻19、左隔墻20、右隔墻21、左邊墻22、右邊墻23所包圍組成；其中的中間隔墻19、左邊墻22和右邊墻23與前檔墻17相接封圍；左隔墻20和右隔墻21與后檔墻18相接封圍；使得向下回轉(zhuǎn)煙氣通道16出來的煙氣，從后檔墻18與中間隔墻19端頭的空間處進(jìn)入分兩路；一路經(jīng)中間隔墻19與左隔墻20空隙中的爐底熔池鋼板9和下凹鋼襯板24所構(gòu)成的空間通道，經(jīng)在前檔墻17與左隔墻20端頭空隙中的爐底熔池鋼板9和下凹鋼襯板24所構(gòu)成的空間通道處迂回，進(jìn)入左隔墻20與左邊墻22空隙中的爐底熔池鋼板9和下凹鋼襯板24所構(gòu)成的空間通道，穿后爐墻7的左下方口出來；另一路經(jīng)中間隔墻19與右隔墻21空隙中的爐底熔池鋼板9和下凹鋼襯板24所構(gòu)成的空間通道，經(jīng)在前檔墻17與右隔墻21端頭空隙中的爐底熔池鋼板9和下凹鋼襯板24所構(gòu)成的空間通道處迂回，進(jìn)入右隔墻21與右邊墻23空隙中的爐底熔池鋼板9和下凹鋼襯板24所構(gòu)成的空間通道，穿后爐墻7的右下方口出來；上述后爐墻7的左下方口和右下方口通過排煙管匯聚進(jìn)入煙氣排放裝置2。

所述迷宮通道狀的爐基11中所有空隙內(nèi)的下凹鋼襯板24均與爐底熔池鋼板9焊接，以免爐底熔池鋼板9變形。

所述密封加料裝置14由斗蓋25、進(jìn)料斗26和進(jìn)料管27組成；斗蓋25通過鉸鏈28與進(jìn)料斗26斗口連接；進(jìn)料斗26和進(jìn)料管27上下連接，即進(jìn)料斗26的下口焊接進(jìn)料管27，進(jìn)料管27從爐頂8上面穿高鋁磚砌筑層通爐膛5；進(jìn)料斗26的斗口外緣有環(huán)形槽，當(dāng)斗蓋25與進(jìn)料斗26斗口呈蓋合狀態(tài)時；斗蓋25的邊緣進(jìn)入環(huán)形槽中，呈密封狀態(tài)；在進(jìn)料斗26和進(jìn)料管27的連接處設(shè)計有插板開閉閥29。

所述前檔墻17和后檔墻18對應(yīng)于中間隔墻19與左隔墻20空隙中的爐底熔池鋼板9和下凹鋼襯板24所構(gòu)成的空間通道中心位置、左隔墻20與左邊墻22空隙中的爐底熔池鋼板9和下凹鋼襯板24所構(gòu)成的空間通道中心位置、中間隔墻19與右隔墻21空隙中的爐底熔池鋼板9和下凹鋼襯板24所構(gòu)成的空間通道中心位置、以及右隔墻21與右邊墻23空隙中的爐底熔池鋼板9和下凹鋼襯板24所構(gòu)成的空間通道中心位置均設(shè)計有機(jī)械通管器30。

所述中間隔墻19與左隔墻20空隙中的爐底熔池鋼板9和下凹鋼襯板24所構(gòu)成的空間通道底部、左隔墻20與左邊墻22空隙中的爐底熔池鋼板9和下凹鋼襯板24所構(gòu)成的空間通道中心底部、中間隔墻19與右隔墻21空隙中的爐底熔池鋼板9和下凹鋼襯板24所構(gòu)成的空間通道中心底部、以及右隔墻21與右邊墻23空隙中的爐底熔池鋼板9和下凹鋼襯板24所構(gòu)成的空間通道中心底部均設(shè)計有多個灰塵出口31通向外側(cè)面。

所述燃料提供裝置4包括水煤氣發(fā)生爐、天然氣管道或燃油存儲設(shè)備。

所述煙氣排放裝置2包括排煙管、冷卻管、引風(fēng)機(jī)和收塵系統(tǒng)。

以上為本發(fā)明的某些具體實現(xiàn)方式，其描述較為具體和詳細(xì)，但并不能因此而理解為對本發(fā)明專利范圍的限制，應(yīng)當(dāng)指出的是，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，這些顯而易見的替換形式均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。