本發(fā)明涉及廢氣處理設(shè)備制造領(lǐng)域，具體涉及一種熱處理廢氣焚燒裝置。

背景技術(shù)：

熱處理過(guò)程中，產(chǎn)品在烘干、淬火、回火等過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生含有大量一氧化碳等有害成分的熱處理廢氣。目前，常用的廢氣處理方法是對(duì)廢氣進(jìn)行收集，然后進(jìn)行燃燒后再通過(guò)管道排出，由于缺乏專(zhuān)業(yè)、高效的熱處理廢氣焚燒裝置，導(dǎo)致熱處理廢氣中的有害成分燃燒不充分，對(duì)環(huán)境造成了嚴(yán)重的污染。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提出了一種熱處理廢氣焚燒裝置，其能夠?qū)崿F(xiàn)對(duì)熱處理廢氣的充分收集，并對(duì)熱處理廢氣中的有害成分進(jìn)行充分焚燒處理，有效降低了熱處理過(guò)程中的廢氣排放對(duì)環(huán)境的影響。本發(fā)明的具體技術(shù)方案如下：

一種熱處理廢氣焚燒裝置，其包括焚燒裝置本體及設(shè)置在所述焚燒裝置本體外壁上的一體化燒嘴，所述焚燒裝置本體的內(nèi)部嵌套設(shè)置有外筒及內(nèi)筒，所述內(nèi)筒的后端敞開(kāi)并與所述外筒相互貫通，所述內(nèi)筒的前端與所述一體化燒嘴的火焰噴射口貫通連接；所述焚燒裝置本體的底部設(shè)有煙氣進(jìn)口管，所述煙氣進(jìn)口管的一端與外部熱處理設(shè)備的廢氣排放口連接，另一端貫穿所述外筒并延伸至所述內(nèi)筒的內(nèi)腔內(nèi)；所述焚燒裝置本體的頂部設(shè)有煙氣出口管，所述煙氣出口管的一端延伸至所述焚燒裝置本體的外部，另一端貫穿所述外筒并延伸至所述內(nèi)筒的內(nèi)腔內(nèi)。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述內(nèi)筒的外壁上依次連接有能夠繞所述內(nèi)筒前后翻轉(zhuǎn)的第一煙氣翻轉(zhuǎn)板，第二煙氣翻轉(zhuǎn)板及第三煙氣翻轉(zhuǎn)板，其中：所述第一煙氣翻轉(zhuǎn)板靠近所述內(nèi)筒的后端，所述第二煙氣翻轉(zhuǎn)板位于所述內(nèi)筒的中部，所述第三煙氣翻轉(zhuǎn)板靠近所述內(nèi)筒的前端。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述煙氣進(jìn)口管與所述煙氣出口管同軸設(shè)置，且均位于所述一體化燒嘴的火焰噴射口與所述第三煙氣翻轉(zhuǎn)板之間。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述一體化燒嘴的火焰噴射口的噴火方向與所述煙氣進(jìn)口管的進(jìn)氣方向相互垂直。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述一體化燒嘴通過(guò)設(shè)置在所述焚燒裝置本體外壁上的供氣管道與外部的燃?xì)夤?yīng)裝置連接。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提出的熱處理廢氣焚燒裝置能夠?qū)崿F(xiàn)對(duì)熱處理廢氣的充分收集，并對(duì)熱處理廢氣中的有害成分進(jìn)行充分焚燒、裂解，從而有效降低了熱處理過(guò)程中的廢氣排放對(duì)環(huán)境的影響。

附圖說(shuō)明

圖1為一個(gè)實(shí)施例中本發(fā)明的熱處理廢氣焚燒裝置的外部結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為一個(gè)實(shí)施例中本發(fā)明的熱處理廢氣焚燒裝置的內(nèi)部結(jié)構(gòu)剖視圖；

圖1及圖2中包括焚燒裝置本體1、一體化燒嘴2、內(nèi)筒3、外筒4、第一煙氣翻轉(zhuǎn)隔板5、第二煙氣翻轉(zhuǎn)隔板6、第三煙氣翻轉(zhuǎn)隔板7、煙氣進(jìn)口管8、煙氣出口管9及供氣管道10。

具體實(shí)施方式

如圖1至圖2所示，在一個(gè)具體實(shí)施例中，本發(fā)明提供的熱處理廢氣焚燒裝置包括焚燒裝置本體1及設(shè)置在所述焚燒裝置本體1外壁上的一體化燒嘴2。

所述焚燒裝置本體1的內(nèi)部嵌套設(shè)置有外筒4及內(nèi)筒3，所述內(nèi)筒3的后端敞開(kāi)并與所述外筒4相互貫通，所述內(nèi)筒3的前端與所述一體化燒嘴2的火焰噴射口貫通連接。

所述焚燒裝置本體1的底部設(shè)有煙氣進(jìn)口管8，所述煙氣進(jìn)口管8的一端與外部熱處理設(shè)備(未圖示)的廢氣排放口連接，另一端貫穿所述外筒4并延伸至所述內(nèi)筒3的內(nèi)腔內(nèi)。所述外部熱處理設(shè)備產(chǎn)生的熱處理廢氣經(jīng)過(guò)所述煙氣進(jìn)口管8直接流入所述內(nèi)筒3的內(nèi)腔內(nèi)并聚集。

所述一體化燒嘴2通過(guò)設(shè)置在所述焚燒裝置本體1上的供氣管道10與外部燃?xì)夤?yīng)裝置(未圖示)連接。

所述一體化燒嘴2被外部點(diǎn)火裝置(未圖示)點(diǎn)燃后，通過(guò)所述火焰噴射口向所述內(nèi)筒3的內(nèi)腔噴射火焰，從而使得所述內(nèi)筒3內(nèi)聚集的熱處理廢氣中的有害成分被燃燒、裂解，從而脫去其中的有害成分。

優(yōu)選的，所述一體化燒嘴2的火焰噴射口的噴火方向與所述煙氣進(jìn)口管8的進(jìn)氣方向相互垂直。上述設(shè)置，能夠有效提升火焰與熱處理廢氣之間的混合、絮流效果，使得熱處理廢氣中的有害成分能夠得到更加充分的燃燒、裂解。

所述焚燒裝置本體1的頂部設(shè)有煙氣出口管9，所述煙氣出口管9的一端延伸至所述焚燒裝置本體1的外部，另一端貫穿所述外筒4并延伸至所述內(nèi)筒3的內(nèi)腔內(nèi)。經(jīng)過(guò)充分燃燒、裂解后的熱處理廢氣最終通過(guò)所述煙氣出口管9排放出所述焚燒裝置本體1。

為了進(jìn)一步提升熱處理廢氣的燃燒、裂解效果，使得其中的有害成分得到更加充分的裂解。本實(shí)施例中，所述內(nèi)筒3的外壁上依次連接有能夠繞所述內(nèi)筒3前后翻轉(zhuǎn)的第一煙氣翻轉(zhuǎn)板5，第二煙氣翻轉(zhuǎn)板6及第三煙氣翻轉(zhuǎn)板7，其中：所述第一煙氣翻轉(zhuǎn)板5靠近所述內(nèi)筒3的后端，所述第二煙氣翻轉(zhuǎn)板6位于所述內(nèi)筒3的中部，所述第三煙氣翻轉(zhuǎn)板7靠近所述內(nèi)筒3的前端。

所述煙氣進(jìn)口管8與所述煙氣出口管9同軸設(shè)置，且均位于所述一體化燒嘴2的火焰噴射口與所述第三煙氣翻轉(zhuǎn)板7之間。

熱處理廢氣在所述內(nèi)筒3內(nèi)燃燒、裂解后，從所述內(nèi)筒3的后端流出并沿著所述內(nèi)筒3與所述外筒4之間的空間間隙流向所述煙氣出口管9。當(dāng)熱處理廢氣流經(jīng)所述第一煙氣翻轉(zhuǎn)板5，第二煙氣翻轉(zhuǎn)板6及第三煙氣翻轉(zhuǎn)板7時(shí)，所述第一煙氣翻轉(zhuǎn)板5，第二煙氣翻轉(zhuǎn)板6及第三煙氣翻轉(zhuǎn)板7在外部驅(qū)動(dòng)裝置(未圖示)的控制下沿著所述內(nèi)筒3前后翻轉(zhuǎn)，從而使得部分熱處理廢氣改變流向，重新從所述內(nèi)筒3的后端流回至所述內(nèi)筒3內(nèi)，從而實(shí)現(xiàn)二次或多次燃燒、裂解。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提出的熱處理廢氣焚燒裝置能夠?qū)崿F(xiàn)對(duì)熱處理廢氣的充分收集，并對(duì)熱處理廢氣中的有害成分進(jìn)行充分焚燒、裂解，從而有效降低了熱處理過(guò)程中的廢氣排放對(duì)環(huán)境的影響。

上文對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了足夠詳細(xì)的具有一定特殊性的描述。所屬領(lǐng)域內(nèi)的普通技術(shù)人員應(yīng)該理解，實(shí)施例中的描述僅僅是示例性的，在不偏離本發(fā)明的真實(shí)精神和范圍的前提下做出所有改變都應(yīng)該屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。本發(fā)明所要求保護(hù)的范圍是由所述的權(quán)利要求書(shū)進(jìn)行限定的，而不是由實(shí)施例中的上述描述來(lái)限定的。