專利名稱：鑄鋼冷卻板的鑄造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種冶金高溫爐窯，具體講是涉及一種用于冶金高溫爐窯的鑄 鋼冷卻板的鑄造方法，屬于冶金煉鐵技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
冷卻板是為冶金高溫爐窯提供冷卻的設(shè)備，能夠保護(hù)冶金高溫爐窯免受爐 體內(nèi)高溫流體的侵蝕和機(jī)械磨損，延長(zhǎng)冶金高溫爐窯壽命，保證其安全穩(wěn)定生 產(chǎn)。冷卻設(shè)備一旦出現(xiàn)問(wèn)題，冶金高溫窯爐必須全面停產(chǎn)檢修，將會(huì)帶來(lái)重大 經(jīng)濟(jì)損失。所以，冷卻板的壽命和性能決定冶金高溫爐窯的壽命，是冶金高溫 爐窯長(zhǎng)壽高效、節(jié)能的重要保證。
當(dāng)前國(guó)內(nèi)外冶金工業(yè)普遍采用的冷卻板材質(zhì)以鑄鐵和軋制純銅為主，但是， 鑄鐵或軋制純銅冷卻板存在諸多不足。以使用最廣泛的球墨鑄鐵冷卻板為例， 其存在以下不足(1)球墨鑄鐵冷卻板必須在冷卻通道外附加防滲碳涂層，使 通道與基體之間形成氣隙，而氣隙使得冷卻板傳熱阻力顯著增加，惡化冷卻板 的傳熱效果，增加冷卻板工作面溫度，加速冷卻板的破損；(2)球墨鑄鐵基體 上布滿了大小不同的球狀石墨(粒徑O. 025 0. 150mm)，球狀石墨被氧化后相當(dāng) 于形成了無(wú)數(shù)微小的孔洞，構(gòu)成了發(fā)生裂縫和裂紋的發(fā)源地，加速了裂縫和裂 紋的擴(kuò)展，從而導(dǎo)致冷卻板使用壽命變短，增加資源消耗，不利于冷卻板長(zhǎng)壽、 節(jié)能；(3)在澆鑄大型球墨鑄件時(shí)，C、 S、 P在柱狀結(jié)晶過(guò)程中容易被推向液態(tài) 區(qū)，在中心等軸晶區(qū)形成一個(gè)偏析物富集區(qū)，使鑄件表面和中心的延伸率存在 較大差異，表面延伸率大于中心部位一倍以上，促進(jìn)了球墨鑄鐵裂縫或裂紋的 產(chǎn)生和擴(kuò)展，不利于冷卻板長(zhǎng)壽；(4)球墨鑄鐵的線膨脹系數(shù)在60(TC以下變化 較平穩(wěn)，但在60(TC以上則隨溫度的升高而發(fā)生急劇的不可逆"生長(zhǎng)"，當(dāng)溫度 太于709'C時(shí)基體組織發(fā)生了相變，膨脹系數(shù)和內(nèi)應(yīng)力急劇增長(zhǎng)，其破損速度加 快；(5)球墨鑄鐵導(dǎo)熱性和抗熱震性能都較差，其導(dǎo)熱系數(shù)僅為30wm'2《—1，不 利于冷卻板的高效冷卻。而純銅軋制冷卻板雖然導(dǎo)熱性能好，但對(duì)基體材料要求苛刻，生產(chǎn)工藝復(fù) 雜，價(jià)格昂貴。在實(shí)際應(yīng)用中，當(dāng)純銅軋制冷卻板熱面渣皮剝落后，冶金爐窯
的大量熱量被冷卻板迅速帶走，存在凍結(jié)冶金高溫爐窯熔池的可能；并且其熱 面溫度超過(guò)20(TC后，基體材料的抗拉強(qiáng)度迅速下降。
由于鑄鋼材料的特殊性和澆注工藝的難度，因此國(guó)外對(duì)鑄鋼冷卻板在冶金 工業(yè)的應(yīng)用問(wèn)題研究較少，其研究成果較少見諸報(bào)導(dǎo)。但是，由于國(guó)內(nèi)冶金工 業(yè)對(duì)冷卻板需求很大，并且基于鑄鋼材料的優(yōu)越性，對(duì)鑄鋼冷卻板進(jìn)行了初步 研究。
國(guó)內(nèi)個(gè)別企業(yè)對(duì)鑄鋼冷卻板的生產(chǎn)進(jìn)行了實(shí)踐，但結(jié)果差強(qiáng)人意。主要原 因包含五個(gè)方面，第一，在澆注冷卻板過(guò)程中，冷卻水管極易被高溫鋼水熔穿， 廢品率高；第二，在澆注過(guò)程中，在冷卻水管外表面焊接大量冷鐵，冷鐵在澆 筑過(guò)程中熔化不完全，破壞冷卻水管和冷卻板基體的整體機(jī)械性能，并促使氣 隙產(chǎn)生，嚴(yán)重惡化冷卻板傳熱性能；第三，在澆注過(guò)程中，冷卻水管內(nèi)部易發(fā) 生氧化，產(chǎn)品質(zhì)量大大降低；第四，鋼水潔凈化技術(shù)在鑄鋼冷卻板一次澆注成 型過(guò)程中缺乏系統(tǒng)研究，產(chǎn)品性能不穩(wěn)定；第五，冶金工業(yè)的冷卻板屬于厚大 鑄件，而厚大鑄件的氣孔、疏松、偏析等質(zhì)量缺陷在鑄造行業(yè)一直尚未完全解 決。另外，針對(duì)鑄鋼冷卻板的熱處理工藝缺乏系統(tǒng)研究，尚未提出熱處理規(guī)范。 因此，鑄鋼冷卻板成品率很低，性能不佳，壽命也不長(zhǎng)。
目前，有些文獻(xiàn)從理論上對(duì)鑄鋼冷卻板及其類似的冷卻器進(jìn)行了研究，主 要側(cè)重于傳熱分析、建立數(shù)學(xué)模型優(yōu)化設(shè)計(jì)，對(duì)鑄鋼冷卻板發(fā)展起到了積極的 推動(dòng)作用。但鑄鋼冷卻板的實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中存在的問(wèn)題涉及到諸多方面，其應(yīng) 用和推廣需要綜合考慮各個(gè)方面建立數(shù)學(xué)模型進(jìn)行傳熱學(xué)計(jì)算，基體材料的 選擇，設(shè)計(jì)參數(shù)的選擇，鋼水潔凈化冶煉，鑄鋼冷卻凝固控制，鑄鋼冷卻板熱 處理，性能檢測(cè)和評(píng)估等。單純從某一個(gè)角度考慮并不能很好的解決問(wèn)題，需 要交叉多學(xué)科的基本原理進(jìn)行系統(tǒng)研究。由于上述限制，目前對(duì)于鑄鋼在冷卻 板上的應(yīng)用還是不能達(dá)到工業(yè)應(yīng)用的要求。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有技術(shù)存在的問(wèn)題，本發(fā)明的目的在于提供一種利用新的鑄鋼基體材料取代傳統(tǒng)的鑄鐵材料，采用新的制造工藝克服氣隙熱阻的產(chǎn)生，打破 傳統(tǒng)的氣體冷卻模式，避免使用當(dāng)前不得已而采用的內(nèi)冷鐵塊，實(shí)現(xiàn)精確控制 吸熱量，保證冷卻水管不發(fā)生重熔和再結(jié)晶，促使冷卻水管外表面在澆注過(guò)程 中微熔，并使得冷卻水管在澆注后與基體緊密結(jié)合；優(yōu)化控制鑄鋼冷卻板的鑄 造工藝，有效減少元素偏析；通過(guò)添加特殊合金和優(yōu)化熱處理工藝提高鑄鋼冷 卻板性能的鑄鋼冷卻板的鑄造方法。
為達(dá)到上述目的，本發(fā)明解決其技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案是 一種鑄鋼冷卻板的鑄造方法，其特征在于采用鑄鋼材料澆注冷卻板基體和 冷卻水管，包括以下步驟
(1) 、采用中頻感應(yīng)爐(容重3噸)冶煉鋼水，在冶煉鋼水末期，分二次加 入成渣劑，使其均勻覆蓋在鋼水表面；
(2) 、在鋼水出爐前，在感應(yīng)爐內(nèi)一次性添加粒度為30-40mm的硅鐵合金塊，
采用機(jī)械噴入的方式添加；
(3) 、配制復(fù)合固體冷卻介質(zhì)，配制好后，將復(fù)合固體冷卻介質(zhì)在大氣環(huán) 境下，進(jìn)行高溫灼燒，灼燒溫度控制在900-130(TC，去除燒結(jié)成塊的粘結(jié)物；
(4) 、配備可循環(huán)利用的液態(tài)冷卻介質(zhì)，該液態(tài)冷卻介質(zhì)的特點(diǎn)為比熱 容較大，高溫下不易揮發(fā)、不黏結(jié)、不腐蝕鑄鋼冷卻水管，不改變鑄鋼冷卻水 管的固有成分和機(jī)械性能；
(5) 、將用鑄鋼材料制成的U型冷卻水管(其材料為20號(hào)鋼)按要求放入澆 注模型中，在冷卻水管上套上管套，在U型冷卻水管的兩端通過(guò)耐高溫的軟管外 接高壓水泵，高壓水泵的壓力為5-15Mpa;在鋼水澆注前，預(yù)先在冷卻水管內(nèi)通 入循環(huán)的液態(tài)冷卻介質(zhì)，在鋼水澆注過(guò)程中，將復(fù)合固體冷卻介質(zhì)加入到循環(huán) 的液態(tài)冷卻介質(zhì)中，這樣的澆注工藝可以保證冷卻水管表面微熔；
(6) 、用加入硅鐵合金塊的鑄鋼鋼水澆注冷卻板基體，將冷卻水管的中部 澆注在冷卻板基體中，與冷卻板基體緊密貼合，兩端從冷卻板基體上伸出，控 制鋼水過(guò)熱度在100-120攝氏度范圍；
(7) 、融合二級(jí)階梯澆注和傾斜澆注的優(yōu)勢(shì)，即在造型過(guò)程中，讓澆注模 型橫臥，冒口偏重一側(cè)造型，模型合箱后將模型冒口一側(cè)墊高，使整體砂箱與地面成10-15度；在澆注過(guò)程中采用上下兩層內(nèi)澆口進(jìn)行階梯澆注(兩層內(nèi)澆口
的間隔為10-50cm)，據(jù)此控制鑄鋼冷卻板基體的凝固過(guò)程，促使其形成順序凝 固；
(8)、冷卻，卸掉模型，鑄鋼冷卻板制成。
前述的鑄鋼冷卻板的鑄造方法，其特征在于所述的復(fù)合固體冷卻介質(zhì)為 Cr203: 45-47。/。， Si02: 1-2%, CaO: 0.5-1%， FeO: 20-30%， MgO: 10-15Q/o; AL203: 10-20%;其余成分是粒度為70-100目的碳粉。
前述的鑄鋼冷卻壁的鑄造方法，其特征在于所述的成渣劑，其中包括80-85% 的氧化鈣和10-15%的氧化鎂。
前述的鑄鋼冷卻板的鑄造方法，其特征在于所述的成渣劑，其加入比例為 lkg/噸鋼水。
前述的鑄鋼冷卻板的鑄造方法，其特征在于所述的硅鐵合金塊，其成分為 15-20%稀土元素、20-30%硅、50-65%金屬鐵。
前述的鑄鋼冷卻板的鑄造方法，其特征在于所述的硅鐵合金塊，其添加量 0. l-O. 7kg/噸鋼水。
前述的鑄鋼冷卻板的鑄造方法，其特征在于所述的液態(tài)冷卻介質(zhì)，其流速 為1-10 m/s;所述的復(fù)合固體冷卻介質(zhì)，其加入量為1-10kg/噸鋼水。
前述的鑄鋼冷卻板的鑄造方法，其特征在于所述的冷卻水管的橫截面為橢 圓形，所述的橢圓形的短軸和長(zhǎng)軸的長(zhǎng)度之比為O. 5 0. 7。
前述的鑄鋼冷卻板的鑄造方法，其特征在于所述的冷卻水管為多根，在鑄 造過(guò)程中只發(fā)生表面微熔，基本不發(fā)生重熔和再結(jié)晶，保持著冷卻水管原有的 良好軋制性能。
前述的冷卻水管與冷卻板基體接觸部位的外表面上套有管套，用于保護(hù)冷卻 水管。
本發(fā)明的有益效果是采用本發(fā)明的鑄造方法鑄造鑄鋼冷卻板，可以有效 避免冷卻水管在鑄造過(guò)程中熔穿；避免冷卻板基體和冷卻水管間產(chǎn)生氣隙；避 免冷卻水管在鑄造過(guò)程中發(fā)生重熔和再結(jié)晶，破壞冷卻水管原有的軋制性能； 精確實(shí)現(xiàn)冷卻水管外表面的微熔，解決了冷卻水管在澆注過(guò)程中熔穿和內(nèi)表面氧化問(wèn)題，延長(zhǎng)冷卻板壽命進(jìn)而延長(zhǎng)冶金高溫窯爐的壽命，節(jié)約生產(chǎn)成本；使 得冷卻水管與冷卻板基體緊密結(jié)合，提高冷卻板基體的冷卻效果；控制凝固方 式，實(shí)現(xiàn)順序凝固，提高鑄鋼冷卻板的機(jī)械性能。


圖l是本發(fā)明的鑄鋼冷卻板的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖2是本發(fā)明的鑄鋼冷卻板的俯視剖視圖。
圖中主要附圖標(biāo)記含義 1、冷卻板基體2、冷卻水管3、管套
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說(shuō)明。
本發(fā)明的鑄鋼冷卻板的鑄造方法，將冷卻水管的材質(zhì)選定為鑄鋼，同時(shí)采 用鑄鋼材料澆注鋼磚本體，具體澆注步驟為
(1) 、采用中頻感應(yīng)爐(容重3噸)冶煉鋼水，在冶煉鋼水末期，分二次加 入成渣劑，使其均勻覆蓋在鋼水表面，共計(jì)消耗成渣劑按lkg/噸鋼水的比例加
入，成渣劑包含80-85%氧化鈣和10-15%氧化鎂；
(2) 、在鋼水出爐前，在感應(yīng)爐內(nèi)一次性添加粒度為30-40mm的硅鐵合金塊， 硅鐵合金塊包含15-20%稀土元素、20-30%硅和50-65%金屬鐵，采用機(jī)械噴入的 方式添加，添加量為O. 1-0. 7公斤/噸鋼水；
(3) 、配制復(fù)合固體冷卻介質(zhì)，配制好后，將復(fù)合固體冷卻介質(zhì)在大氣環(huán) 境下，進(jìn)行高溫灼燒，灼燒溫度控制在900-1300°C，去除燒結(jié)成塊的粘結(jié)物；
(4) 、配備可循環(huán)利用的液態(tài)冷卻介質(zhì)，該液態(tài)冷卻介質(zhì)的特點(diǎn)為比熱 容較大，高溫下不易揮發(fā)、不黏結(jié)、不腐蝕鑄鋼冷卻水管，不改變鑄鋼冷卻水 管的固有成分和機(jī)械性能；
(5) 、將用鑄鋼材料制成的U型冷卻水管2 (其材料為20號(hào)鋼)按要求放入 澆注模型中，在冷卻水管2上套上管套3，在U型冷卻水管的兩端通過(guò)耐高溫的軟 管外接高壓水泵，高壓水泵的壓力為5-15Mpa;在鋼水澆注前，預(yù)先在冷卻水管 2內(nèi)通入循環(huán)的液態(tài)冷卻介質(zhì)，其流速范圍為1-10m/s，在鋼水澆注過(guò)程中， 將復(fù)合固體冷卻介質(zhì)加入到循環(huán)的液態(tài)冷卻介質(zhì)中，其加入量為卜10kg/噸鋼水，這樣的澆注工藝可以保證冷卻水管2表面微熔；
(6) 、用加入硅鐵合金塊的鑄鋼鋼水澆注冷卻板基體l，將冷卻水管2的中
部澆注在冷卻板基體l中，與冷卻板基體l緊密貼合，兩端從冷卻板基體l上伸出，
控制鋼水過(guò)熱度在100-120攝氏度范圍；
(7) 、融合二級(jí)階梯澆注和傾斜澆注的優(yōu)勢(shì)，即在造型過(guò)程中，讓澆注模
型橫臥，冒口偏重一側(cè)造型，模型合箱后將模型冒口一側(cè)墊高，使整體砂箱與
地面成10-15度；在澆注過(guò)程中采用上下兩層內(nèi)澆口進(jìn)行階梯澆注(兩層內(nèi)澆口
的間隔為10-50cm)，據(jù)此控制鑄鋼冷卻板基體l的凝固過(guò)程，促使其形成順序凝 固；
(8) 、冷卻，卸掉模型，鑄鋼冷卻板制成。
在本發(fā)明中，開發(fā)了一種復(fù)合固體冷卻介質(zhì)，復(fù)合固體冷卻介質(zhì)的成分為 Cr203: 45-47%， Si02: 1-2%, CaO: 0.5-1%， FeO: 20-30%， MgO: 10-15%; AL203: 10-20%;其余成分是粒度為70-IOO目的碳粉。本發(fā)明打破傳統(tǒng)的氣體冷卻模式， 避免使用當(dāng)前不得已而采用的對(duì)材料性能不利的內(nèi)冷鐵塊，實(shí)現(xiàn)精確控制吸熱 量，保證冷卻水管2外表面不發(fā)生重熔和再結(jié)晶，解決了冷卻水管2在澆注過(guò)程 中熔穿和氧化的問(wèn)題，促使冷卻水管2表面在澆注過(guò)程中微熔，并使得冷卻水管 2在澆注后與冷卻板基體1緊密結(jié)合，維持了冷卻水管2在原有軋制條件下的晶粒 形態(tài)和結(jié)構(gòu)性能，保持了冷卻水管2原有的良好的軋制性能。并且，可以根據(jù)不 同的需要，改變復(fù)合固體冷卻介質(zhì)的配比，改變傳熱效率，從而控制冷卻水管2 的表面微熔，保證結(jié)合效果。
為了增加冷卻水管2的受熱面積，將冷卻水管2的橫截面設(shè)為橢圓形。并且 經(jīng)過(guò)計(jì)算，橢圓形的短軸和長(zhǎng)軸的長(zhǎng)度之比采用0.5 0.7,受熱面積和傳熱效 率處于一個(gè)最佳狀態(tài)。在冷卻水管2與冷卻板基體1的接觸部位的外表面上套有 管套3，用于保護(hù)冷卻水管。
冷卻水管2可以采用多根，附圖中顯示的是采用l根，并排地設(shè)置在冷卻板 基體1中。
本發(fā)明將冷卻水管2的材質(zhì)和冷卻板基體1的基體材質(zhì)均選定為鑄鋼，并有 效避免使用防滲碳涂層及其帶來(lái)的一系列問(wèn)題；在澆注過(guò)程中，開發(fā)復(fù)合固體冷卻介質(zhì)隨流體通過(guò)冷卻水管，保護(hù)冷卻水管熔而不化，促使冷卻水管表面微 熔；在澆注過(guò)程中，采用特殊澆注工藝，控制鑄鋼冷卻板基體凝固過(guò)程，形成 順序凝固的條件；添加特殊的成渣劑和硅鐵合金塊，細(xì)化晶粒，減少元素偏析， 穩(wěn)定安全生產(chǎn)，提高鑄鋼冷卻板的性能。
本發(fā)明的鑄鋼冷卻板應(yīng)用于冶金爐窯的主要原理是將鑄鋼冷卻板置于冶 金高溫爐窯的高溫區(qū)域內(nèi)側(cè)，冷卻介質(zhì)(比如，水)按設(shè)計(jì)流速?gòu)蔫T鋼冷卻板 的冷卻水管2的下部端口通過(guò)鑄鋼冷卻板內(nèi)部，以這種方式，熱量從冶金高溫爐 窯內(nèi)部傳給鑄鋼冷卻板的冷卻板基體l，冷卻介質(zhì)再將熱量從冷卻板基體l帶出 冶金高溫爐窯，使得冶金爐窯的爐殼免受高溫侵蝕，從而延長(zhǎng)冶金爐窯壽命。 通過(guò)調(diào)節(jié)冷卻水流量和流速來(lái)調(diào)節(jié)鑄鋼冷卻板的冷卻性能。
上述實(shí)施例不以任何形式限制本發(fā)明，凡采用等同替換或等效變換的方式 所獲得的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1、一種鑄鋼冷卻板的鑄造方法，其特征在于采用鑄鋼材料澆注冷卻板基體和冷卻水管，包括以下步驟(1)、采用中頻感應(yīng)爐(容重3噸)冶煉鋼水，在冶煉鋼水末期，分二次加入成渣劑，使其均勻覆蓋在鋼水表面；(2)、在鋼水出爐前，在感應(yīng)爐內(nèi)一次性添加粒度為30-40mm的硅鐵合金塊，采用機(jī)械噴入的方式添加；(3)、配制復(fù)合固體冷卻介質(zhì)，配制好后，將復(fù)合固體冷卻介質(zhì)在大氣環(huán)境下，進(jìn)行高溫灼燒，灼燒溫度控制在900-1300℃，去除燒結(jié)成塊的粘結(jié)物；(4)、配備可循環(huán)利用的液態(tài)冷卻介質(zhì)，該液態(tài)冷卻介質(zhì)的特點(diǎn)為比熱容較大，高溫下不易揮發(fā)、不黏結(jié)、不腐蝕鑄鋼冷卻水管，不改變鑄鋼冷卻水管的固有成分和機(jī)械性能；(5)、將用鑄鋼材料制成的U型冷卻水管(其材料為20號(hào)鋼)按要求放入澆注模型中，在冷卻水管上套上管套，在U型冷卻水管的兩端通過(guò)耐高溫的軟管外接高壓水泵，高壓水泵的壓力為5-15Mpa；在鋼水澆注前，預(yù)先在冷卻水管內(nèi)通入循環(huán)的液態(tài)冷卻介質(zhì)，在鋼水澆注過(guò)程中，將復(fù)合固體冷卻介質(zhì)加入到循環(huán)的液態(tài)冷卻介質(zhì)中，這樣的澆注工藝可以保證冷卻水管表面微熔；(6)、用加入硅鐵合金塊的鑄鋼鋼水澆注冷卻板基體，將冷卻水管的中部澆注在冷卻板基體中，與冷卻板基體緊密貼合，兩端從冷卻板基體上伸出，控制鋼水過(guò)熱度在100-120攝氏度范圍；(7)、融合二級(jí)階梯澆注和傾斜澆注的優(yōu)勢(shì)，即在造型過(guò)程中，讓澆注模型橫臥，冒口偏重一側(cè)造型，模型合箱后將模型冒口一側(cè)墊高，使整體砂箱與地面成10-15度；在澆注過(guò)程中采用上下兩層內(nèi)澆口進(jìn)行階梯澆注(兩層內(nèi)澆口的間隔為10-50cm)，據(jù)此控制鑄鋼冷卻板基體的凝固過(guò)程，促使其形成順序凝固；(8)、冷卻，卸掉模型，鑄鋼冷卻板制成。
2、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的鑄鋼冷卻板的鑄造方法，其特征在于所述的復(fù)合固體冷卻介質(zhì)為Cr203: 45-47%， Si02: 1-2%, CaO: 0.5-1%， FeO: 20-30%， MgO: 10-15%; AL203:— 10-20%;其余成分是粒度為70-IOO目的碳粉。
3、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的鑄鋼冷卻壁的鑄造方法，其特征在于所述的成渣 劑，其中包括80-85%的氧化鈣和10-15%的氧化鎂。
4、 根據(jù)權(quán)利要求1或3所述的鑄鋼冷卻板的鑄造方法，其特征在于所述的成 渣劑，其加入比例為lkg/噸鋼水。
5、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的鑄鋼冷卻板的鑄造方法，其特征在于所述的硅鐵 合金塊，其成分為15-20%稀土元素、20-30%硅、50-65%金屬鐵。
6、 根據(jù)權(quán)利要求1或5所述的鑄鋼冷卻板的鑄造方法，其特征在于所述的硅 鐵合金塊，其添加量O.卜0.7kg/噸鋼水。
7、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的鑄鋼冷卻板的鑄造方法，其特征在于所述的液態(tài) 冷卻介質(zhì)，其流速為1-10m/s;所述的復(fù)合固體冷卻介質(zhì)，其加入量為1-10kg/ 噸鋼水。
8、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的鑄鋼冷卻板的鑄造方法，其特征在于所述的冷卻 水管的橫截面為橢圓形，所述的橢圓形的短軸和長(zhǎng)軸的長(zhǎng)度之比為O. 5 0. 7。
9、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的鑄鋼冷卻板的鑄造方法，其特征在于所述的冷卻 水管為多根，在鑄造過(guò)程中只發(fā)生表面微熔，基本不發(fā)生重熔和再結(jié)晶，保持 著冷卻水管原有的良好軋制性能。
10、根據(jù)權(quán)利要求l所述的鑄鋼冷卻板的鑄造方法，其特征在于所述的冷卻 水管與冷卻板基體接觸部位的外表面上套有管套，用于保護(hù)冷卻水管。
全文摘要
本發(fā)明涉及鑄鋼冷卻板的鑄造方法，采用鑄鋼材料澆注冷卻板基體和冷卻水管，包括在鋼水中添加成渣劑和硅鐵合金塊；將冷卻水管放入澆注模型中，冷卻水管上套上管套，冷卻水管中通過(guò)液態(tài)冷態(tài)介質(zhì)和復(fù)合固體冷卻介質(zhì)；用鑄鋼鋼水澆注冷卻板基體，冷卻水管的中部澆注在冷卻板基體中；澆筑過(guò)程中模型橫臥，冒口偏重一側(cè)造型，合箱后將冒口一側(cè)墊高；采用上下兩層內(nèi)澆口進(jìn)行階梯澆注，形成順序凝固；冷卻，卸掉模型。本發(fā)明可有效避免冷卻水管在鑄造過(guò)程中熔穿；避免基體和冷卻水管間產(chǎn)生氣隙；避免發(fā)生重熔和再結(jié)晶，精確實(shí)現(xiàn)冷卻水管外表面的微熔，延長(zhǎng)冷卻板壽命進(jìn)而延長(zhǎng)冶金高溫窯爐的壽命，節(jié)約生產(chǎn)成本，提高鑄鋼冷卻板的冷卻效果和機(jī)械性能。
文檔編號(hào)F27D1/12GK101634520SQ20091002736
公開日2010年1月27日 申請(qǐng)日期2009年5月31日 優(yōu)先權(quán)日2009年5月31日
發(fā)明者樊旭初, 潘宏偉, 程樹森 申請(qǐng)人:江蘇聯(lián)興成套設(shè)備制造有限公司