本發(fā)明涉及傳輸信號(hào)單元的保護(hù)管，具體講是一種套在光纖外部的微型不銹鋼管以及微型不銹鋼管的軋紋工藝。

背景技術(shù)：

通信管道建設(shè)作為戰(zhàn)略性投資，每年投入量都很大，尤其隨著城市新城區(qū)、開發(fā)區(qū)建設(shè)的加快以及老城區(qū)道路改造力度的加大，通信管道的投資愈來愈大。通信行業(yè)的蓬勃發(fā)展，對(duì)于光纖用微管的需求量不斷加大，這使得微管有了廣闊的發(fā)展前景。光纖入地是一個(gè)新型的作業(yè)方式，大大節(jié)省了地上空間，再結(jié)合非開挖施工技術(shù)，避免了管道鋪設(shè)對(duì)市政道路的破壞，施工簡(jiǎn)便快捷。目前，市場(chǎng)上使用的微管大多僅是一根通過激光焊接生產(chǎn)的微型不銹鋼管，該微型不銹鋼管表面光滑，其雖然使用廣泛，但是，在實(shí)際應(yīng)用過程中，通常無法滿足更高強(qiáng)度的抗側(cè)壓、彎曲性能。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是，提供一種具有更好的抗側(cè)壓、彎曲性能的微型不銹鋼管；為此，本發(fā)明還提供一種微型不銹鋼管的軋紋工藝。

本發(fā)明的技術(shù)解決方案是，提供一種具有以下結(jié)構(gòu)的一種微型不銹鋼管，包括經(jīng)激光焊接而成的不銹鋼管本體，該不銹鋼管本體的外徑為φ1.8mm～φ3.0mm，壁厚為0.15mm～0.3mm，不銹鋼管本體的外周壁上設(shè)置有螺旋型軋紋，螺旋型軋紋的節(jié)距為1mm～3mm，深度為0.2mm～0.8mm。

本發(fā)明所述的一種微型不銹鋼管，其中，不銹鋼管本體的外徑為φ2.2mm，壁厚為0.2mm，螺旋型軋紋的節(jié)距為1.8mm，深度為0.4mm。

本發(fā)明所述的一種微型不銹鋼管，其中，不銹鋼管本體的外徑為φ2.5mm，壁厚為0.25mm，螺旋型軋紋的節(jié)距為2.6mm，深度為0.6mm。

本發(fā)明所述的一種微型不銹鋼管，其中，不銹鋼管本體的外徑為φ1.8mm，壁厚為0.15mm，螺旋型軋紋的節(jié)距為1mm，深度為0.2mm。

本發(fā)明所述的一種微型不銹鋼管，其中，不銹鋼管本體的外徑為φ3mm，壁厚為0.3mm，螺旋型軋紋的節(jié)距為3mm，深度為0.8mm。

本發(fā)明一種微型不銹鋼管的軋紋工藝，包括如下步驟：

(1)通過激光焊接工藝生產(chǎn)出不銹鋼管本體；

(2)選用鉗式牽引的方式將成型的不銹鋼管本體進(jìn)行拉拔，使其外徑為φ1.8mm～φ3.0mm，壁厚為0.15mm～0.3mm；

(3)將步驟(2)中的不銹鋼管本體放置到軋紋設(shè)備的定位模具上，對(duì)不銹鋼管本體進(jìn)行定位；

(4)調(diào)節(jié)軋紋模具的軋紋深度和角度，對(duì)不銹鋼管本體的外周壁進(jìn)行軋紋，制出螺旋型軋紋，螺旋型軋紋的節(jié)距為1mm～3mm，深度為0.2mm～0.8mm；

(5)經(jīng)軋紋后的不銹鋼管本體在履帶牽引力作用下直線運(yùn)動(dòng)，最終收到周轉(zhuǎn)盤上。

本發(fā)明所述的一種微型不銹鋼管的軋紋工藝，其中，不銹鋼管本體的外徑為φ2.2mm，壁厚為0.2mm，螺旋型軋紋的節(jié)距為1.8mm，深度為0.4mm。

本發(fā)明所述的一種微型不銹鋼管的軋紋工藝，其中，不銹鋼管本體的外徑為φ2.5mm，壁厚為0.25mm，螺旋型軋紋的節(jié)距為2.6mm，深度為0.6mm。

本發(fā)明所述的一種微型不銹鋼管的軋紋工藝，其中，不銹鋼管本體的外徑為φ1.8mm，壁厚為0.15mm，螺旋型軋紋的節(jié)距為1mm，深度為0.2mm。

本發(fā)明所述的一種微型不銹鋼管的軋紋工藝，其中，不銹鋼管本體的外徑為φ3mm，壁厚為0.3mm，螺旋型軋紋的節(jié)距為3mm，深度為0.8mm。

采用以上結(jié)構(gòu)后，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明微型不銹鋼管及其軋紋工藝具有以下優(yōu)點(diǎn)：與現(xiàn)有微型不銹鋼管表面光滑，無法滿足更高強(qiáng)度的抗側(cè)壓、彎曲性能不同，本發(fā)明在不銹鋼管本體的外周壁上設(shè)置螺旋型軋紋，且該螺旋型軋紋的節(jié)距為1mm～3mm，深度為0.2mm～0.8mm，經(jīng)檢測(cè)，本發(fā)明微型不銹鋼管的抗側(cè)壓值為3200～4500n/100mm，最小彎曲半徑為12～23mm，而現(xiàn)有微型不銹鋼管的最小彎曲半徑僅為36～60mm。經(jīng)對(duì)比，本發(fā)明抗側(cè)壓力比現(xiàn)有微型不銹鋼管大2～5倍。

附圖說明

圖1是本發(fā)明一種微型不銹鋼管的主視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明一種微型不銹鋼管的軋紋工藝中將不銹鋼管本體放置在定位模具上，并通過軋紋模具對(duì)其進(jìn)行軋紋時(shí)的主視剖視結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明一種微型不銹鋼管及其軋紋工藝作進(jìn)一步詳細(xì)說明：

實(shí)施例1

如圖1所示，本發(fā)明一種微型不銹鋼管包括經(jīng)激光焊接而成的不銹鋼管本體60，該不銹鋼管本體60的外徑為φ2.2mm，壁厚為0.2mm，不銹鋼管本體60的外周壁上設(shè)置有螺旋型軋紋70，螺旋型軋紋70的節(jié)距為1.8mm，深度為0.4mm。本發(fā)明與同規(guī)格現(xiàn)有技術(shù)微型不銹鋼管的檢測(cè)數(shù)據(jù)對(duì)比如下：

由上表可知，本發(fā)明抗側(cè)壓力是現(xiàn)有微型不銹鋼管抗側(cè)壓力的2.1倍，彎曲性能得到了大幅度提高，因此，本發(fā)明具有更好的抗側(cè)壓和彎曲性能。

本發(fā)明一種微型不銹鋼管的軋紋工藝，見圖2，包括如下步驟：

(1)通過激光焊接工藝生產(chǎn)出不銹鋼管本體60。

(2)選用鉗式牽引的方式將成型的不銹鋼管本體60進(jìn)行拉拔，使其外徑為φ2.2mm，壁厚為0.2mm。

(3)將步驟(2)中的不銹鋼管本體60放置到軋紋設(shè)備的定位模具80上，對(duì)不銹鋼管本體60進(jìn)行定位。

(4)調(diào)節(jié)軋紋模具90的軋紋深度和角度，對(duì)不銹鋼管本體60的外周壁進(jìn)行軋紋，制出螺旋型軋紋70，螺旋型軋紋70的節(jié)距為1.8mm，螺旋型軋紋70的深度為0.4mm。上述選用的軋紋模具90的定位范圍為φ2.0mm～φ3.2mm，軋紋深度范圍為0.2mm～1.5mm，角度偏轉(zhuǎn)范圍為0°～15°。

(5)經(jīng)軋紋后的不銹鋼管本體60在履帶牽引力作用下直線運(yùn)動(dòng)，最終收到周轉(zhuǎn)盤上。

實(shí)施例2

如圖1所示，本發(fā)明一種微型不銹鋼管包括經(jīng)激光焊接而成的不銹鋼管本體60，該不銹鋼管本體60的外徑為φ2.5mm，壁厚為0.25mm，不銹鋼管本體60的外周壁上設(shè)置有螺旋型軋紋70，螺旋型軋紋70的節(jié)距為2.6mm，深度為0.6mm。本發(fā)明與同規(guī)格現(xiàn)有技術(shù)微型不銹鋼管的檢測(cè)數(shù)據(jù)對(duì)比如下：

由上表可知，抗側(cè)壓力是現(xiàn)有微型不銹鋼管抗側(cè)壓力的2.2倍，彎曲性能得到了大幅度提高，因此，本發(fā)明具有更好的抗側(cè)壓和彎曲性能。

本發(fā)明一種微型不銹鋼管的軋紋工藝，見圖2，包括如下步驟：

(1)通過激光焊接工藝生產(chǎn)出不銹鋼管本體60。

(2)選用鉗式牽引的方式將成型的不銹鋼管本體60進(jìn)行拉拔，使其外徑為φ2.5mm，壁厚為0.25mm。

(3)將步驟(2)中的不銹鋼管本體60放置到軋紋設(shè)備的定位模具80上，對(duì)不銹鋼管本體60進(jìn)行定位。

(4)調(diào)節(jié)軋紋模具90的軋紋深度和角度，對(duì)不銹鋼管本體60的外周壁進(jìn)行軋紋，制出螺旋型軋紋70，螺旋型軋紋70的節(jié)距為2.6mm，螺旋型軋紋70的深度為0.6mm。上述選用的軋紋模具90的定位范圍為φ2.0mm～φ3.2mm，軋紋深度范圍為0.2mm～1.5mm，角度偏轉(zhuǎn)范圍為0°～15°。

(5)經(jīng)軋紋后的不銹鋼管本體60在履帶牽引力作用下直線運(yùn)動(dòng)，最終收到周轉(zhuǎn)盤上。

實(shí)施例3

如圖1所示，本發(fā)明一種微型不銹鋼管包括經(jīng)激光焊接而成的不銹鋼管本體60，該不銹鋼管本體60的外徑為φ1.8mm，壁厚為0.15mm，不銹鋼管本體60的外周壁上設(shè)置有螺旋型軋紋70，螺旋型軋紋70的節(jié)距為1mm，深度為0.2mm。本發(fā)明與同規(guī)格現(xiàn)有技術(shù)微型不銹鋼管的檢測(cè)數(shù)據(jù)對(duì)比如下：

由上表可知，本發(fā)明抗側(cè)壓力是現(xiàn)有微型不銹鋼管抗側(cè)壓力的4.8倍，彎曲性能得到了大幅度提高，因此，本發(fā)明具有更好的抗側(cè)壓和彎曲性能。

本發(fā)明一種微型不銹鋼管的軋紋工藝，見圖2，包括如下步驟：

(1)通過激光焊接工藝生產(chǎn)出不銹鋼管本體60。

(2)選用鉗式牽引的方式將成型的不銹鋼管本體60進(jìn)行拉拔，使其外徑為φ1.8mm，壁厚為0.15mm。

(3)將步驟(2)中的不銹鋼管本體60放置到軋紋設(shè)備的定位模具80上，對(duì)不銹鋼管本體60進(jìn)行定位。

(4)調(diào)節(jié)軋紋模具90的軋紋深度和角度，對(duì)不銹鋼管本體60的外周壁進(jìn)行軋紋，制出螺旋型軋紋70，螺旋型軋紋70的節(jié)距為1mm，螺旋型軋紋70的深度為0.2mm。上述選用的軋紋模具90的定位范圍為φ2.0mm～φ3.2mm，軋紋深度范圍為0.2mm～1.5mm，角度偏轉(zhuǎn)范圍為0°～15°。

(5)經(jīng)軋紋后的不銹鋼管本體60在履帶牽引力作用下直線運(yùn)動(dòng)，最終收到周轉(zhuǎn)盤上。

實(shí)施例4

如圖1所示，本發(fā)明一種微型不銹鋼管包括經(jīng)激光焊接而成的不銹鋼管本體60，該不銹鋼管本體60的外徑為φ3mm，壁厚為0.3mm，不銹鋼管本體60的外周壁上設(shè)置有螺旋型軋紋70，螺旋型軋紋70的節(jié)距為3mm，深度為0.8mm。本發(fā)明與同規(guī)格現(xiàn)有技術(shù)微型不銹鋼管的檢測(cè)數(shù)據(jù)對(duì)比如下：

由上表可知，本發(fā)明抗側(cè)壓力是現(xiàn)有微型不銹鋼管抗側(cè)壓力的3倍，彎曲性能得到了大幅度提高，因此，本發(fā)明具有更好的抗側(cè)壓和彎曲性能。

本發(fā)明一種微型不銹鋼管的軋紋工藝，見圖2，包括如下步驟：

(1)通過激光焊接工藝生產(chǎn)出不銹鋼管本體60。

(2)選用鉗式牽引的方式將成型的不銹鋼管本體60進(jìn)行拉拔，使其外徑為φ3mm，壁厚為0.3mm。

(3)將步驟(2)中的不銹鋼管本體60放置到軋紋設(shè)備的定位模具80上，對(duì)不銹鋼管本體60進(jìn)行定位。

(4)調(diào)節(jié)軋紋模具90的軋紋深度和角度，對(duì)不銹鋼管本體60的外周壁進(jìn)行軋紋，制出螺旋型軋紋70，螺旋型軋紋70的節(jié)距為3mm，螺旋型軋紋70的深度為0.8mm。上述選用的軋紋模具90的定位范圍為φ2.0mm～φ3.2mm，軋紋深度范圍為0.2mm～1.5mm，角度偏轉(zhuǎn)范圍為0°～15°。

(5)經(jīng)軋紋后的不銹鋼管本體60在履帶牽引力作用下直線運(yùn)動(dòng)，最終收到周轉(zhuǎn)盤上。

本發(fā)明在不銹鋼管本體60的外周壁上設(shè)置有螺旋型軋紋70后，具有更好的抗側(cè)壓、彎曲性能，可更好的運(yùn)用于傳感系統(tǒng)、測(cè)溫系統(tǒng)、汽車數(shù)據(jù)傳輸及醫(yī)療設(shè)備。

上述各實(shí)施例中，所述的激光焊接工藝和鉗式牽引均為常規(guī)現(xiàn)有技術(shù)，所述的定位模具80和軋紋模具90均為市售產(chǎn)品，故其具體結(jié)構(gòu)不在此贅述。

以上所述的實(shí)施例僅僅是對(duì)本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式進(jìn)行描述，并非對(duì)本發(fā)明的范圍進(jìn)行限定，在不脫離本發(fā)明設(shè)計(jì)精神的前提下，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作出的各種變形和改進(jìn)，均應(yīng)落入本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。