本發(fā)明涉及煉廠FCC裝置余熱鍋爐煙氣脫硝技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種在線清除煉廠FCC裝置П形余熱鍋爐硫酸氫銨結(jié)垢的方法及裝置。

背景技術(shù)：

氮氧化物即NO_x，是大氣污染的主要污染源之一，主要形成硝酸型酸雨，是形成光化學(xué)煙霧的主要生成物之一。在煉油廠，催化裂化（FCC）裝置排放的再生煙氣是主要的NO_x排放源，年排放量以噸計(jì)。由于環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)日益嚴(yán)格，F(xiàn)CC余熱鍋爐均設(shè)置了脫硝單元，脫硝單元主要采用SCR脫硝工藝，是近幾年來發(fā)展較快的煙氣脫硝技術(shù)。SCR（Selective Catalytic Reduction）即為選擇性催化還原技術(shù)，是指在脫硝催化劑的作用和氧氣存在下，NH₃和煙氣中NOx發(fā)生還原反應(yīng)，生成氮?dú)夂退?，其主要反?yīng)式為：

4NO+4NH₃+O₂→4N₂+6H₂O

2NO₂+4NH₃ +O₂→ N₂+6H₂O

SCR脫硝工藝的要求是控制氨逃逸，如果逃逸氨過高，會導(dǎo)致未反應(yīng)的NH₃與煙氣中的SO₃和H₂O反應(yīng)生成硫酸氫銨，硫酸氫銨是引起鍋爐脫硝反應(yīng)器下游換熱段堵塞的主要因素，其反應(yīng)方程式如下：

NH₃＋SO₃＋H₂O→（NH₄）HSO₄

硫酸氫銨的熔點(diǎn)是147℃，沸點(diǎn)是350℃，一般認(rèn)為硫酸氫銨沉積的溫度區(qū)間是150-270℃，沉積區(qū)域通常在脫硝反應(yīng)器下游的翅片換熱管上。在此溫度區(qū)間的硫酸氫銨具有黏性，可以大量吸附煙氣中的灰分，具有強(qiáng)的腐蝕性，可以腐蝕換熱管件。研究結(jié)果顯示，硫酸氫銨在200℃以上即有部分緩慢分解為NH₃和H₂SO₄，在≥350℃硫酸氫銨變?yōu)闅鈶B(tài)，大部分分解但未徹底分解，在≥400℃時(shí)，硫酸氫銨才徹底分解為NH₃和H₂SO₄。

SCR脫硝工藝主要用于煉廠余熱鍋爐和電站的燃煤鍋爐的煙氣脫硝。SCR脫硝系統(tǒng)中煙氣的SO₃和NH₃不能消除，所以硫酸氫銨的生成不可避免。由于SCR脫硝系統(tǒng)投用，嚴(yán)重時(shí)生成的硫酸氫銨可導(dǎo)致脫硝反應(yīng)器之后的換熱段堵塞，會造成鍋爐停爐，目前使用的清除手段是停爐使?fàn)t內(nèi)恢復(fù)常溫，然后用高壓水沖洗爐管翅片上的硫酸氫銨結(jié)垢，影響鍋爐的正常運(yùn)行。

燃煤鍋爐是指燃煤在爐膛中燃燒釋放熱量，把熱媒水或其它有機(jī)熱載體加熱到一定溫度（或壓力）的熱能動力設(shè)備。燃煤鍋爐在脫硝單元下游一般設(shè)置有兩個(gè)以上空氣預(yù)熱器，其主要功能是利用煙氣加熱進(jìn)入鍋爐燃燒室的空氣，煙氣通過空氣預(yù)熱器的溫度一般為170～230℃。燃煤鍋爐煙氣流向?yàn)椋哄仩t省煤器段→SCR→空氣預(yù)熱器→電除塵器→引風(fēng)機(jī)→濕法煙氣脫硫系統(tǒng)→煙囪。引風(fēng)機(jī)的作用為保持鍋爐內(nèi)的負(fù)壓，并給予煙氣動力。助燃空氣流向?yàn)椋褐伎諝狻諝忸A(yù)熱器→燃燒室，作用為輔助煤的燃燒。

CN102042605A公開了一種燃煤鍋爐回轉(zhuǎn)式空氣預(yù)熱器分側(cè)熱清灰方法，該方法利用夜間發(fā)電機(jī)組低負(fù)荷，在鍋爐低負(fù)荷時(shí)，關(guān)閉一個(gè)空預(yù)器側(cè)的送風(fēng)機(jī)和引風(fēng)機(jī)，將空預(yù)器負(fù)荷倒到另一個(gè)空預(yù)器，讓煙氣都走一個(gè)空預(yù)器，并減少單個(gè)空預(yù)器的空氣量，使通過空預(yù)器的煙氣溫度到遠(yuǎn)大于硫酸氫銨露點(diǎn)，使在爐管上結(jié)垢的硫酸氫銨分解，達(dá)到清除的目的。該發(fā)明可以周期性清除中、低溫段傳熱元件的積灰，使積灰不至于發(fā)展到嚴(yán)重程度。但是該法需要設(shè)置至少兩組空氣預(yù)熱器，并且需要將一側(cè)鍋爐進(jìn)行周期性運(yùn)行，操作過程繁瑣，不便捷；而且用來調(diào)整蒸發(fā)硫酸氫銨的煙氣溫度余地有限，溫度太低蒸發(fā)硫酸氫銨能力也不夠。

CN104180378A公開了一種在線消除火電廠燃煤鍋爐空預(yù)器硫酸氫銨堵灰的方法，該方法利用了機(jī)組調(diào)峰低負(fù)荷時(shí)段，根據(jù)硫酸氫銨沉積過程的可逆性原理，提出了一種運(yùn)行調(diào)整方法，使單側(cè)空預(yù)器隔絕空氣，通入少量高溫?zé)煔?，逐步提高空預(yù)器整體部件溫度，使附著在傳熱元件上的液態(tài)硫酸氫銨氣化，從而消除堵塞。目前我國的燃煤機(jī)組調(diào)峰頻繁，經(jīng)常在夜間有長時(shí)間低負(fù)荷運(yùn)行時(shí)段，這樣機(jī)組就能夠經(jīng)常利用低負(fù)荷調(diào)峰時(shí)段，對空預(yù)器進(jìn)行輪流硫酸氫銨堵灰清理，降低空預(yù)器阻力，避免停機(jī)進(jìn)行高壓水沖洗，減少經(jīng)濟(jì)損失。但是，該法需要設(shè)置有至少兩組空氣預(yù)熱器，并且需要將一側(cè)鍋爐進(jìn)行周期性運(yùn)行，操作過程繁瑣，不便捷，而且用來調(diào)整蒸發(fā)硫酸氫銨的煙氣溫度余地有限，溫度太低蒸發(fā)硫酸氫銨能力也不夠。

CN104033921A公開了一種防止硫酸氫銨堵塞燃煤鍋爐空氣預(yù)熱器的裝置及方法，該方法根據(jù)燃煤鍋爐入爐煤中的含硫量、脫硝設(shè)施出口氨逃逸濃度，控制空氣預(yù)熱器煙氣側(cè)入口煙氣與空氣預(yù)熱器空氣側(cè)入口空氣的質(zhì)量流量比，使空氣預(yù)熱器煙氣側(cè)出口溫度上升至210～320℃，同時(shí)打開空氣預(yù)熱器至除塵器的管道上的煙氣聯(lián)絡(luò)門，使除塵器入口溫度≤160℃，達(dá)到清除的目的。該發(fā)明能夠有效地防止因煙氣脫硝而帶來的硫酸氫銨堵塞燃煤鍋爐空氣預(yù)熱器的問題，另一方面通過設(shè)置和調(diào)節(jié)煙氣聯(lián)絡(luò)門可以避免煙氣溫度升高對除塵器特別是袋式除塵器的影響，有利于燃煤鍋爐的正常運(yùn)行，但用來調(diào)整蒸發(fā)硫酸氫銨的煙氣溫度余地有限，溫度太低蒸發(fā)硫酸氫銨能力不夠。

上述專利都是用于燃煤鍋爐，而煉廠FCC余熱鍋爐與燃煤鍋爐不同。余熱鍋爐大多為П形結(jié)構(gòu)，爐膛為絕熱爐膛結(jié)構(gòu)，爐內(nèi)現(xiàn)在多采用翅片管作為傳熱元件，再生煙氣和助燃風(fēng)從爐膛底部進(jìn)入，爐膛出口的水平煙道上布置水保護(hù)段，尾部煙道依次布置高低溫過熱器、對流蒸發(fā)段、高低溫省煤器等受熱面設(shè)備，煙氣由尾部煙道底部排出。煉廠FCC余熱鍋爐，燃料為燃料油或高壓瓦斯，并加入空氣助燃，目的是將來自FCC再生器煙氣中的CO燒掉，同時(shí)回收CO的燃燒熱，生產(chǎn)中壓過熱蒸汽。常規(guī)煉油催化裂化裝置（FCC）的再生煙氣流向?yàn)椋篎CC再生器（0.3MPa）→煙氣輪機(jī)→余熱鍋爐（內(nèi)設(shè)脫硝單元）→空氣預(yù)熱器→脫硫單元→煙筒。其中余熱鍋爐內(nèi)的煙氣流向?yàn)椋喝紵摇Ｗo(hù)段→高/低溫過熱段→高/低溫對流蒸發(fā)段→SCR→高/低溫省煤器段→爐外。瓦斯和助燃空氣從爐底進(jìn)入燃燒室內(nèi)燒掉CO。由于鍋爐結(jié)構(gòu)、作用功能及相關(guān)組件的不同，燃煤鍋爐和余熱鍋爐的不同具體表現(xiàn)在：

（1）煙氣系統(tǒng)壓力形態(tài)不同：燃煤鍋爐煙氣系統(tǒng)的壓力為負(fù)壓，需要在煙囪前設(shè)引風(fēng)機(jī)抽吸煙氣進(jìn)煙囪排放。而煉廠FCC余熱鍋爐系統(tǒng)為正壓，煉廠催化裂化催化劑再生時(shí)由主壓縮機(jī)供風(fēng)，燃燒后煙氣壓力一般≥0.3MPa，煙機(jī)回收能量后，進(jìn)入余熱鍋爐煙氣壓力有正壓10KPa，所以余熱鍋爐煙氣靠系統(tǒng)壓力將煙氣排入煙囪排放，沒有設(shè)置引風(fēng)機(jī)，無法依靠增加風(fēng)機(jī)或調(diào)整風(fēng)量，提高煙氣溫度來分解硫酸氫銨，因此用于負(fù)壓爐的調(diào)控手段并不適用于正壓型余熱鍋爐。

（2）煙氣粉塵濃度不同：煉廠FCC余熱鍋爐煙氣中粉塵濃度均≤1g/Nm³，一般只有100～500mg/Nm³，主要原因是FCC再生器一般配有1～3級旋風(fēng)除塵器除塵，所以再生煙氣粉塵含量低。燃煤鍋爐煙氣粉塵濃度達(dá)到20～50g/Nm³，主要是煤燃燒后產(chǎn)生。由于煙氣粉塵濃度不同，導(dǎo)致余熱鍋爐和燃煤鍋爐生成硫酸氫銨的位置不同，余熱鍋爐不能通過調(diào)節(jié)引風(fēng)機(jī)或送風(fēng)機(jī)調(diào)節(jié)煙氣溫度，進(jìn)而調(diào)節(jié)空預(yù)器溫度，從而達(dá)到清灰目的。

（3）燃煤鍋爐煙氣系統(tǒng)的硫酸氫銨堵塞發(fā)生在170～230℃的空氣預(yù)熱器。而煉廠FCC余熱鍋爐煙氣系統(tǒng)的硫酸氫銨堵塞發(fā)生在240～270℃的省煤器。由于余熱鍋爐脫硝單元后無空氣預(yù)熱器，一般只是高中低溫省煤器，因此通過引風(fēng)機(jī)和送風(fēng)機(jī)來調(diào)節(jié)煙氣溫度的清灰方式，并不適用于余熱鍋爐。

綜上可知，適用于負(fù)壓型燃煤鍋爐硫酸氫銨的去除方法并不適合煉廠正壓型余熱鍋爐，需要尋求適用于FCC余熱鍋爐的硫酸氫銨在線清除工藝。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供了一種在線清除煉廠FCC裝置余熱鍋爐硫酸氫銨結(jié)垢的方法及裝置。本發(fā)明可以有效防止硫酸氫銨堵塞FCC裝置余熱鍋爐省煤器，降低余熱鍋爐由于省煤器硫酸氫銨堵塞而升高的壓降，達(dá)到高效清灰目的，并且不影響鍋爐的正常運(yùn)行。

本發(fā)明在線清除煉廠FCC裝置余熱鍋爐硫酸氫銨結(jié)垢的方法，包括如下內(nèi)容：按照煙氣流動方向，在П形余熱鍋爐內(nèi)依次設(shè)有燃燒室、高溫過熱段、低溫過熱段、高溫蒸發(fā)段、SCR脫硝段、低溫蒸發(fā)段、高溫省煤器和低溫省煤器，在余熱鍋爐燃燒室后部引出兩路高溫?zé)煔?，其中第一路高溫?zé)煔馀c高溫蒸發(fā)段后的煙氣混合，使混合后煙氣溫度達(dá)到350～400℃，減少硫酸氫銨的生成，然后進(jìn)入SCR脫硝段進(jìn)行脫硝處理；另一路高溫?zé)煔馀c低溫蒸發(fā)段后的煙氣混合，使混合后煙氣溫度達(dá)到400～470℃，然后一同進(jìn)入高溫省煤器，使凝結(jié)在省煤器爐管上的硫酸氫銨氣化分解，達(dá)到清除結(jié)垢的目的。

本發(fā)明中，所述余熱鍋爐燃燒室的爐膛燃燒溫度為800～900℃，過?？諝庀禂?shù)為1～1.4。在余熱鍋爐燃燒室后部引出的高溫?zé)煔鉁囟葹?00～900℃，CO含量為3%～6%（v/v），粉塵濃度為0.2～1g/Nm³，以及含有導(dǎo)致余熱鍋爐硫酸氫銨結(jié)垢的Cu、Fe、Ni、V等。

本發(fā)明中，在引出的兩路高溫?zé)煔夤苈飞峡梢苑謩e設(shè)煙氣檔板，優(yōu)選設(shè)電動擋板門，根據(jù)擋板門的開度分別調(diào)節(jié)兩個(gè)旁路煙氣流量，并控制總引出高溫?zé)煔饬浚岣咭延辛蛩釟滗@結(jié)垢的省煤器入口煙氣溫度至400~470℃來蒸發(fā)硫酸氫。具體實(shí)施可根據(jù)余熱鍋爐脫硝單元下游省煤器壓降進(jìn)行相應(yīng)調(diào)整，當(dāng)發(fā)現(xiàn)由于硫酸氫銨結(jié)垢使余熱鍋爐省煤器段壓降升高為原壓降的1.5～2倍時(shí)，控制引出的煙氣總量占總煙氣量的體積比為1%～80%，優(yōu)選為10%～50%；當(dāng)壓降恢復(fù)正常后關(guān)閉擋板門。本發(fā)明可以隨時(shí)根據(jù)鍋爐壓降變化的情況進(jìn)行間歇操作，不會影響余熱鍋爐的正常運(yùn)行。

本發(fā)明中，根據(jù)擋板門的開度控制高溫?zé)煔饬髁?，使引出的第一路高溫?zé)煔馀c高溫蒸發(fā)段后即將進(jìn)入SCR脫硝段的煙氣混合后煙氣溫度達(dá)到350～400℃。采用上述操作，一方面可以使燃燒后煙氣中的硫酸氫銨大部分分解，釋放出的NH₃被脫硝催化劑利用進(jìn)行還原反應(yīng)，使NOx變?yōu)镹₂，降低到達(dá)省煤器段時(shí)煙氣中的硫酸氫銨含量；另一方面可以提高煙氣溫度，避免硫酸氫銨的沉積，減少另1路省煤器前高溫?zé)煔獾募尤肓?，保證余熱鍋爐的正常運(yùn)行。

本發(fā)明中，SCR脫硝段裝填有SCR脫硝催化劑，可以為本領(lǐng)域常規(guī)使用的脫硝催化劑，優(yōu)選采用的脫硝催化劑為活性組分涂覆在蜂窩狀載體上的蜂窩催化劑，孔徑為1～10mm，活性組分為過渡金屬氧化物?；钚越M分具體為V的氧化物、Ti的氧化物、W的氧化物和Mo的氧化物，活性組分以氧化物計(jì)為蜂窩載體質(zhì)量如下：V（0.1wt%～4wt%）、Ti（1wt%～90wt%）、W（1wt%～15wt%）和Mo（0.1wt%～10wt%）。

本發(fā)明中，一般情況下，未通入高溫?zé)煔鈺r(shí)省煤器進(jìn)口煙氣溫度在240～270℃，根據(jù)擋板門的開度控制高溫?zé)煔饬髁?，使引出的另一路高溫?zé)煔馀c低溫蒸發(fā)段后的煙氣混合后煙氣溫度達(dá)到400～470℃，然后一同進(jìn)入高溫省煤器，處理時(shí)間設(shè)定為0.1～5h，使凝結(jié)在省煤器爐管上的硫酸氫銨氣化分解，被鍋爐煙氣帶走。

一種用于上述在線清除煉廠FCC裝置∏型余熱鍋爐硫酸氫銨結(jié)垢的裝置，在∏型余熱鍋爐內(nèi)依次設(shè)有燃燒室、高溫過熱段、低溫過熱段、高溫蒸發(fā)段、SCR脫硝段、低溫蒸發(fā)段、高溫省煤器和低溫省煤器，在П形余熱鍋爐燃燒室后部引出兩路高溫?zé)煔猓谝宦犯邷責(zé)煔馀c高溫蒸發(fā)段后的煙氣混合，使混合后煙氣溫度達(dá)到350～400℃，然后進(jìn)入SCR脫硝段進(jìn)行脫硝處理；另1路高溫?zé)煔馀c低溫蒸發(fā)段后的煙氣混合，使混合后煙氣溫度達(dá)到400～470℃，然后一同進(jìn)入高溫省煤器，使凝結(jié)在省煤器爐管上的硫酸氫銨氣化分解，達(dá)到清除結(jié)垢的目的。

本發(fā)明中，在兩路管線上分別設(shè)置有電動擋板門，根據(jù)鍋爐壓降變化和混合后煙氣的溫度，控制擋板門的開度。

本發(fā)明中，在CO余熱鍋爐的高、低溫蒸發(fā)段設(shè)置有4～10m的換熱翅片管。氨氣與煙氣可以充分利用這些換熱翅片管，達(dá)到充分混合的效果，利于下一步在SCR脫硝催化劑模塊的催化還原脫硝反應(yīng)，不需要單獨(dú)設(shè)置專門的氨氣/煙氣混合器。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn)：

（1）本發(fā)明通過引出兩個(gè)旁路高溫?zé)煔?，?路煙氣的共同作用下，煙氣中的硫酸氫銨得到有效控制，避免其沉積對后續(xù)換熱設(shè)備的影響，而且本發(fā)明可以隨時(shí)根據(jù)鍋爐壓降變化的情況進(jìn)行間歇操作，不會影響余熱鍋爐的正常運(yùn)行。

（2）正壓型余熱鍋爐不能在余熱鍋爐設(shè)置引風(fēng)機(jī)和送風(fēng)機(jī)升高余熱鍋爐某位置煙氣溫度，而通過設(shè)置兩個(gè)旁路高溫?zé)煔夂?，并采用檔板門調(diào)整煙氣流量，易于控制煙氣流量和混合氣溫度，操作比較簡單。

（3）一般燃煤鍋爐高負(fù)荷時(shí)調(diào)整引風(fēng)機(jī)和送風(fēng)機(jī)煙氣流量，會影響燃燒效率和鍋爐產(chǎn)蒸汽量，本發(fā)明不需要調(diào)節(jié)引風(fēng)機(jī)或送風(fēng)機(jī)流量，也不需要將余熱鍋爐進(jìn)行周期性運(yùn)行，既可以防止硫酸氫銨堵塞FCC余熱鍋爐省煤器，降低余熱鍋爐由于省煤器硫酸氫銨堵塞而升高的壓降，達(dá)到高效清灰目的。

附圖說明

圖1是本發(fā)明方法的一種工藝流程圖；

圖中：1-FCC裝置的再生煙氣，2-燃燒室，3-高溫過熱段，4-低溫過熱段，5-高溫蒸發(fā)段，6-1/6-2-電動檔板門，7-SCR脫硝段，8-低溫蒸發(fā)段，9-高溫省煤器，10-低溫省煤器，11-脫硝后的煙氣，12-余熱鍋爐。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明方法進(jìn)行詳細(xì)說明，但不因此對本發(fā)明造成限制。

本發(fā)明在線清除煉廠FCC裝置∏型余熱鍋爐硫酸氫銨結(jié)垢的方法及裝置如附圖1所示，按照FCC裝置再生煙氣1流動方向，在余熱鍋爐12內(nèi)依次設(shè)有燃燒室2、高溫過熱段3、低溫過熱段4、高溫蒸發(fā)段5、SCR脫硝段7、低溫蒸發(fā)段8、高溫省煤器9和低溫省煤器10，在余熱鍋爐燃燒室后部引出兩路高溫?zé)煔?，其中第一路高溫?zé)煔馀c高溫蒸發(fā)段后即將進(jìn)入脫硝催化劑床層的煙氣混合，使混合后煙氣溫度達(dá)到350～400℃，然后進(jìn)入SCR脫硝段進(jìn)行脫硝處理；另一路高溫?zé)煔馀c低溫蒸發(fā)段后的煙氣混合，使得混合后煙氣溫度達(dá)到400～470℃，然后一同進(jìn)入高溫省煤器，使凝結(jié)在省煤器爐管上的硫酸氫銨氣化分解，達(dá)到清除結(jié)垢的目的，脫硝后的煙氣11排出處理裝置。

本發(fā)明在兩路管線上分別設(shè)置有電動擋板門6-1和6-2，根據(jù)鍋爐壓降變化和混合后煙氣的溫度，控制擋板門的開度。

本發(fā)明在CO余熱鍋爐的高、低溫蒸發(fā)段設(shè)置有6m的換熱翅片管。

本發(fā)明SCR脫硝段裝填有SCR脫硝催化劑，脫硝催化劑為活性組分涂覆在蜂窩狀載體上的脫硝催化劑，孔徑為5mm?；钚越M分為過渡金屬氧化物，具體為V的氧化物、Ti的氧化物、W的氧化物和Mo的氧化物，以氧化物計(jì)為蜂窩載體質(zhì)量如下：V：2wt%、Ti：90wt%、W：7wt%和Mo：0.5wt%，該催化劑對SCR反應(yīng)具有良好的催化活性。

實(shí)施例1

某煉廠CO余熱鍋爐參數(shù)：再生煙氣流量16萬Nm³/h，溫度510℃，CO含量6%（v/v）。其設(shè)計(jì)熱效率77%，再生煙氣經(jīng)爐膛燃燒后溫度為813℃，過?？諝庀禂?shù)為1.2，CO含量為3%（v/v），粉塵濃度為0.7g/Nm³，以及含有導(dǎo)致余熱鍋爐硫酸氫銨結(jié)垢的Cu、Fe、Ni、V等。

該余熱鍋爐加入脫硝單元脫硝，脫硝反應(yīng)溫度308℃，注氨后，將NOx由800mg/Nm³降至200mg/Nm³，運(yùn)行5個(gè)月后，由于發(fā)現(xiàn)氨過量投加，鍋爐高級省煤器壓降已從600Pa上升至1800Pa，排煙溫度由175℃上升至195℃，分析原因?yàn)槭∶浩魃闪蛩釟滗@，導(dǎo)致鍋爐省煤器段堵塞結(jié)垢，導(dǎo)致?lián)Q熱效率下降，需要進(jìn)行省煤器清灰才能恢復(fù)鍋爐效率。采用吹灰器吹灰效果不佳，故采用本發(fā)明方法進(jìn)行清灰。

再生煙氣經(jīng)燃燒室后升溫至813℃，在燃燒室后部引出兩路高溫?zé)煔?，控制引出的煙氣總量占總煙氣量的體積比為10%。其中第一路高溫?zé)煔馔ㄏ蚋邷卣舭l(fā)段出口，使混合后煙氣溫度達(dá)到375℃，然后進(jìn)入SCR脫硝段進(jìn)行脫硝處理；另一路高溫?zé)煔馀c低溫蒸發(fā)段后的煙氣混合，使混合后煙氣溫度達(dá)到400℃，然后一同進(jìn)入高溫省煤器，持續(xù)運(yùn)行4h后，省煤器壓降由1800Pa降至700Pa，基本恢復(fù)開工時(shí)壓降，此時(shí)關(guān)閉擋板門，恢復(fù)鍋爐正常運(yùn)行，從而使凝結(jié)在省煤器爐管上的硫酸氫銨氣化分解，達(dá)到清除結(jié)垢的目的。同時(shí)監(jiān)測鍋爐的壓降，一旦發(fā)現(xiàn)由于硫酸氫銨結(jié)垢使余熱鍋爐省煤器段壓降升高為900Pa時(shí)，打開擋板門，重復(fù)上述操作。本發(fā)明可以隨時(shí)根據(jù)鍋爐壓降變化的情況進(jìn)行間歇操作，不會影響余熱鍋爐的長期穩(wěn)定運(yùn)行。

實(shí)施例2

某煉廠CO余熱鍋爐參數(shù)：再生煙氣流量14萬Nm³/h，溫度546℃，CO含量6.3%（v/v）。其設(shè)計(jì)熱效率75%，再生煙氣經(jīng)爐膛燃燒后溫度為800℃，過?？諝庀禂?shù)為1.3，CO含量為3.2%（v/v），粉塵濃度為0.6g/Nm³，以及含有導(dǎo)致余熱鍋爐硫酸氫銨結(jié)垢的Cu、Fe、Ni、V等。

該余熱鍋爐加入脫硝單元脫硝，脫硝反應(yīng)溫度313℃，注氨后，將NOx由600mg/Nm³降至150mg/Nm³，運(yùn)行5個(gè)月后，由于發(fā)現(xiàn)氨過量投加，鍋爐高級省煤器壓降已從800Pa上升至1400Pa，排煙溫度由169℃上升至199℃，分析原因?yàn)槭∶浩魃闪蛩釟滗@，導(dǎo)致鍋爐省煤器段堵塞結(jié)垢，導(dǎo)致?lián)Q熱效率下降，需要進(jìn)行省煤器清灰才能恢復(fù)鍋爐效率。采用吹灰器吹灰效果不佳，故采用本發(fā)明方法進(jìn)行清灰。

再生煙氣經(jīng)燃燒室后升溫至800℃，在燃燒室后部引出兩路高溫?zé)煔?，控制引出的煙氣總量占總煙氣量的體積比為28%。其中第一路高溫?zé)煔馔ㄏ蚋邷卣舭l(fā)段出口，使混合后煙氣溫度達(dá)到358℃，然后進(jìn)入SCR脫硝段進(jìn)行脫硝處理；另一路高溫?zé)煔馀c低溫蒸發(fā)段后的煙氣混合，使混合后煙氣溫度達(dá)到410℃，然后一同進(jìn)入高溫省煤器，持續(xù)運(yùn)行5h后，省煤器壓降由1400Pa降至800Pa，基本恢復(fù)開工時(shí)壓降，此時(shí)關(guān)閉擋板門，恢復(fù)鍋爐正常運(yùn)行，從而使凝結(jié)在省煤器爐管上的硫酸氫銨氣化分解，達(dá)到清除結(jié)垢的目的。同時(shí)監(jiān)測鍋爐的壓降，一旦發(fā)現(xiàn)由于硫酸氫銨結(jié)垢使余熱鍋爐省煤器段壓降升高為1000Pa時(shí)，打開擋板門，重復(fù)上述操作。本發(fā)明可以隨時(shí)根據(jù)鍋爐壓降變化的情況進(jìn)行間歇操作，不會影響余熱鍋爐的正常運(yùn)行。

實(shí)施例3

某煉廠CO余熱鍋爐參數(shù)：再生煙氣流量10萬Nm³/h，溫度532℃，CO含量6.2%（v/v）。其設(shè)計(jì)熱效率75%，再生煙氣經(jīng)爐膛燃燒后溫度為808℃，過?？諝庀禂?shù)為1.4，CO含量為3.4%（v/v），粉塵濃度為0.8g/Nm³，以及含有導(dǎo)致余熱鍋爐硫酸氫銨結(jié)垢的Cu、Fe、Ni、V等。

該余熱鍋爐加入脫硝單元脫硝，脫硝反應(yīng)溫度309℃，注氨后，將NOx由700mg/Nm³降至100mg/Nm³，運(yùn)行5個(gè)月后，由于發(fā)現(xiàn)氨過量投加，鍋爐高級省煤器壓降已從650Pa上升至1700Pa，排煙溫度由166℃上升至210℃，分析原因?yàn)槭∶浩魃闪蛩釟滗@，導(dǎo)致鍋爐省煤器段堵塞結(jié)垢，導(dǎo)致?lián)Q熱效率下降，需要進(jìn)行省煤器清灰才能恢復(fù)鍋爐效率。采用吹灰器吹灰效果不佳，故采用本發(fā)明方法進(jìn)行清灰。

再生煙氣經(jīng)燃燒室后升溫至808℃，在燃燒室后部引出兩路高溫?zé)煔猓刂埔龅臒煔饪偭空伎偀煔饬康捏w積比為37%。其中第一路高溫?zé)煔馔ㄏ蚋邷卣舭l(fā)段出口，使混合后煙氣溫度達(dá)到368℃，然后進(jìn)入SCR脫硝段進(jìn)行脫硝處理；另一路高溫?zé)煔馀c低溫蒸發(fā)段后的煙氣混合，使混合后煙氣溫度達(dá)到418℃，然后一同進(jìn)入高溫省煤器，持續(xù)運(yùn)行5h后，省煤器壓降由1700Pa降至700Pa，基本恢復(fù)開工時(shí)壓降，此時(shí)關(guān)閉擋板門，恢復(fù)鍋爐正常運(yùn)行，從而使凝結(jié)在省煤器爐管上的硫酸氫銨氣化分解，達(dá)到清除結(jié)垢的目的。同時(shí)監(jiān)測鍋爐的壓降，一旦發(fā)現(xiàn)由于硫酸氫銨結(jié)垢使余熱鍋爐省煤器段壓降升高為900Pa時(shí)，打開擋板門，重復(fù)上述操作。本發(fā)明可以隨時(shí)根據(jù)鍋爐壓降變化的情況進(jìn)行間歇操作，不會影響余熱鍋爐的正常運(yùn)行。

比較例1

處理工藝及操作條件同實(shí)施例3，不同之處在于：只引出一路高溫?zé)煔馔ㄏ蚋邷卣舭l(fā)段出口，使混合后煙氣溫度達(dá)到368℃，然后進(jìn)入SCR脫硝段進(jìn)行脫硝處理，省煤器壓降由1700Pa降至1500Pa，處理效果不佳。

比較例2

處理工藝及操作條件同實(shí)施例3，不同之處在于：只引出一路高溫?zé)煔馀c低溫蒸發(fā)段后的煙氣混合，使混合后煙氣溫度達(dá)到418℃，然后一同進(jìn)入高溫省煤器，持續(xù)運(yùn)行5h后，省煤器壓降由1700Pa降至1300Pa，處理效果不佳。

比較例3

處理工藝及操作條件同實(shí)施例3，不同之處在于：將余熱鍋爐更換為燃煤鍋爐，爐內(nèi)負(fù)壓≤2KPa，壓力小于余熱鍋爐，煙氣流量16萬Nm³/h，過?？諝庀禂?shù)為1.2，其設(shè)計(jì)熱效率72%。采用本發(fā)明所述的方法處理后，處理效果不佳，而且影響鍋爐的正常運(yùn)行。一方面由于燃煤鍋爐為負(fù)壓爐，但爐內(nèi)壓差一般≤2000Pa，遠(yuǎn)小于余熱鍋爐，采用本發(fā)明方案后，由于差壓小，故需要增大擋板門開度，才能增加旁路煙氣流量，對鍋爐影響較大。另一方面，由于燃煤鍋爐煙氣粉塵量大，最高達(dá)到40～50g/Nm3，采用本發(fā)明方案后，增加煙氣旁路，會使煙道磨蝕，導(dǎo)致煙氣泄漏，另外粉塵量大，可能導(dǎo)致煙氣旁路堵塞。