專利名稱：熱導(dǎo)體與散熱鰭片成形的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種熱導(dǎo)體與散熱鰭片成形的制造方法，尤其涉及一種利用溫度對(duì)金屬材料所產(chǎn)生的物理性變化，使熱導(dǎo)體與散熱鰭片緊密結(jié)合的成形制法。
背景技術(shù)：
將熱導(dǎo)體用于計(jì)算機(jī)相關(guān)領(lǐng)域的散熱，已是大勢(shì)所趨，尤其是熱導(dǎo)體中的熱管或銅柱，因?yàn)榫哂懈邿醾鲗?dǎo)能力、快速傳熱、高熱傳導(dǎo)率、重量輕、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單及多用途等特性，所以可以傳遞大量的熱量且不消耗電能，因此非常適合電子產(chǎn)品的散熱需求。
以往將熱導(dǎo)體的熱管與散熱鰭片相連接時(shí)，通常在各散熱鰭片上開設(shè)相對(duì)應(yīng)的穿孔，再將熱管由各穿孔中依次穿入。此外，為了增加熱管與各散熱鰭片的穿孔間的接觸緊密度，減少熱傳導(dǎo)阻抗，在熱管穿入前，先在熱管表面上涂布導(dǎo)熱介質(zhì)(如錫膏)后，在將該熱管與各散熱鰭片相連接。
由于上述所使用的導(dǎo)熱介質(zhì)多呈黏膠狀，因此當(dāng)熱管上沾著導(dǎo)熱介質(zhì)后，不易將熱管穿入散熱鰭片的穿孔中，且如果呈黏膠狀的導(dǎo)熱介質(zhì)涂布過(guò)量將溢出各穿孔外，不僅影響產(chǎn)品美觀，更容易沾染雜質(zhì)而增加熱阻，但如果導(dǎo)熱介質(zhì)的涂布量過(guò)少時(shí)，又無(wú)法使熱管與各散熱鰭片的穿孔作緊密的接觸。因此，以往熱管與散熱鰭片在結(jié)合上不易精確控制導(dǎo)熱介質(zhì)的涂布量，也不易將其均勻地涂抹在熱管上，致使產(chǎn)品品質(zhì)良莠不齊，在制造上也有許多困難。
另外，也有將散熱鰭片的穿孔孔徑設(shè)計(jì)成略小于熱管外緣的直徑，再將散熱鰭片壓入熱管，使兩者相配合，用來(lái)提高結(jié)合后的緊密度及熱傳導(dǎo)性能。然而，由于該熱管的管壁厚度非常薄(約0.5mm以下)，在該散熱鰭片壓入熱管的過(guò)程中，極易使熱管產(chǎn)生擠壓變形或表面刮傷破損的缺陷。
本發(fā)明人鑒于上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺陷，憑借從事研發(fā)多年的經(jīng)驗(yàn)，針對(duì)可進(jìn)行改進(jìn)的不便與缺陷，經(jīng)過(guò)潛心研究并配合實(shí)際的運(yùn)用，本著精益求精的精神，終于提出一種設(shè)計(jì)合理且有效改進(jìn)上述缺陷的本發(fā)明。
本發(fā)明的內(nèi)容本發(fā)明的主要目的在于提供一種熱導(dǎo)體與散熱鰭片成形的制造方法，其是利用金屬材料隨著溫度的變化會(huì)產(chǎn)生形變的物理特性，使熱導(dǎo)體與散熱鰭片緊密結(jié)合，以解決傳統(tǒng)導(dǎo)熱介質(zhì)呈黏膠狀不易涂布及易使熱導(dǎo)體產(chǎn)生擠壓變形或刮傷破損的缺陷，可以保證產(chǎn)品的，便于制造與加工。
為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種熱導(dǎo)體與散熱鰭片成形的制造方法，第一實(shí)施例的步驟包括a)在熱導(dǎo)體欲與散熱鰭片結(jié)合的部位施以低溫處理使其外形產(chǎn)生收縮；b)對(duì)散熱鰭片施以加溫處理使其產(chǎn)生膨脹，在該散熱鰭片上開設(shè)對(duì)應(yīng)于熱導(dǎo)體的穿孔；及c)將該熱導(dǎo)體穿入散熱鰭片的穿孔中，使兩者恢復(fù)至常溫下進(jìn)行結(jié)合。
第二實(shí)施方案的步驟包括a)在熱導(dǎo)體欲與散熱鰭片結(jié)合的部位施以低溫處理使其外形產(chǎn)生收縮，該散熱鰭片開設(shè)有穿孔并維持常溫；及b)將該熱導(dǎo)體穿入散熱鰭片的穿孔中，使兩者恢復(fù)至常溫下進(jìn)行結(jié)合。
第三實(shí)施方案的步驟包括a)該熱導(dǎo)體維持常溫，該散熱鰭片施以加溫處理使其產(chǎn)生膨脹，并開設(shè)對(duì)應(yīng)于熱導(dǎo)體的穿孔；及b)將該熱導(dǎo)體穿入散熱鰭片的穿孔中，使兩者恢復(fù)至常溫下進(jìn)行結(jié)合。
通過(guò)本發(fā)明的熱導(dǎo)體與散熱鰭片成形的制造方法，可以解決傳統(tǒng)導(dǎo)熱介質(zhì)呈黏膠狀不易涂布的缺陷，更可以避免熱導(dǎo)體產(chǎn)生擠壓變形或刮傷破損的缺陷。由本發(fā)明的方法制成的成品，不僅較為美觀、便于制造與加工，而且增加了熱導(dǎo)體與散熱鰭片接觸的緊密度，減少了熱傳導(dǎo)阻抗，并且可以有效地發(fā)揮熱導(dǎo)體大量傳遞熱量的特性。
附圖的簡(jiǎn)要說(shuō)明

圖1A為本發(fā)明第一實(shí)施例的熱導(dǎo)體與散熱鰭片成形的制造方法的流程示意圖；圖1B為本發(fā)明第二實(shí)施例的熱導(dǎo)體與散熱鰭片成形的制造方法的流程示意圖；圖1C為本發(fā)明第三實(shí)施例的熱導(dǎo)體與散熱鰭片成形的制造方法的流程示意圖；圖2為本發(fā)明的熱導(dǎo)體與散熱鰭片未結(jié)合前的示意圖；圖3為本發(fā)明的熱導(dǎo)體與散熱鰭片結(jié)合后的示意圖；圖4為本發(fā)明的熱導(dǎo)體與多個(gè)散熱鰭片所組成的散熱器的剖視圖。
附圖中，各標(biāo)號(hào)所代表的部件列表如下1-熱導(dǎo)體2-散熱鰭片20-穿孔具體實(shí)施方式
為了使本領(lǐng)域技術(shù)人員進(jìn)一步了解本發(fā)明的特征及技術(shù)內(nèi)容，請(qǐng)參閱以下有關(guān)本發(fā)明的詳細(xì)說(shuō)明與附圖，附圖僅提供參考與說(shuō)明用，并非用來(lái)限制本發(fā)明。
圖1A、圖2、圖3及圖4分別為本發(fā)明第一實(shí)施例的流程示意圖、熱導(dǎo)體與散熱鰭片未結(jié)合前的示意圖、結(jié)合后的示意圖及所組成的散熱器剖視圖。本發(fā)明提供一種熱導(dǎo)體與散熱鰭片成形的制造方法，其主要是利用金屬材料隨著溫度的變化會(huì)產(chǎn)生形變的物理特性，先對(duì)該熱導(dǎo)體進(jìn)行低溫處理，使其外形產(chǎn)生收縮，并對(duì)散熱鰭片加熱，使該散熱鰭片上的穿孔受熱擴(kuò)大，再將熱導(dǎo)體穿入散熱鰭片的穿孔中，使兩者恢復(fù)至常溫下進(jìn)行結(jié)合。本實(shí)施例的步驟包括a)在熱導(dǎo)體1欲與散熱鰭片2結(jié)合的部位施以低溫處理，使熱導(dǎo)體1產(chǎn)生收縮(如圖2所示)。在此步驟中，熱導(dǎo)體1最好用熱管或銅材料制成的圓柱體，將熱導(dǎo)體1置入冷凍裝置或低溫液體(如液態(tài)氮)中，使熱導(dǎo)體1的外形尺寸產(chǎn)生冷卻收縮，并可通過(guò)冷卻時(shí)間的長(zhǎng)短或冷卻液體的溫度等因素精準(zhǔn)控制熱導(dǎo)體1收縮量，以獲得一均勻的收縮。
b)對(duì)散熱鰭片2施以加溫處理，使散熱鰭片2產(chǎn)生膨脹(如圖2所示)，在散熱鰭片2上開設(shè)對(duì)應(yīng)于熱導(dǎo)體1的穿孔20。在此步驟中，各穿孔20的孔徑略大于或等于熱導(dǎo)體1的外管徑，使熱導(dǎo)體1可輕易插入各散熱鰭片2的穿孔20中，在熱導(dǎo)體1的表面上不會(huì)產(chǎn)生擠壓變形或刮傷破損的缺陷。本步驟可為與步驟a)同時(shí)進(jìn)行或在步驟a)之前進(jìn)行。在該步驟中，散熱鰭片2的穿孔20的孔徑大于或等于熱導(dǎo)體1的外管徑，使熱導(dǎo)體1易于穿入散熱鰭片2的穿孔10中。
c)將熱導(dǎo)體1穿入散熱鰭片2的穿孔20中，使兩者恢復(fù)至常溫下進(jìn)行結(jié)合。在此步驟中，熱導(dǎo)體1的溫度受到周圍環(huán)境的影響而升高，使其外形尺寸增大；散熱鰭片2的穿孔20因受到冷卻，使穿孔20的孔徑縮小。利用熱導(dǎo)體1的尺寸增大及穿孔20孔徑縮小，使熱導(dǎo)體1與散熱鰭片2在常溫下得以緊密結(jié)合。本步驟為在步驟a)及步驟b)的后進(jìn)行。
圖1B為本發(fā)明第二實(shí)施例的流程示意圖，本實(shí)施例的步驟包括a)在熱導(dǎo)體1欲與散熱鰭片2結(jié)合的部位施以低溫處理使其產(chǎn)生收縮，散熱鰭片2開設(shè)有穿孔20并維持常溫。在此步驟中，對(duì)熱導(dǎo)體1施以比第一實(shí)施例更長(zhǎng)時(shí)間或更低溫度的冷卻，使其產(chǎn)生收縮量更大的形變；而散熱鰭片2開設(shè)有穿孔20并維持在常溫的狀態(tài)下。
b)將熱導(dǎo)體1穿入散熱鰭片2的穿孔20中，使兩者恢復(fù)至常溫下進(jìn)行結(jié)合。
圖1C為本發(fā)明第三實(shí)施例的流程示意圖，本實(shí)施例的步驟包括a)對(duì)散熱鰭片2施以加溫處理使其產(chǎn)生膨脹，在散熱鰭片2上開設(shè)對(duì)應(yīng)于熱導(dǎo)體1的穿孔20。在此步驟中，對(duì)散熱鰭片2施以比第一實(shí)施例更高的溫度，使穿孔20所產(chǎn)生的膨脹量更大，而熱導(dǎo)體1則維持在常溫的狀態(tài)下。
b)將熱導(dǎo)體1穿入散熱鰭片2的穿孔20中，使兩者恢復(fù)至常溫下進(jìn)行結(jié)合。
由上述各實(shí)施例的步驟流程，即可得到本發(fā)明的熱導(dǎo)體與散熱鰭片成形的制造方法。
因此，通過(guò)本發(fā)明的熱導(dǎo)體與散熱鰭片成形的制造方法，可以解決傳統(tǒng)導(dǎo)熱介質(zhì)呈黏膠狀不易涂布的缺陷，更可以避免熱導(dǎo)體產(chǎn)生擠壓變形或刮傷破損的缺陷。由本發(fā)明的方法制成的成品，不僅較為美觀、便于制造與加工，增加了熱導(dǎo)體與散熱鰭片接觸的緊密度，減少了熱傳導(dǎo)阻抗，并且可以有效地發(fā)揮熱導(dǎo)體大量傳遞熱量的特性。
綜上所述，本發(fā)明確實(shí)可以達(dá)到預(yù)期的使用目的，解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺陷，具有新穎性及創(chuàng)造性，完全符合發(fā)明專利申請(qǐng)的要求，根據(jù)專利法提出申請(qǐng)，敬請(qǐng)?jiān)敳椴⑹谟璞景笇＠员Ｕ习l(fā)明人的權(quán)利。
以上所述僅為本發(fā)明的實(shí)施例，并非因此即限制本發(fā)明的專利范圍，凡是運(yùn)用本發(fā)明說(shuō)明書及附圖內(nèi)容所做的等效技術(shù)、手段等的變換，均同理包括在本發(fā)明所涵蓋的范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種熱導(dǎo)體與散熱鰭片成形的制造方法，其特征在于包括以下步驟a)在熱導(dǎo)體欲與散熱鰭片結(jié)合的部位施以低溫處理使其外形產(chǎn)生收縮；b)對(duì)散熱鰭片施以加溫處理，使其產(chǎn)生膨脹，在所述散熱鰭片上開設(shè)有對(duì)應(yīng)于所述熱導(dǎo)體的穿孔；及c)將所述熱導(dǎo)體穿入所述散熱鰭片的穿孔中，使兩者恢復(fù)至常溫下進(jìn)行結(jié)合。
2.如權(quán)利要求1所述的熱導(dǎo)體與散熱鰭片成形的制造方法，其特征在于所述步驟a)及步驟b)同時(shí)進(jìn)行或所述步驟a)在步驟b)之后進(jìn)行。
3.如權(quán)利要求1所述的熱導(dǎo)體與散熱鰭片成形的制造方法，其特征在于所述步驟a)及步驟b)在步驟c)之前進(jìn)行。
4.如權(quán)利要求1所述的熱導(dǎo)體與散熱鰭片成形的制造方法，其特征在于在所述步驟a)中，所述熱導(dǎo)體為一熱管或?yàn)橐汇~柱。
5.如權(quán)利要求1所述的熱導(dǎo)體與散熱鰭片成形的制造方法，其特征在于在所述步驟b)中，所述散熱鰭片的穿孔孔徑大于或等于所述熱導(dǎo)體的外管徑，使所述熱導(dǎo)體易于穿入散熱鰭片的穿孔中。
6.一種熱導(dǎo)體與散熱鰭片成形的制造方法，其特征在于包括以下步驟a)在熱導(dǎo)體欲與散熱鰭片結(jié)合的部位施以低溫處理使其外形產(chǎn)生收縮，所述散熱鰭片開設(shè)有穿孔并維持常溫；及b)將所述熱導(dǎo)體穿入散熱鰭片的穿孔中，使兩者恢復(fù)至常溫下進(jìn)行結(jié)合。
7.如權(quán)利要求6所述的熱導(dǎo)體與散熱鰭片成形的制造方法，其特征在于在所述步驟a)中，所述熱導(dǎo)體為一熱管或?yàn)橐汇~柱。
8.一種熱導(dǎo)體與散熱鰭片成形的制造方法，其步驟包括a)所述熱導(dǎo)體維持常溫，對(duì)所述散熱鰭片施以加溫處理使其產(chǎn)生膨脹，并在所述散熱鰭片上開設(shè)對(duì)應(yīng)于所述熱導(dǎo)體的穿孔；及b)將所述熱導(dǎo)體穿入散熱鰭片的穿孔中，使兩者恢復(fù)至常溫下進(jìn)行結(jié)合。
9.如權(quán)利要求7所述的熱導(dǎo)體與散熱鰭片成形的制造方法，其特征在于在所述步驟a)中，所述熱導(dǎo)體為一熱管或?yàn)橐汇~柱。
全文摘要
一種熱導(dǎo)體與散熱鰭片成形的制造方法，其是在熱導(dǎo)體欲與散熱鰭片結(jié)合的部位施以低溫處理，使其外形產(chǎn)生收縮，對(duì)散熱鰭片施以加溫處理，使其產(chǎn)生膨脹。在該散熱鰭片上開設(shè)有對(duì)應(yīng)于熱導(dǎo)體的穿孔，將該熱導(dǎo)體穿入散熱鰭片的穿孔中，在常溫下使兩者回復(fù)結(jié)合。由上述步驟使熱導(dǎo)體與散熱鰭片得以緊密結(jié)合，提高了熱導(dǎo)體與散熱鰭片間的接觸效果與緊密度，減少了熱傳導(dǎo)阻抗，并能有效地發(fā)揮熱導(dǎo)體大量傳遞熱量的特性。
文檔編號(hào)F28F9/04GK1661320SQ20041000638
公開日2005年8月31日 申請(qǐng)日期2004年2月27日 優(yōu)先權(quán)日2004年2月27日
發(fā)明者林國(guó)仁, 崔惠民 申請(qǐng)人:珍通科技股份有限公司