專利名稱：多翼形葉輪及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及空調(diào)機(jī)等所使用的多翼形葉輪及其制造方法。
背景技術(shù)：
作為空調(diào)機(jī)，例如在圖35所示的室內(nèi)機(jī)68與室外機(jī)(未圖示)之間使用制冷機(jī)進(jìn)行熱交換的結(jié)構(gòu)是眾所周知的，通過用室內(nèi)機(jī)68的風(fēng)扇電動機(jī)69使多翼形葉輪72旋轉(zhuǎn)，將空氣從外部導(dǎo)入室內(nèi)機(jī)68內(nèi)，并在通過流通著制冷機(jī)的熱交換器70時進(jìn)行熱交換并從吹出口71向室內(nèi)供給。
以往的由熱可塑性樹脂構(gòu)成的多翼形葉輪72，已知的是用注塑成型成方式形的樹脂成形品或?qū)⑺鼈兘Y(jié)合而構(gòu)成的多翼形葉輪72。
又，空調(diào)機(jī)所使用的多翼形葉輪72的結(jié)構(gòu)如圖36所示，多個使用由分隔板73和多個葉片74構(gòu)成的葉輪75，并將具有軸的端板76、及具有與端板上風(fēng)扇電動機(jī)(未圖示)緊固連接的輪轂77且由多個葉片74構(gòu)成的葉輪78分別在注塑成型后用超聲波焊接等方法接合的多翼形葉輪72是大家知道的。
又，在多翼形葉輪中，如圖37所示在葉輪的分隔板73的內(nèi)面在無孔而不通的狀態(tài)下由于葉輪的中央部發(fā)生剝離而風(fēng)量降低，故在分隔板73的中央部設(shè)有孔。
又，如圖38所示，在葉輪的分隔板73上具有孔79的狀態(tài)下，由于受鄰接的葉輪75內(nèi)的壓力變動影響、室內(nèi)機(jī)的過濾器被灰塵等堵塞時室內(nèi)機(jī)的吹出口的吹出壓力不穩(wěn)定，故如堵塞分隔板73的孔那樣，根據(jù)目的而相應(yīng)改變多翼形葉輪的分隔板73的形態(tài)。
又，由分隔板73和多個葉片74構(gòu)成的葉輪75的注塑成型的制造方法，已知的是用圖39所示的模具，在分隔板73上設(shè)置注入樹脂的燒口81，在成型后，在模具打開后使葉輪75脫模時用伸出銷82進(jìn)行，并具有流道83的冷流道的結(jié)構(gòu)。
又，為了降低空調(diào)機(jī)所使用的多翼形葉輪的噪音，在例如日本實(shí)用新型登記第1839328號公報(bào)中介紹了如圖40所示將葉輪75的多個葉片74間的間距作成不規(guī)則。
又，以往的空調(diào)機(jī)等所使用的大型或長尺寸的多翼形葉輪，例如在日本專利特開平4-353293號公報(bào)中揭示了圖41所示那樣對分隔板84用發(fā)泡倍率為5倍以下的發(fā)泡樹脂材料、對多個葉片85用由玻璃纖維增強(qiáng)的樹脂材料而構(gòu)成的以往的多翼形葉輪86。
但是，在上述以往的多翼形葉輪的結(jié)構(gòu)中，在用超聲波焊接等接合時，使具有軸的端板76的槽與葉輪75的葉片74嵌合，或在葉輪75的槽中與鄰接的葉輪的葉片74嵌合，或在葉輪75的槽中與具有輪轂77的葉輪78的葉片74嵌合，是由于多個葉片74間的間距無規(guī)則而在圓周方向上只嵌入于預(yù)定的場所，并且，由于沒有在圓周方向旋轉(zhuǎn)時的導(dǎo)向部分，故存在著生產(chǎn)率降低的問題。
又，在用超聲波焊接等接合時，由于沒有在具有軸的端板76與鄰接的葉輪75之間使軸心一致的結(jié)構(gòu)、沒有在葉輪75與鄰接的葉輪75之間使軸心一致的結(jié)構(gòu)、沒有葉輪75與具有輪轂77的葉輪78之間使軸心一致的結(jié)構(gòu)，故存在著焊接接合后的多翼形葉輪的軸心產(chǎn)生偏移、傾斜并在用風(fēng)扇電動機(jī)69旋轉(zhuǎn)時產(chǎn)生較大不平衡的問題。
又，當(dāng)注塑成型葉片74間的間距不規(guī)則的葉輪時，如圖42所示，葉片74間的間隔密的部位87樹脂容易流動、在疏的部位88樹脂難流動而產(chǎn)生不勻，疏的部位88的葉片容易變?yōu)槿绷献⑸?シヨ-トシヨツト)。另外，由于當(dāng)將樹脂過于充填在密的部位87時，在葉輪75進(jìn)行脫模時密的部位87的阻力較大，故存在著密的部位87的葉片的一部分殘留在模具內(nèi)的所謂過分裝填(日文オ-バ-パツク)的問題。因此，形成葉片的模具的脫模斜度需要作成3/1000以上，存在著多翼形葉輪輕量化比較困難的問題。
另外，由于是冷流道的結(jié)構(gòu)，故存在成型周期長的問題。
又，由于作成空調(diào)機(jī)的可節(jié)能的多翼形葉輪的長尺寸化或大型化使重量變重，故利用冷凝器放熱而被加熱的狀態(tài)時，產(chǎn)生多翼形葉輪的因自重引起的撓曲變大并在由風(fēng)扇電動機(jī)69旋轉(zhuǎn)時產(chǎn)生的不平衡變大、室內(nèi)機(jī)68本體產(chǎn)生振動的問題。因此，要構(gòu)成最適合于節(jié)能化的多翼形葉輪是困難的。
又，在日本專利特開平4-353293號公報(bào)中揭示的大型的多翼形葉輪86由于分隔板84與多個的葉片85的材料不同，故分隔板84與葉片85成為分體零件而使零件個數(shù)增加，并由于用發(fā)泡樹脂材料形成分隔板84，故成形時間較長而使生產(chǎn)率降低。
又，由于分隔板84采用發(fā)泡樹脂材料，故還存著在使多翼形葉輪的沖擊強(qiáng)度降低的問題。
發(fā)明的公開本發(fā)明正是要解決這些以往存在的問題，提供下述的多翼形葉輪，在用超聲波焊接等方式接合葉片間的間距不規(guī)則的多翼形葉輪時，容易使具有軸的端板與葉輪嵌合，或容易使葉輪與鄰接的葉輪嵌合，或容易使葉輪與具有輪轂的葉輪嵌合，可提高生產(chǎn)率，并且，用超聲波焊接等方式接合的多翼形葉輪的軸心的偏移、傾斜變小且旋轉(zhuǎn)時的不平衡較小。
又，提供在注塑成型葉輪時，葉片的疏的部位不會發(fā)生缺料注射而密的部位不過分裝填的多翼形葉輪的制造方法，并提供成型周期短的多翼形葉輪的制造方法，提供可使空調(diào)機(jī)節(jié)能的多翼形葉輪，并提供輕量化及不使沖擊強(qiáng)度降低的多翼形葉輪。
本發(fā)明的結(jié)構(gòu)是，將環(huán)狀的分隔板與沿外周放射狀地安裝成等間距或不規(guī)則間距的具有多個葉片的葉輪在軸向用超聲波焊接等方法連接并在兩端具有端板，多個葉片的內(nèi)徑面內(nèi)徑做得比所述分隔板的內(nèi)徑還大。
附圖的簡單說明

圖1是表示本發(fā)明實(shí)施形態(tài)的多翼形葉輪的立體圖。
圖2是表示本發(fā)明實(shí)施形態(tài)的多翼形葉輪的局部剖切側(cè)視圖。
圖3是表示本發(fā)明實(shí)施形態(tài)的多翼形葉輪的結(jié)構(gòu)圖。
圖4是表示本發(fā)明實(shí)施形態(tài)的多翼形葉輪的局部剖切側(cè)視圖。
圖5是表示本發(fā)明實(shí)施形態(tài)的多翼形葉輪的結(jié)構(gòu)圖。
圖6是表示本發(fā)明實(shí)施形態(tài)的多翼形葉輪的局部剖切側(cè)視圖。
圖7是表示本發(fā)明實(shí)施形態(tài)的多翼形葉輪的結(jié)構(gòu)圖。
圖8是葉輪的立體圖。
圖9是葉輪的模具的剖視圖。
圖10是將葉輪與葉輪嵌合的流程圖。
圖11是表示本發(fā)明實(shí)施形態(tài)的多翼形葉輪的局部剖切側(cè)視圖。
圖12是表示本發(fā)明一實(shí)施形態(tài)的多翼形葉輪的結(jié)構(gòu)圖。
圖13是葉輪的立體圖。
圖14是葉輪的模具的剖視圖。
圖15是將葉輪與葉輪嵌合的流程圖。
圖16是表示本發(fā)明實(shí)施形態(tài)的多翼形葉輪的局部剖切側(cè)視圖。
圖17是表示本發(fā)明一實(shí)施形態(tài)的多翼形葉輪的結(jié)構(gòu)圖。
圖18是葉輪的立體圖。
圖19是從葉輪的環(huán)狀板看到的主視圖。
圖20是葉輪的模具的剖視圖。
圖21是將葉輪與葉輪嵌合的流程圖。
圖22是具有環(huán)狀板的葉輪的模具剖視圖。
圖23是將圖22的葉輪的模具打開后的剖視圖。
圖24是使具有環(huán)狀板的葉輪伸出前的模具剖視圖。
圖25是使具有環(huán)狀板的葉輪伸出后的模具剖視圖。
圖26是使具有圓盤狀分隔板的葉輪伸出前的模具剖視圖。
圖27是使具有圓盤狀分隔板的葉輪伸出后的模具剖視圖。
圖28是具有環(huán)狀板的葉輪的局部剖切側(cè)視圖。
圖29是圖28的E部放大圖。
圖30是圖29部的模具剖視圖。
圖31是圖28的F部放大圖。
圖32是在圖28的F部的放大部上安裝焊接肋后的圖。
圖33是表示本發(fā)明實(shí)施形態(tài)的具有多翼形葉輪的輪轂的葉輪的局部剖切側(cè)視圖。
圖34是表示本發(fā)明實(shí)施形態(tài)的具有多翼形葉輪的輪轂的端板的局部剖切側(cè)視圖。
圖35是空調(diào)機(jī)的室內(nèi)機(jī)的局部剖切立體圖。
圖36是以往的多翼形葉輪的局部剖切側(cè)視圖。
圖37是圖36的G-G向剖視圖。
圖38是圖36的G-G向剖視圖。
圖39是表示以往的葉輪的模具結(jié)構(gòu)的剖視圖。
圖40是表示葉輪的葉片無規(guī)則間距的說明圖。
圖41是將發(fā)泡材料用于以往的分隔板后的多翼形葉輪的立體圖。
圖42是成形過程中的葉輪的主要部分立體圖。
發(fā)明的實(shí)施形態(tài)實(shí)施形態(tài)1現(xiàn)參照圖1-圖5說明本發(fā)明的實(shí)施形態(tài)1。
圖1-圖3是表示本發(fā)明實(shí)施形態(tài)的多翼形葉輪1的結(jié)構(gòu)的示圖。多翼形葉輪1用熱可塑性樹脂制作。熱可塑性樹脂，例如是將玻璃纖維(以下，簡稱GF)以約20-40％重量的比例混入丙烯腈·苯乙烯系樹脂(以下，簡稱作AS樹脂)的材料，或是將碳纖維(以下，簡稱作CF)以約30％重量以下的比例混入AS樹脂的材料，或是將玻璃纖維(以下，簡稱作GF)以約20-40％重量的比例混入由苯乙烯和賦與耐熱性后的單基物所生成的共聚樹脂(耐熱聚苯乙烯系樹脂，以下，簡稱作耐熱PS系樹脂)的材料。
下面用具體數(shù)值來說明，但本發(fā)明并不限定于這種數(shù)值。
將由環(huán)狀的分隔板2和沿放射狀安裝的多個葉片3構(gòu)成的多個葉輪4、具有與電動機(jī)緊固連接的輪轂5的端板6、具有沿外周放射狀地安裝的多個葉片3的葉輪7、具有軸8的端板9在軸向通過用超聲波等方法接合而構(gòu)成多翼形葉輪1。
另外，作為多翼形葉輪，不僅可以是本實(shí)施形態(tài)所示的直流型風(fēng)扇(橫流型風(fēng)扇)，也包括多葉形環(huán)形風(fēng)扇(或稱西洛克風(fēng)扇)。
葉輪4的多個葉片3的內(nèi)徑面的內(nèi)徑10比環(huán)狀分隔板2的內(nèi)徑11要小。例如，葉輪外徑為φ95mm時，環(huán)狀分隔板2的內(nèi)徑為φ77mm，內(nèi)徑面的內(nèi)徑10比φ77mm還小。
葉片3的與分隔板2相反方向的前端是平面?；蛉鐖D4-圖5所示，也可以是具有將中央側(cè)的長度向軸向延伸的凸部12結(jié)構(gòu)的葉輪13。
而且，采用這種實(shí)施形態(tài)，由于環(huán)狀的分隔板2的內(nèi)徑11較大而變得較輕，故可實(shí)現(xiàn)多翼形葉輪1的輕量化。因此，在將輕量化的多翼形葉輪1設(shè)置于空調(diào)機(jī)的室內(nèi)機(jī)68上時，即使是因冷凝器的放熱等而被加熱也可減少因多翼形葉輪1的自重產(chǎn)生的撓曲，減少平衡變化。因此，可維持穩(wěn)定多翼形葉輪1的性能。
另外，葉輪4或葉輪13的多個葉片3至分隔板2的內(nèi)面具有有效的葉片面。通過增大葉片3的表面積而增加多翼形葉輪1的風(fēng)量。并且，利用葉片3的前端的中央側(cè)的長度向軸向延伸的凸部12，可進(jìn)-步通過增大葉輪3的表面積來增大多翼形葉輪1的風(fēng)量。通過這些措施，可提高空調(diào)機(jī)的性能。
另外，環(huán)狀的分隔板2內(nèi)徑11及凸部12向軸向的延伸量，可根據(jù)多翼形葉輪所要求的性能、葉輪的外徑、使用的樹脂材質(zhì)和空調(diào)機(jī)的規(guī)格而適當(dāng)?shù)卦O(shè)定。
實(shí)施形態(tài)2現(xiàn)參照圖6-圖10對本發(fā)明的實(shí)施形態(tài)2進(jìn)行說明。
圖6-圖8是表示本發(fā)明實(shí)施形態(tài)的多翼形葉輪14的結(jié)構(gòu)。多翼形葉輪14用熱可塑性樹脂制作。熱可塑性樹脂，例如可以是將GF以約20-40％重量的比例混入AS樹脂的材料，或是將CF以約30％重量以下的比例混入AS樹脂的材料，或是將GF以約20-40％重量的比例混入耐熱PS系樹脂的材料。
將由環(huán)狀的分隔板2和沿外周放射狀地安裝的多個葉片3構(gòu)成的多個葉輪19、具有與電動機(jī)緊固連接的輪轂5的端板6、具有多個葉片3的葉輪20、具有軸8的端板9沿軸向用超聲波焊接等接合而構(gòu)成多翼形葉輪14。
葉輪19的內(nèi)徑部15比分隔板2的內(nèi)徑11要小。例如，葉輪外徑為φ95mm時，環(huán)狀的分隔板2的內(nèi)徑為φ77mm，而內(nèi)徑部15的內(nèi)徑為φ77mm以下。并且，葉輪19在與分隔板2的相反側(cè)具有形成環(huán)狀的環(huán)狀板17。
環(huán)狀板17的外徑18小于分隔板2的內(nèi)徑11。例如，葉輪外徑為φ95時的環(huán)狀的分隔板2的內(nèi)徑11為φ77mm，而環(huán)狀板17的外徑18小于φ77mm。
另外，在圖8的(b)、(c)中分別表示圖8(a)的X剖面、Y剖面的葉輪16的剖面形狀。如該圖所示，內(nèi)徑部構(gòu)成其寬度從與葉片的環(huán)狀的分隔板相反的端部側(cè)向所述環(huán)狀的分隔板側(cè)逐漸地變小。外徑部構(gòu)成其寬度從與所述葉片的所述環(huán)狀的分隔板相反的端部側(cè)向所述環(huán)狀的分隔板側(cè)逐漸地變大。通過作成這樣，如圖9所示在用以葉輪的內(nèi)側(cè)與外側(cè)所分割的模具進(jìn)行成形的情況下，可分別容易地進(jìn)行脫模，提高制造方面的合格率。
葉輪19的多個葉片3的內(nèi)徑面的內(nèi)徑10比環(huán)狀的分隔板2的內(nèi)徑11要小。例如，葉輪外徑為φ95時，環(huán)狀的分隔板2的內(nèi)徑11為φ77mm，內(nèi)徑面的內(nèi)徑10比φ77mm還小。圖9是構(gòu)成葉輪的注塑成形模具的剖視圖。用成形模具的固定側(cè)23和可動側(cè)24可分別構(gòu)成內(nèi)徑部15和環(huán)狀板17的葉片側(cè)的面21、外徑部16和環(huán)狀板17的葉片側(cè)以外部分22。
圖10是將互相鄰接的葉輪19在接合之前嵌合的流程圖。圖10(a)表示嵌合前、圖10(b)表示嵌合后、圖10(c)表示通過焊接等接合后的示圖。環(huán)狀的分隔板2的孔27成為導(dǎo)向部分，相鄰接的葉輪19的環(huán)狀板17與其嵌合并用超聲波焊接等方法接合。
由于多個葉片3的間隔(間距)利用環(huán)狀板17來固定，故在接合前與鄰接的葉輪19嵌合時，多個葉片3的間隔(間距)未被破壞。
而且，采用該實(shí)施形態(tài)，由于是不需要滑動件等的簡單的模具結(jié)構(gòu)，故可成為價廉的模具。
又，在接合前使葉輪19與鄰接的葉輪19嵌合時，由于環(huán)狀板17容易嵌入分隔板2的孔27中，且多個葉片3的間隔也未被破壞，故因能簡單地嵌合而可提高生產(chǎn)率。
又，由于多個葉片3的間隔(間距)利用環(huán)狀板17來固定，在利用超聲波焊接等方法接合時，因可不破壞多個葉片3實(shí)現(xiàn)低噪音的不規(guī)則間距的排列而進(jìn)行接合，故可實(shí)現(xiàn)低噪音和性能良好的多翼形葉輪14。
又，在用超聲波焊接等方法接合葉輪19時，由于可以嵌合狀態(tài)使環(huán)狀的分隔板2的孔27與鄰接的葉輪19的環(huán)狀板17相互嵌合，故在超聲波焊接時葉輪19與鄰接的葉輪19的軸心的偏移、傾斜變少，因此可提高多翼形葉輪14回轉(zhuǎn)時的平衡性。
又，超聲波焊接后的葉輪19的環(huán)狀板2，為了將其容納于鄰接的葉輪19的環(huán)狀的分隔板2的內(nèi)面中而在多翼形葉輪14的各分隔板2內(nèi)部設(shè)置孔27，由于能減少分隔板2內(nèi)部的阻力而增加風(fēng)量，故可提高空調(diào)機(jī)的性能。
又，環(huán)狀的分隔板2的內(nèi)徑11和環(huán)狀板17的尺寸可根據(jù)多翼形葉輪14所要求的性能、葉輪的外徑、所使用的樹脂材質(zhì)、空調(diào)機(jī)的規(guī)格而適當(dāng)?shù)剡M(jìn)行設(shè)定。
實(shí)施形態(tài)3現(xiàn)參照圖16-圖21說明本發(fā)明的實(shí)施形態(tài)3。
圖16-圖19是表示本發(fā)明實(shí)施形態(tài)的多翼形葉輪的結(jié)構(gòu)。多翼形葉輪39用熱可塑性樹脂制作。熱可塑性樹脂，例如是將GF以約20-40％重量的比例混入AS樹脂的材料，或是將CF以約30％重量以下的比例混入AS樹脂的材料，或是將GF以約20-40％重量的比例混入耐熱PS系樹脂的材料。
將由環(huán)狀的分隔板2和沿外周放射狀地安裝的多個葉輪3構(gòu)成的多個葉輪41、具有與電動機(jī)緊固連接的輪轂5的端板6、在外周具有沿放射狀安裝的多個葉片3的葉輪42、具有軸8的端板9在軸向利用超聲波焊接等方法接合而構(gòu)成多翼形葉輪39。
葉輪41的內(nèi)徑部15比分隔板2的內(nèi)徑11要小。例如葉輪外徑為φ95mm時，環(huán)狀分隔板2的內(nèi)徑11為φ77mm，內(nèi)徑部15的內(nèi)徑為φ77mm以下。并且，葉輪41在與分隔板2的相反側(cè)具有形成環(huán)狀的環(huán)狀板17和在中心方向的4根輪輻40。
環(huán)狀板17的外徑18小于分隔板2的內(nèi)徑11。例如葉輪外徑為φ95mm時，環(huán)狀的分隔板2的內(nèi)徑為φ77mm，環(huán)狀板17的外徑18小于φ77mm。
葉輪41的多個葉片3的內(nèi)徑面的內(nèi)徑10，比環(huán)狀的分隔板2的內(nèi)徑11要小。例如葉輪外徑為φ95mm時，環(huán)狀的分隔板2的內(nèi)徑11為φ77mm，內(nèi)徑面的內(nèi)徑10比φ77mm要小。
又，圖20是構(gòu)成葉輪41的注塑成形模具有剖視圖。內(nèi)徑部15和輪輻40的葉片側(cè)的面43、外徑部16和輪輻40的葉片側(cè)以外的面44分別用成形模具的固定側(cè)45和可動側(cè)46構(gòu)成。并且，是在4根輪輻40的中央設(shè)置注入樹脂的澆口47、具有樹脂貯留部的熱流道48的模具。
又，圖21是將葉輪41與鄰接的葉輪41在接合前進(jìn)行嵌合的流程圖。圖21(a)是表示嵌合前、圖21(b)是表示嵌合后、圖21(c)是利用焊接等方法接合后的示圖。
環(huán)狀的分隔板2的孔27成為導(dǎo)向部分，鄰接的葉輪41的環(huán)狀板17與其嵌合，并用超聲波焊接等方法接合。由此，在接合前與鄰接的葉輪41嵌合時，多個葉輪3的間隔(間距)未被破壞。
采用該實(shí)施形態(tài)，由于是不需要滑動件的簡易的模具結(jié)構(gòu)，故可成為價廉的模具。
又，在接合前葉輪41與鄰接的葉輪41相嵌合時，環(huán)狀板17容易嵌入分隔板2的孔27，并且，由于多個葉片3的間隔也未被破壞，故可簡單地進(jìn)行嵌合，因此，可提高生產(chǎn)率。
又，由于多個葉片3的間隔(間距)用環(huán)狀板17固定著，故在用超聲波焊接等方法接合時可不會破壞多個葉片3實(shí)現(xiàn)低噪音的不規(guī)則間距排列而進(jìn)行接合。于是，可實(shí)現(xiàn)低噪音和性能良好的多翼形葉輪39。
又，在用超聲波焊接等接合葉輪41時，由于可以嵌合狀態(tài)使環(huán)狀的分隔板2的孔27與鄰接的葉輪41的環(huán)狀板17嵌合，故在超聲波焊接時葉輪41與鄰接的葉輪41的軸心的偏移、傾斜變少，因此，可提高多翼形葉輪39旋轉(zhuǎn)時的平衡性。
又，超聲波焊接后的葉輪41的環(huán)狀板17和輪輻40，由于容納在鄰接的葉輪41的環(huán)狀的分隔板的內(nèi)面，并因?qū)㈤_口設(shè)在多翼形39的各分隔板2內(nèi)部而可使分隔板2內(nèi)的阻力減少地增加風(fēng)量，可提高空調(diào)機(jī)的性能。
又，在多個輪輻的中央部，由于可設(shè)置注入樹脂的澆口、可成為熱流道48的模具結(jié)構(gòu)而能進(jìn)行無流道的成形，故可加快成形周期而提高生產(chǎn)率。
又，環(huán)狀的分隔板2的內(nèi)徑11及環(huán)狀板17的尺寸、輪輻的根數(shù)可根據(jù)多翼形葉輪39所要求的性能、葉輪的外徑、所使用的樹脂材質(zhì)、空調(diào)機(jī)的規(guī)格而適當(dāng)?shù)卦O(shè)定。
實(shí)施形態(tài)4現(xiàn)參照圖28-圖30說明本發(fā)明的實(shí)施形態(tài)4。
圖28-圖29是表示本發(fā)明實(shí)施形態(tài)的多翼形葉輪14的葉輪19的環(huán)狀板17的示圖。多翼形葉輪的葉輪19用熱可塑性樹脂制作。熱可塑性樹脂，例如是將GF以約20-40％重量的比例混入AS樹脂的材料，或是將CF以約30％重量以下的比例混入AS樹脂的材料，或是將GF以約20-40％重量的比例混入耐熱PS系樹脂的材料。
本實(shí)施例的葉輪19具有環(huán)狀的分隔板2、沿外周放射狀地安裝的多個葉片3、環(huán)狀的分隔板2、在其相反側(cè)的前端部的內(nèi)側(cè)形成環(huán)狀的環(huán)狀板17。環(huán)狀板17在環(huán)狀的分隔板2的方向面上從環(huán)狀板17的內(nèi)徑面向外徑側(cè)、例如在葉輪19的外徑為φ95mm的場合具有3mm的寬度。并且，環(huán)狀板17具有在軸向做厚的厚壁部58。例如，在葉輪19的外徑為φ95的場合增厚1.5mm。另外，圖30是葉輪19的環(huán)狀板17部分的注塑成形的模具的剖視圖。將注入樹脂的澆口51設(shè)置在環(huán)狀板17的厚壁部58上。
采用該實(shí)施形態(tài)，由于樹脂向阻力低的厚壁部58流動、起到樹脂的流動導(dǎo)向作用，樹脂通過從厚壁部58向薄壁部放射狀地均勻流動，可抑制樹脂流動量的不勻，從而可穩(wěn)定地形成。
另外，即使使樹脂從輪輻注入樹脂并流向厚壁部58也能獲得同樣的效果。厚壁部58的寬度、厚度可根據(jù)多翼形葉輪所要求的性能、葉輪的外徑、模具的結(jié)構(gòu)、所使用的樹脂材質(zhì)而適當(dāng)?shù)卦O(shè)定。
實(shí)施形態(tài)5現(xiàn)參照圖11-圖15說明本發(fā)明的實(shí)施形態(tài)5。
圖11-圖13是表示本發(fā)明實(shí)施形態(tài)的多翼形葉輪的結(jié)構(gòu)的示圖。多翼形葉輪28用熱可塑性樹脂制作。熱可塑性樹脂，例如是將GF以約20-40％重量的比例混入AS樹脂的材料，或是將CF以約30％重量以下的比例混入AS樹脂的材料，或是將GF以約20-40％重量的比例混入耐熱PS系樹脂的材料。
將由環(huán)狀的分隔板2和沿外周放射狀地安裝的多個葉片3構(gòu)成的多個葉輪31、具有與電動機(jī)緊固連接的端板6、具有沿外周沿放射狀地安裝的多個葉片3的葉輪32、具有軸8的端板9在軸向利用超聲波焊接等的方法接合而構(gòu)成多翼形葉輪28。
葉輪31的內(nèi)徑部15比分隔板2的內(nèi)徑11要小。例如葉輪外徑為φ95mm時，環(huán)狀的分隔板2的內(nèi)徑11為φ77mm，而內(nèi)徑部15的內(nèi)徑為φ77mm以下。另外，葉輪31在與分隔板2的相反側(cè)具有圓盤狀的分隔板29。
圓盤狀的分隔板29的外徑30小于環(huán)狀的分隔板2的內(nèi)徑11。例如葉輪外徑為φ95mm時，環(huán)狀的分隔板2的內(nèi)徑11為φ77mm，圓盤狀的分隔板29的外徑30為φ77mm以下。
葉輪31的多個葉片3的內(nèi)徑面的內(nèi)徑10比環(huán)狀的分隔板2的內(nèi)徑11要小。例如，葉輪外徑為φ95mm時，環(huán)狀的分隔板2的內(nèi)徑為φ77mm，內(nèi)徑面的內(nèi)徑10小于φ77mm。
又，圖14是構(gòu)成葉輪的注塑成形模具的剖視圖。內(nèi)徑部15和圓盤狀的分隔板29的葉片側(cè)的面33、外徑部16和圓盤狀的分隔板29的葉片側(cè)以外的面34分別由成形模具的固定側(cè)35和可動側(cè)36構(gòu)成。另外，是在圓盤狀的分隔板29的中央設(shè)置注入樹脂的澆口37、具有樹脂貯留的熱流道38的模具。
又，圖15是將與葉輪31鄰接的葉輪31在接合前進(jìn)行嵌合的流程圖。圖15(a)是表示嵌合前、圖15(b)是表示嵌合后，圖15(c)是表示利用焊接等方法接合后的示圖。
環(huán)狀的分隔板2的孔27成為導(dǎo)向部分，其與鄰接的葉輪31的圓盤狀的分隔板29嵌合并用超聲波焊接等方法進(jìn)行接合。并且，多個葉片3的間隔(間距)利用圓盤狀的分隔板29進(jìn)行固定。于是，在接合前與鄰接的葉輪31嵌合時，多個葉片3的間隔(間距)未被破壞。
采用該實(shí)施形態(tài)，由于是不需要滑動件等的簡易的模具結(jié)構(gòu)，故可成為廉價的模具。
又，在接合前葉輪31與鄰接的葉輪31嵌合時，圓盤狀的分隔板29容易嵌入環(huán)狀的分隔板2的孔27內(nèi)，并且，多個葉片3的間隔也未被破壞。于是，由于可簡單地進(jìn)行嵌合，故可提高生產(chǎn)率。
又，多個葉片3的間隔(間距)利用圓盤狀的分隔板進(jìn)行固定。因此，在利用超聲波焊接等方法接合時，不會破壞多個葉片3實(shí)現(xiàn)低噪音的不規(guī)則間距的排列而可進(jìn)行接合。于是，能實(shí)現(xiàn)低噪音和性能優(yōu)良的多翼形葉輪28。
又，在用超聲波焊接等方法將葉輪31接合時，能以嵌合狀態(tài)使環(huán)狀的分隔板2的孔27與鄰接的葉輪31的圓盤狀的分隔板29嵌合。于是，在超聲波焊接時葉輪31與鄰接的葉輪31的軸心的偏移、傾斜變少，因此可提高多翼形葉輪28在旋轉(zhuǎn)時的平衡性。
又，進(jìn)行超聲波焊接等后的葉輪31的圓盤狀的分隔板29，由于容納在鄰接的葉輪31的環(huán)狀的分隔板2內(nèi)面，因此，通過堵塞多翼形葉輪28的各分隔板2內(nèi)部，葉輪31就不影響鄰接的葉輪31內(nèi)的壓力變動。于是，可提高多翼形葉輪28的靜壓，可提高空調(diào)機(jī)的性能。
又，由于將澆口設(shè)置在分隔板的中央、可成為熱流道38的模具結(jié)構(gòu)，可進(jìn)行無流道的成形，因此可加快成形周期而提高生產(chǎn)率。
又，環(huán)狀的分隔板2的內(nèi)徑11及圓盤狀的分隔板29的尺寸，可根據(jù)多翼形葉輪28所要求的性能、葉輪的外徑、所使用的樹脂材質(zhì)、空調(diào)機(jī)的規(guī)格而適當(dāng)?shù)卦O(shè)定。
實(shí)施形態(tài)6現(xiàn)參照圖28與圖31說明本發(fā)明的實(shí)施形態(tài)6。
圖28與圖31是表示本發(fā)明實(shí)施形態(tài)的多翼形葉輪14的葉輪。多翼形葉輪14的葉輪19用熱可塑性樹脂制作。例如是將GF以約20-40％重量的比例混入AS樹脂的材料，或是將CF以約30％重量的比例混入AS樹脂的材料，或是將GF以約20-40％重量的比例混入耐熱PS系樹脂的材料。
葉輪19由環(huán)狀的分隔板2和沿外周放射狀地安裝的多個葉片3構(gòu)成，并在葉片3的與環(huán)狀的分隔板2相反側(cè)的前端部的內(nèi)側(cè)具有形成環(huán)狀的環(huán)狀板17。環(huán)狀的分隔板2在由裝有多個葉片3的方向相反的側(cè)面和內(nèi)徑面所構(gòu)成的拐角部59上具有倒角形狀。例如為R0.5mm的倒角。
圖10是在接合前將葉輪19與鄰接的葉輪19進(jìn)行嵌合的流程圖。作成倒角形狀的拐角部59成為環(huán)狀板17的導(dǎo)向部分。
而且，采用本實(shí)施形態(tài)，葉輪19與鄰接的葉輪19的嵌合變得容易而提高生產(chǎn)率。
又，環(huán)狀板17即使是圓盤狀的分隔板29也具有同樣效果，并且，拐角部59的倒角形狀即使為C倒角也具有同樣的效果，倒角尺寸可根據(jù)多翼形葉輪的規(guī)格而適當(dāng)?shù)卦O(shè)定。
實(shí)施形態(tài)7現(xiàn)參照圖28和圖32說明本發(fā)明的實(shí)施形態(tài)7。
圖28和圖32是表示本發(fā)明實(shí)施形態(tài)的多翼形葉輪14的葉輪19的示圖。多翼形葉輪14的葉輪19用熱可塑性樹脂制作。例如是將GF以約20-40％重量的比例混入AS樹脂的材料，或是將CF以約30％重量以下的比例混入AS樹脂的材料，或是將GF以約20-40％重量的比例混入耐熱PS系樹脂的材料。
葉輪19具有環(huán)狀的分隔板2和沿外周放射狀地安裝的多個葉片3，多個葉片的內(nèi)徑面的內(nèi)徑10比環(huán)狀的分隔板2的內(nèi)徑11要小。例如葉輪外徑為φ95mm時環(huán)狀的分隔板2的內(nèi)徑為φ77mm，內(nèi)徑面的內(nèi)徑10比φ77mm要小。并且，在多個葉片3的與環(huán)狀的分隔板2平行的內(nèi)徑部15的面60上設(shè)置焊接用的熱熔肋61。
采用實(shí)施形態(tài)，由于葉輪19與鄰接的葉輪19的環(huán)狀板17接合而使葉輪間的結(jié)合力增強(qiáng)，故可提高多翼形葉輪14的物性強(qiáng)度。
又，環(huán)狀板17即使是圓盤狀的分隔板29也具有同樣的效果，并且，環(huán)狀的分隔板2的內(nèi)徑11可根據(jù)多翼形葉輪14所要求的性能、葉輪的外徑、所使用的樹脂材質(zhì)、空調(diào)機(jī)的規(guī)格而適當(dāng)?shù)卦O(shè)定。
實(shí)施形態(tài)8現(xiàn)參照圖14、圖20、圖22、圖23說明本發(fā)明的實(shí)施形態(tài)9。
圖22、圖23是表示本發(fā)明實(shí)施形態(tài)的多翼形葉輪的制造方法的示圖。圖22是具有環(huán)狀板17的葉輪19的冷流道成形模具的剖視圖。葉片的內(nèi)徑部15和環(huán)狀板17的葉片側(cè)由固定側(cè)模具23形成，葉片的外徑部16和環(huán)狀板17的葉片側(cè)以外部分由可動側(cè)模具24形成。
圖23是打開圖22模具后狀態(tài)的剖視圖。葉輪的外徑部16成為分隔板側(cè)的葉片部49較厚而環(huán)狀板17附近的葉片部50較薄的斜度。并且，在環(huán)狀板17上設(shè)有注入樹脂用的澆口51。通過澆道52和流道53而從澆口51將樹脂注入，樹脂通過環(huán)狀板17從較薄的葉片部50向較厚的葉片部49、分隔板2流動。
又，圖14是具有圓盤狀的分隔板29的葉輪31的熱流道的成形模具的剖視圖，用固定側(cè)模具35形成葉片的內(nèi)徑部15和圓盤狀的分隔板29的葉片側(cè)的面33，用可動側(cè)模具36形成葉片的外徑部16和圓盤狀的分隔板29的葉片側(cè)以外的面34。
因此，葉片的外徑部16成為分隔板側(cè)的葉片部49較厚、圓盤狀的分隔板附近的葉片部50較薄的斜度。另外，將注入樹脂的澆口37設(shè)在圓盤狀的分隔板29的中央，通過樹脂貯留部和熱流道38從澆口37注入樹脂。樹脂通過圓盤狀的分隔板29從較薄的葉片部50向較厚的葉片部49、分隔板2流動。
圖20是具有環(huán)狀板17和輪輻40的葉輪41的熱流道的成形模具的剖視圖。用固定側(cè)模具45形成葉片的內(nèi)徑部15和環(huán)狀板17的葉片側(cè)及輪輻40的葉片側(cè)43。用可動側(cè)模具46形成葉片的外徑部16和環(huán)狀板17的葉片側(cè)以外部分及輪輻40的葉片側(cè)以外部分44。
因此，葉片的外徑部16成為分隔板側(cè)的葉片部49較厚、環(huán)狀板17附近的葉片部50較薄的斜度。另外，將注入樹脂的澆口47設(shè)在輪輻40交叉的中央部，通過樹脂貯留部及熱流道48從澆口47注入樹脂。樹脂通過輪輻40及環(huán)狀板17從較薄的葉片部50向較厚的葉片部49、分隔板2流動。
而且，采用該實(shí)施形態(tài)，通過使樹脂從葉片前端所謂的較薄的葉片50流動，消除因樹脂充填不足引起的缺料注射。并且，還消除因樹脂向葉片的過充填引起的過分裝填。因此，可穩(wěn)定地成形。
又，通過使樹脂從阻力大的較薄的葉片部50向阻力小的較厚的葉片部49流動，可將分隔板2附近的阻力小的較厚的葉片49做薄，可將脫模斜度做小為2/1000以下。因此，可實(shí)現(xiàn)多翼形葉輪的輕量化，在將多翼形葉輪設(shè)置在空調(diào)機(jī)的室內(nèi)機(jī)68的場合，由于即使在因熱風(fēng)等而被加熱的狀態(tài)下也可使多翼形葉輪的自重所引起的撓曲減少、使平衡變化減少。也就是說，可維持多翼形葉輪的穩(wěn)定的性能。
另外，脫模斜度可根據(jù)多翼形葉輪所要求的性能、葉輪的外徑、軸向長度、所使用的樹脂材質(zhì)而適當(dāng)?shù)卦O(shè)定。
實(shí)施形態(tài)9現(xiàn)參照圖24-圖27說明本發(fā)明的實(shí)施形態(tài)9。
圖24、圖25是表示本發(fā)明實(shí)施形態(tài)的多翼形葉輪葉輪的制造方法的示圖。
圖24是表示圖25或圖23的成形模具在打開時的伸出前的結(jié)構(gòu)剖視圖。在成形的葉輪19的環(huán)狀板17 的側(cè)面，在環(huán)狀板17的側(cè)面形狀附近具有伸出板54，并在多個葉片3之間設(shè)有伸出銷55。圖25是將葉輪19伸出后的示圖，用樹脂成型機(jī)的伸出板56使伸出板54和伸出銷55同時伸出葉輪19的分隔板2和環(huán)狀板17。
圖26是表示圖14的成形模具在打開時的伸出前的結(jié)構(gòu)剖視圖。在成形后的葉輪31的圓盤狀的分隔板29的側(cè)面，在圓盤狀的分隔板29的側(cè)面形狀附近具有伸出板57，并在多個葉片3之間設(shè)有伸出銷55。
圖27是表示使葉輪31伸出后狀態(tài)的示圖。用樹脂成型機(jī)的伸出板56使伸出板57和伸出銷55同時伸出葉輪31的分隔板2和圓板狀的分隔板29。
采用本實(shí)施形態(tài)，通過用面來推壓葉片3間的伸出銷55和環(huán)狀板17或圓盤狀的分隔板29，在樹脂成型工序的伸出時，在模具內(nèi)不會殘留有葉片3的一部分而可穩(wěn)定地成形。
實(shí)施形態(tài)10現(xiàn)參照圖33說明本發(fā)明的實(shí)施形態(tài)10。
圖33是表示本發(fā)明實(shí)施形態(tài)的具有與多翼形葉輪的電動機(jī)緊固連接的輪轂5的葉輪62的示圖。具有與多翼形葉輪的電動機(jī)緊固連接的輪轂5的葉輪62用熱可塑性樹脂制作。熱可塑性樹脂，例如是將GF以約20-40％重量的比例混入AS樹脂的材料，或是將CF以約30％重量以下的比例混入AS樹脂的材料，或是將GF以20-40％重量的比例混入耐熱PS系樹脂的材料。葉輪62具有與電動機(jī)緊固連接的輪轂5的端板6和沿外周放射狀地安裝的多個葉片3。多個葉片3在與該端板相反側(cè)的葉片的前端面63上具有缺口部64。缺口部64從外徑側(cè)至內(nèi)徑側(cè)具有規(guī)定的寬度。例如，葉輪外徑為φ95mm時，在軸向?yàn)?mm。在使具有輪轂的葉輪62與葉輪接合前進(jìn)行嵌合時，葉輪的環(huán)狀的分隔板2的孔27成為導(dǎo)向部分，并與具有輪轂的葉輪62的葉片3的前端的缺口64嵌合。
而且，采用本實(shí)施形態(tài)，使具有輪轂的葉輪62與葉輪接合前的嵌合變得容易而提高生產(chǎn)率。
另外，缺口64的形狀可根據(jù)多翼形葉輪所要求的性能、葉輪的外徑、所使用的樹脂材質(zhì)、空調(diào)機(jī)的規(guī)格而適當(dāng)?shù)卦O(shè)定。
實(shí)施形態(tài)11現(xiàn)參照圖34說明本發(fā)明的實(shí)施形態(tài)10。
圖34是表示本發(fā)明實(shí)施形態(tài)的具有與多翼形葉輪的電動機(jī)緊固連接的輪轂5的端板6的示圖。具有與多翼形葉輪的電動機(jī)緊固連接的輪轂5的端板6用熱可塑性樹脂制作。熱可塑性樹脂，例如是將GF以20-40％重量的比例混入AS樹脂的材料，或是將CF以約30％重量以下的比例混入AS樹脂的材料，或是將GF以約20-40％重量的比例混入耐熱PS系樹脂的材料。
環(huán)狀板65環(huán)狀地形成于與電動機(jī)反方向的側(cè)面。凸部66用于與葉輪嵌合時的定位。例如，葉輪的外徑為φ95mm時，定位用凸部66的軸向高度為1.5mm左右。并構(gòu)成端板67。
葉輪的環(huán)狀的分隔板2的孔27成為導(dǎo)向部分，具有輪轂5的端板6的環(huán)狀板65與其嵌合。并可用定位用凸部66進(jìn)行定位。
采用本實(shí)施形態(tài)，具有輪轂的端板67與葉輪在接合前的嵌合變得容易而提高生產(chǎn)率。并且，在葉輪與葉輪接合時，在葉輪的分隔板2上具有嵌合鄰接的葉輪的葉片3的槽(未圖示)，利用具有與該槽嵌合的凸部66的輪轂的端板67，使具有葉輪和輪轂的端板67的嵌合方法通用化而提高生產(chǎn)率。
又，環(huán)狀板65及定位用凸部66的尺寸可根據(jù)多翼形葉輪要求的性能、葉輪的外徑、所使用的樹脂材質(zhì)、空調(diào)機(jī)的規(guī)格而適當(dāng)?shù)卦O(shè)定。
另外，也可與上述實(shí)施形態(tài)中的葉輪的外徑尺寸以外部分相適應(yīng)，并且，用實(shí)施形態(tài)以外的熱可塑性樹脂及添加材料也能獲得同樣的效果。另外，作為葉輪的接合方法，雖然用超聲波焊接進(jìn)行了說明，但也能用其他的接合方法。又，雖然在端板上設(shè)有上述實(shí)施形態(tài)中的軸，但即使在葉輪上設(shè)置軸也可獲得同樣的效果。又，雖然在端板上設(shè)有與電動機(jī)固定的輪轂，但在葉輪上設(shè)置輪轂可獲得同樣的效果。
又，環(huán)狀的分隔板2的內(nèi)徑11、凸部12的沿軸向延伸的量、環(huán)狀板17的形狀、圓盤狀的分隔板29的形狀、輪輻40的數(shù)目、厚壁部58的形狀可根據(jù)多翼形葉輪所要求的性能、葉輪的外徑、所使用的樹脂材質(zhì)、空調(diào)機(jī)的規(guī)格不同而獲得同樣的效果。
權(quán)利要求
1.一種多翼形葉輪，其包括沿外周放射狀地等間距或不等間距地安裝的多個葉片(3)；具有與鄰接的所述多個葉片的嵌合部的環(huán)狀的分隔板(2)，所述分隔板(2)與所述多個葉片(3)一體成形；設(shè)在所述多翼形葉輪的一端上的端板(6)，其具有與所述電動機(jī)緊固連接的輪轂(5)；設(shè)在所述多翼形葉輪的另一端上的端板(9)，所述端板(9)將旋轉(zhuǎn)軸(8)予以保持固定；其特征在于，所述多個葉片(3)的內(nèi)徑面內(nèi)徑(10)比所述分隔板(2)的內(nèi)徑(11)要大。
2.如權(quán)利要求1所述的多翼形葉輪，其特征在于，所述多個葉片(3)從內(nèi)徑面向外徑側(cè)方向由小于所述環(huán)狀的分隔板(2)的內(nèi)徑形成的內(nèi)徑部和所述內(nèi)徑部以外的外徑部所構(gòu)成。
3.如權(quán)利要求2所述的多翼形葉輪，其特征在于，所述內(nèi)徑部的寬度從與所述環(huán)狀的分隔板(2)相反的端部側(cè)向所述環(huán)狀的分隔板(2)側(cè)逐漸變小，所述外徑部的寬度從與所述環(huán)狀的分隔板(2)相反的端部側(cè)向所述環(huán)狀的分隔板側(cè)逐漸變大。
4.如權(quán)利要求2所述的多翼形葉輪，其特征在于，所述內(nèi)徑部在與所述環(huán)狀的分隔板(2)相反側(cè)的葉片的端面?zhèn)龋c環(huán)狀的環(huán)狀板(17)結(jié)合，所述環(huán)狀的環(huán)狀板(17)的外徑小于所述環(huán)狀的分隔板(2)的內(nèi)徑。
5.如權(quán)利要求4所述的多翼形葉輪，其特征在于，所述環(huán)狀的環(huán)狀板(17)與所述葉片(3)一體地成形。
6.如權(quán)利要求4所述的多翼形葉輪，其特征在于，所述環(huán)狀的環(huán)狀板(17)在中心具有向結(jié)合的中心方向延伸的多個輪輻(40)。
7.如權(quán)利要求5所述的多翼形葉輪，其特征在于，所述環(huán)狀的環(huán)狀板(17)在中心方向具有多個輪輻(40)。
8.如權(quán)利要求4所述的多翼形葉輪，其特征在于，所述環(huán)狀的環(huán)狀板(17)在比所述內(nèi)徑部與所述葉片(3)的結(jié)合部更內(nèi)徑側(cè)，具有厚壁部(58)，其在所述環(huán)狀的分隔板(2)的方向比所述內(nèi)徑部與所述葉片(13)的結(jié)合部處的厚度較厚形成。
9.如權(quán)利要求2所述的多翼形葉輪，其特征在于，所述內(nèi)徑部在與所述環(huán)狀的分隔板(2)的相反側(cè)的葉片端面?zhèn)?，與圓盤狀的分隔板(29)結(jié)合，所述圓盤狀的分隔板(29)的外徑(30)小于所述環(huán)狀的分隔板(2)的內(nèi)徑(11)。
10.如權(quán)利要求9所述的多翼形葉輪，其特征在于，所述圓盤狀的分隔板(29)與葉片(3)一體地成形。
11.如權(quán)利要求9所述的多翼形葉輪，其特征在于，所述圓盤狀的分隔板(29)在比所述內(nèi)徑部與所述葉片(3)的結(jié)合部更內(nèi)徑側(cè)，具有厚壁部，其在所述環(huán)狀的分隔板(2)的方向厚度比所述內(nèi)徑部與所述葉片的結(jié)合部處的厚度還厚。
12.如權(quán)利要求1所述的多翼形葉輪，其特征在于，所述端板(6)在所述葉片(3)的與所述端板(6)相反側(cè)的端面，具有從外徑側(cè)向內(nèi)徑側(cè)的缺口部(64)。
13.如權(quán)利要求1所述的多翼形葉輪，其特征在于，所述端板(6)或所述端板(9)在與電動機(jī)安裝側(cè)或旋轉(zhuǎn)軸的伸出側(cè)反方向的面，具有與所述環(huán)狀的分隔板(2)的嵌合部嵌合而將葉輪定位在規(guī)定位置的定位用凸部(66)。
14.如權(quán)利要求2所述的多翼形葉輪，其特征在于，所述多個葉片(3)的內(nèi)徑部，在與所述環(huán)狀的分隔板(2)平行的面(60)上具有焊接用熱熔肋(61)。
15.如權(quán)利要求1至14中任一項(xiàng)所述的多翼形葉輪的制造方法，其特征在于，對于多個葉片(3)，從在與多個環(huán)狀的分隔板(2)相反側(cè)的前端部形成環(huán)狀的環(huán)狀板(17)或圓盤狀的分隔板(29)或輪輻(40)的規(guī)定部位注入樹脂，并使樹脂從所述葉片的較薄的一側(cè)向較厚的一側(cè)流動而形成。
16.如權(quán)利要求2所述的多翼形葉輪的制造方法，其特征在于，具有用成形模具的固定側(cè)(23、35、45)和可動側(cè)(24、36、46)分別對葉片(3)的內(nèi)徑部及外徑部予以成形的工序。
17.如權(quán)利要求1至14中任一項(xiàng)所述的多翼形葉輪的制造方法，其特征在于，具有把在與環(huán)狀的分隔板相反側(cè)的前端部形成環(huán)狀的環(huán)狀板(17)或圓盤狀的分隔板(29)或輪輻(40)的與多翼形葉輪的軸心垂直的面予以推壓伸出的工序。
全文摘要
一種多翼形葉輪及其制造方法,通過使葉片的內(nèi)徑10小于環(huán)狀的分隔板2的內(nèi)徑11而使所述分隔板2輕量化,并由于將環(huán)狀板17安裝在內(nèi)徑部15的前端而成為接合前的導(dǎo)向部分且容易嵌入孔27,減小軸心的偏移而使不平衡減小,可維持葉片間的間距。由注塑模具的固定側(cè)形成內(nèi)徑部15和環(huán)狀板17,由可動側(cè)形成外徑部16,故可使模具結(jié)構(gòu)簡單,可從環(huán)狀板17注入樹脂,使樹脂從葉片的前端向分隔板2的方向流動,推壓環(huán)狀板17的面而伸出。
文檔編號F24F1/00GK1370934SQ01122649
公開日2002年9月25日 申請日期2001年6月29日 優(yōu)先權(quán)日2001年2月26日
發(fā)明者木下清志, 奧谷隆 申請人:松下電器產(chǎn)業(yè)株式會社