專利名稱：一種清除鍋爐粘性積灰的方法及其裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鍋爐吹灰的方法及其裝置，具體地說是涉及一種使用粒子清除鍋爐尾部煙道中粘性積灰的方法和裝置。
背景技術(shù)：
通常，在鍋爐的尾部受熱面或管式余熱鍋爐管束上會有積灰。這些積灰會影響鍋爐的換熱效果，降低鍋爐的效率，因此，在鍋爐運行時，需要間歇或連續(xù)的清除尾部受熱面和換熱管束上的積灰。
目前常用的除灰方法主要有聲波吹灰、蒸汽吹灰和脈沖式吹灰等。然而，對于垃圾焚燒爐、燃用生物質(zhì)的鍋爐，以及部分循環(huán)流化床鍋爐，由于積灰中堿金屬含量較高，積灰易于粘在尾部受熱面或管式余熱鍋爐上，采用上述方法很難清除。
為了清除上述的粘性積灰，在申請?zhí)枮?8120072.9的專利中公開了使用鋼珠吹灰技術(shù)清除燃油鍋爐尾部煙道中或燃用生物質(zhì)的鍋爐中的粘性積灰。但是，這種方法是使用鋼珠的自身重力下落的振打作用來清除積灰，對于粘性較大的積灰清除效果很不理想；同時，積灰粘性很大時就可能與鋼珠粘結(jié)成團，分離困難，使鋼珠只能作一次性使用，大大增加了除灰的費用。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)清除粘性積灰時，清除效果不好，使用的鋼珠易與粘性積灰粘結(jié)，以及除灰成本高的缺陷，從而提供一種可以高效、簡便清除鍋爐粘性積灰的方法。
本發(fā)明的目的還在于提供一種上述方法的專用裝置。
本發(fā)明的目的是通過如下的技術(shù)方案實現(xiàn)的本發(fā)明提供一種清除鍋爐粘性積灰的方法，其為使用從鍋爐尾部煙道或管式余熱鍋爐頂部加入的粒子在煙氣的攜帶下沖刷管束，帶走管束表面的積灰，具體步驟包括在鍋爐尾部煙道或管式余熱鍋爐頂部設(shè)置多個粒子加入口，將料斗中的粒徑為0.5～10mm的粒子(河砂、石英砂和氧化鋁顆粒)由粒子加入量控制裝置控制，經(jīng)粒子加入口加料，進入鍋爐尾部受熱面或管式余熱鍋爐，在煙氣的攜帶下沖刷管束，帶走管束表面的積灰；粒子與灰在煙道底部、煙氣轉(zhuǎn)向時沉積下來，進入流化床分選裝置，由于煙道內(nèi)為負壓，煙道外的空氣由流化室底部的流化風(fēng)入口進入流化室，使粒子和灰流化，灰隨流化空氣從流化室頂部回到煙道后段，粒子則通過流化室底部的排料螺旋給料器送入粒子回送裝置，通過氣力輸送系統(tǒng)或提升機送回料斗循環(huán)使用；若粒子與灰粘結(jié)嚴重，則從排料螺旋給料機出口處的旁路出口排出系統(tǒng)，料斗里重新添加新的粒子。
所采用的粒子的種類和粒度可根據(jù)燃料種類進行選擇。對于灰粘性較大、易于與粒子粘結(jié)的燃料，采用價格便宜的河砂比采用石英砂和氧化鋁顆粒時的除灰費用更低廉；對于灰粘性較小，不易與粒子粘結(jié)的燃料，則可采用價格較高的石英砂或氧化鋁顆粒作為除灰粒子，以獲得更好的除灰效果。
該方法可根據(jù)積灰嚴重程度，采用間歇或連續(xù)地除灰。
本發(fā)明提供一種實施上述方法的粒子除灰裝置，包括料斗1、粒子加入量控制裝置11、粒子加入口2、流化床分選裝置和粒子回送裝置；料斗位于鍋爐尾部煙道5或管式余熱鍋爐上方，經(jīng)粒子加入量控制裝置與鍋爐尾部煙道或管式余熱鍋爐頂部的多個粒子加入口相連；流化床分選裝置位于煙道或余熱鍋爐底部，包括加料螺旋給料機31、流化室32和排料螺旋給料機34，加料螺旋給料機與流化室的進料口相連，排料螺旋給料機與流化室底部出口相連，流化室頂部與煙道相通；排料螺旋給料機出口與粒子回送裝置相連，同時還帶有一旁路出口35；粒子回送裝置4出口與料斗相連。所述的粒子回送裝置可以是提升機，也可以是氣力輸送系統(tǒng)。
本發(fā)明提供的方法和裝置可用于清除垃圾焚燒爐、燃用生物質(zhì)的鍋爐、循環(huán)流化床鍋爐的尾部受熱面以及管式余熱鍋爐中的粘性積灰。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)益之處在于1、利用多點加入的粒子隨煙氣均勻沖刷管束，帶走管束上的粘性積灰，比鋼珠的振打更有效，可高效清除管壁粘性積灰；2、該方法簡單靈活，可根據(jù)積灰嚴重程度決定間歇或連續(xù)除灰；3、其使用的粒子可以循環(huán)使用，若積灰與粒子粘結(jié)嚴重，粒子難以回收時，也可不回收粒子，直接添加新粒子除灰，這雖會使除灰費用有所提高，但是與一次性使用的鋼珠相比，作為粒子的河砂、石英砂和氧化鋁顆粒的成本還是非常低廉的，因而是一種低成本的方法；


圖1為本發(fā)明的裝置示意圖。
其中料斗1 粒子加入量控制裝置11粒子加入口2加料螺旋給料機31 流化室32流化風(fēng)入口33排料螺旋給料機34 旁路出口35 粒子回送裝置4尾部煙道5 管束具體實施方式
下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步的描述實施例1、一循環(huán)流化床鍋爐，尾部煙道5頂部帶有8個粒子加入口2，都經(jīng)粒子加入量控制裝置11與料斗1相連；粒子從粒子加入口2加入尾部煙道5后，隨煙氣沖刷管束51，帶走管束51上積灰；粒子與灰在尾部煙道5底部沉積，通過加料螺旋給料機31送入流化室32，空氣從流化室32底部的流化風(fēng)入口33進入流化室32，使粒子和沖刷下來的積灰流化，灰較輕小，隨流化空氣一起從流化室頂部進入尾部煙道后段，粒子從流化室底部排出，經(jīng)排料螺旋給料機34送入粒子回送裝置4，粒子回送裝置4采用氣力輸送方式，將粒子回送至料斗1。粒子選用粒徑2～5mm的石英砂。除灰系統(tǒng)連續(xù)運行。
實施例2、一燃用生物質(zhì)的鍋爐，尾部煙道5頂部帶有4個粒子加入口，都經(jīng)粒子加入量控制裝置11與料斗1相連；粒子從粒子加入口2加入尾部煙道后，隨煙氣沖刷管束51，帶走管束51上積灰；粒子與灰在煙道底部沉積，通過加料螺旋給料機31送入流化室32，由于生物質(zhì)焚燒產(chǎn)生的灰中焦油含量較高，粒子與積灰粘結(jié)，通過排料螺旋給料機34出口處的旁路出口35排出，不送入粒子分選裝置和粒子回送裝置4回送；料斗1中需加入新粒子。粒子選用粒徑0.5～4mm的河砂。除灰系統(tǒng)間歇運行。
實施例3、一垃圾焚燒爐，其管式余熱鍋爐頂部帶有2個粒子加入口2，都經(jīng)粒子加入量控制裝置11與料斗1相連；粒子從粒子加入口2加入尾部煙道后，隨煙氣沖刷管束51，帶走管束51上積灰；粒子與灰在煙道底部沉積，通過加料螺旋給料機31送入流化室32，空氣從流化室底部的流化風(fēng)入口33進入流化室32，使粒子和沖刷下來的積灰流化，灰較輕小，隨流化空氣一起從流化室頂部進入尾部煙道后段，粒子從流化室底部排出，經(jīng)排料螺旋給料機34送入粒子回送裝置4，粒子回送裝置4采用提升機，將粒子回送至料斗1。粒子選用粒徑5～10mm的氧化鋁顆粒。除灰系統(tǒng)連續(xù)運行。
權(quán)利要求
1.一種清除鍋爐粘性積灰的方法，其為通過加入粒子隨煙氣沖刷管束清除積灰，具體步驟包括將粒子從鍋爐尾部煙道或管式余熱鍋爐頂部多點加入，隨煙氣沖刷管束，帶走管束表面的積灰；粒子與積灰在煙道底部、煙氣轉(zhuǎn)向時沉積下來，進入流化床分選裝置，煙道外的空氣由流化室底部的流化風(fēng)入口進入流化室，使粒子和灰流化，灰隨流化空氣從流化室頂部回到煙道后段，粒子則通過流化室底部的排料螺旋給料器送入粒子回送裝置，送回料斗循環(huán)使用。
2.如權(quán)利要求1所述的清除鍋爐粘性積灰的方法，其特征在于所述的粒子為河砂、石英砂和氧化鋁顆粒。
3.如權(quán)利要求1或2所述的清除鍋爐粘性積灰的方法，其特征在于所述的粒子的粒徑為0.5～10mm。
4.如權(quán)利要求1所述的清除鍋爐粘性積灰的方法，其特征在于該方法可根據(jù)積灰嚴重程度，采用間歇或連續(xù)地除灰。
5.一種清除鍋爐粘性積灰的裝置，包括料斗、粒子加入量控制裝置、粒子加入口、流化床分選裝置和粒子回送裝置；料斗位于鍋爐尾部煙道或管式余熱鍋爐上方，經(jīng)粒子加入量控制裝置與鍋爐尾部煙道或管式余熱鍋爐頂部的多個粒子加入口相連；流化床分選裝置位于煙道或余熱鍋爐底部，包括加料螺旋給料機、流化室和排料螺旋給料機，加料螺旋給料機與流化室的進料口相連，排料螺旋給料機與流化室底部出口相連，流化室頂部與煙道相通；排料螺旋給料機出口與粒子回送裝置相連，同時還帶有一旁路出口；粒子回送裝置出口與料斗相連。
6.如權(quán)利要求5所述的清除鍋爐粘性積灰的裝置，其特征在于所述的粒子回送裝置為提升機，或氣力輸送系統(tǒng)。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種清除鍋爐粘性積灰的方法及其裝置。該方法為將粒子從鍋爐尾部煙道或管式余熱鍋爐頂部多點加入，隨煙氣沖刷管束，帶走管束表面的積灰；粒子與積灰在煙道底部、煙氣轉(zhuǎn)向時沉積下來，進入流化床分選裝置，煙道外的空氣進入流化室使粒子和灰流化，灰隨流化空氣從流化室頂部回到煙道后段，粒子則通過流化室底部的排料螺旋給料器送入粒子回送裝置，通過氣力輸送系統(tǒng)或提升機送回料斗循環(huán)使用；若粒子與積灰粘結(jié)嚴重，則從排料螺旋給料機出口處的旁路出口排出系統(tǒng)，料斗里重新添加新的粒子。加入的粒子是粒徑為0.5～10mm的河砂、石英砂或氧化鋁顆粒。該方法比鋼珠的振打更有效，可以高效清除管壁粘性積灰；而且簡單靈活，成本低廉。
文檔編號F23J3/00GK1789814SQ200410098920
公開日2006年6月21日 申請日期2004年12月15日 優(yōu)先權(quán)日2004年12月15日
發(fā)明者呂清剛, 那永潔, 包紹麟, 孫運凱, 高鳴, 贠小銀, 賀軍 申請人:中國科學(xué)院工程熱物理研究所