專利名稱：熱導(dǎo)管封口結(jié)構(gòu)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種運用于輔助散熱的散熱器結(jié)構(gòu)間的熱導(dǎo)管，尤其涉及一種應(yīng)用各具有半圓錐面及半圓頸部的二片式模具，向熱導(dǎo)管管材的封口端外徑從三面分段加壓，將熱導(dǎo)管的封口端壓成圓錐狀的封口的新型熱導(dǎo)管封口結(jié)構(gòu)。
背景技術(shù)：
請參考圖6及圖6A所示，現(xiàn)有的熱導(dǎo)管1由一細長形的金屬管材構(gòu)成，再依照組件所需長度截切，一般先將一端先行封密，形成封密端11，并將管內(nèi)抽成真空狀態(tài)，加入適量的導(dǎo)熱液體，而另一端為開口，作為封口端，其必須施予封口結(jié)構(gòu)。一般封口結(jié)構(gòu)多以直接平壓裁斷再加焊錫型(如圖7及圖7A所示)或縮口平壓焊接型(如圖8及圖8A所示)等等。
如圖7及圖7A所示直接平壓裁斷加焊錫型的封口結(jié)構(gòu)，利用直接平壓鉚合方式，在熱導(dǎo)管1的封口端12形成密合的平壓封口13，再裁斷后，在封口部位附加焊錫包覆；即，該封口結(jié)構(gòu)自該熱導(dǎo)管1一基部(鉚合作用力的基部)起，經(jīng)一逐漸擴大部14的變形長度L1后，形成上述該平壓封口13。該封口結(jié)構(gòu)外形尺寸往往會大于管材的外徑，組裝使用上有方向的限制，另外，熱導(dǎo)管1因組裝需要再加壓成各類形狀的過程中，容易造成該平壓封口13再破壞，導(dǎo)致熱導(dǎo)管1失效。
又如圖8及圖8A所示縮口平壓焊接型的封口結(jié)構(gòu)，在抽真空前，先利用縮口方式將封口端的直徑小于管材直徑形成縮口部15的變形長度L2后，再予以平壓封口16，故其封口尺寸小于管材外徑，在組裝使用方向上的限制較少，但由于平壓封口的壓合強度及緊密性較差，在熱導(dǎo)管1因組裝需要再次加工的過程中，依然常造成該封口的破壞，也導(dǎo)致熱導(dǎo)管1失效。
圖9及

圖10為熱導(dǎo)管一般封口結(jié)構(gòu)另一實施例，其為臺灣專利第43617號，該封口結(jié)構(gòu)，主要將熱導(dǎo)管1的封口端12以U型壓制鉚合方式形成U型封壓端17，再將該U型封壓端17的兩邊側(cè)板相向朝中央的U型凹口18彎折掄圓，而構(gòu)成一尖嘴形封口19。即，該封口結(jié)構(gòu)自熱導(dǎo)管1一基部(U型鉚合作用力的基部)起，經(jīng)一U型凹口封壓端17的變形長度L3后，形成上述該掄圓的尖嘴形封口19。而以該封口19改善上述圖7、圖7A、圖8及圖8A所示封口結(jié)構(gòu)的缺點。
然而，該圖9及圖10所示的封口結(jié)構(gòu)，在制作上及使用上還有其明顯缺陷如下(一).其U型封壓端17的U型凹口18的形成，完全由一側(cè)的管材向另一側(cè)方向凹陷變形所形成，造成該側(cè)管材的變形行程過大，而容易造成該側(cè)管材的破裂損壞；(二).該U型封壓端17由一側(cè)管材向另一側(cè)凹陷而成，其非為一均衡對稱的設(shè)計，在各部所受的應(yīng)力不均，而容易自其最脆弱處損壞；(三).該封口結(jié)構(gòu)先形成U型封壓端17之后，再將該U型封壓端17的兩邊側(cè)板相向朝中央的U型凹口18彎折掄圓，該項彎折掄圓相當于將兩倍管壁厚度的管材向內(nèi)彎折，其不僅不易彎折，且其掄圓部不易密實；(四).該封口結(jié)構(gòu)的成型制造，必須經(jīng)過U型壓制鉚合及彎折掄圓等二個工序，其制造復(fù)雜且費時；(五).該封口結(jié)構(gòu)先經(jīng)單側(cè)的U型壓制鉚合后，再予彎折掄圓，因此，其成型后的封口結(jié)構(gòu)實質(zhì)上呈偏心的尖嘴型，而非呈均衡對稱的圓錐型態(tài)；(六).一般封口結(jié)構(gòu)都需預(yù)留足夠強度及因應(yīng)管材變形所需的變形長度，以確保所需的封口結(jié)構(gòu)于封口作業(yè)、整形、定尺寸等工序時，不會因該變形長度材料強度不足而使熱導(dǎo)管失效，該變形長度在熱導(dǎo)管使用上無法工作或不能全效工作，而上述封口結(jié)構(gòu)，具有明顯較長的變形長度L1、L2以及L3，并無法于保持其足夠強度的狀態(tài)下縮短其變形長度，導(dǎo)致熱導(dǎo)管可使用的有效長度相形縮短。
綜上可知，所述現(xiàn)有技術(shù)的熱導(dǎo)管封口結(jié)構(gòu)，在實際使用上，顯然存在不便與缺陷，所以有必要加以改進。

發(fā)明內(nèi)容
針對上述的缺陷，本發(fā)明目的在于提供一種熱導(dǎo)管封口結(jié)構(gòu)，其在組裝作業(yè)方便，并且可以消除再壓制加工等限制。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種熱導(dǎo)管封口結(jié)構(gòu)，其為利用利用各具有半圓錐面及半圓頸部的二片模具向管材外徑分段作三面壓制而成，將熱導(dǎo)管的封口端壓成具有對稱圓錐面及密閉突頸體，且該密閉突頸體自該圓錐面頂部中央向外突出而構(gòu)成一種封口外徑小于熱導(dǎo)管外徑的密封圓錐封口。
因此在組裝使用上極為方便，不會受到特別的限制，而且，熱導(dǎo)管封口端至其密閉突頸部之間形成對稱的圓錐面，其各部受力平均，且該錐形面允許以較短的距離作為管材的變形長度，有效提高熱導(dǎo)管可使用的有效長度，增進散熱效果。
附圖簡要說明下面結(jié)合附圖，通過對本發(fā)明的較佳實施例的詳細描述，將使本發(fā)明的技術(shù)方案及其他有益效果顯而易見。
附圖中，圖1為本發(fā)明將熱導(dǎo)管以二片式模具分段向管材外徑做三面壓制，將熱導(dǎo)管的封口端壓成圓錐狀的封口的新型熱導(dǎo)管封口結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；圖1A為圖1的側(cè)視圖；圖1B為本發(fā)明熱導(dǎo)管封口結(jié)構(gòu)成型過程示意圖；圖1C為圖1B的側(cè)視圖；圖2為本發(fā)明將熱導(dǎo)管的封口端再加以焊錫包覆的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2A為圖2的側(cè)視圖；圖3為本發(fā)明將熱導(dǎo)管的封口端再加以氬焊來做為封口的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3A為圖3的側(cè)視圖；圖4為本發(fā)明運用于各類散熱器的狀態(tài)示意圖；圖4A為圖4的側(cè)視圖；圖5為本發(fā)明加工壓制再黏結(jié)于散熱片的示意圖；圖5A為圖5的側(cè)視圖；圖6為現(xiàn)有熱導(dǎo)管的使用金屬管材的立體結(jié)構(gòu)示意圖；圖6A為圖6的側(cè)視圖；圖7為現(xiàn)有熱導(dǎo)管的平壓裁斷再錫焊封口結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；圖7A為圖7的側(cè)視圖；圖8為現(xiàn)有熱導(dǎo)管的縮口平壓再錫焊封口結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；圖8A為圖8的側(cè)視圖；圖9為現(xiàn)有熱導(dǎo)管的封口結(jié)構(gòu)另一實施例封口過程示意圖；圖10為圖9所示封口結(jié)構(gòu)封口完成后的外觀示意圖；
圖11為本發(fā)明熱導(dǎo)管封口結(jié)構(gòu)其中所使用二片模具的外觀示意圖；圖12為圖11所示二片模具合模后的外觀示意圖；圖13為圖12所示二片模具相向移動至定位時的外觀示意圖。
具體實施例方式
下文，將詳細描述本發(fā)明。
如圖1～圖5A及圖11～圖13所示，本發(fā)明熱導(dǎo)管2依照散熱器構(gòu)造需要，裁切適當長度，其中一端須預(yù)先封密，形成封密端21，再把管材中空腔內(nèi)抽成真空后，并于另一端開口的封口端，以本發(fā)明封口結(jié)構(gòu)來密封，而成圖1及圖1A的構(gòu)造。接著再以焊錫25包覆其封口端而成如圖2及圖2A的構(gòu)造，或者是以氬焊26來作第二次的密封而如圖3及圖3A的結(jié)構(gòu)，便完成熱導(dǎo)管封口的結(jié)構(gòu)。
請配合圖11～圖13、圖1～圖1C所示，本發(fā)明另備有二片模具3彼各具有半圓錐面31及半圓頸部32彼自該半圓錐面頂部突出(如圖11)，而且該模具3各具有內(nèi)導(dǎo)合部33及外導(dǎo)合部34，上述該半圓錐面31及半圓頸部32位于該內(nèi)導(dǎo)合部33及外導(dǎo)合部34之間，并位于該二片膜具3下述相向移動的方向上。當該二片模具3以其內(nèi)導(dǎo)合部33及外導(dǎo)合部34相互合模后(如圖12)，會于其間形成長扁錐形孔形態(tài)；然后將該二片模具3相向移動至定位時，則該二片模具3會以各該半圓錐面31共同構(gòu)置成一圓錐面(如圖13)，以及會以各該半圓頸部32共同構(gòu)置成一圓頸部。因此，當將該二片模具3朝熱導(dǎo)管2的封口端22合模時，首先會于該封口端22產(chǎn)生長扁錐面23a及長扁頸體24a的變形(如圖1B及圖1C，此為二面壓制)，然后繼續(xù)將該二片模具3各向熱導(dǎo)管2的封口端22的管材中心相向移動至定位時，該二模具3會以其合模后的內(nèi)壁形態(tài)，將該熱導(dǎo)管2的封口端22上述該長扁錐面23a及長扁頸體24a予以錐向掄圓鉚合成具有對稱圓錐面23及密閉突頸體24的封口結(jié)構(gòu)(如圖1及圖1A所示，此為第三面壓制)，而該密閉突頸體24自該圓錐面23頂部中央向外突出，其應(yīng)力由管材外圍向該密閉突頸體24集中，而在該密閉突頸體24形成一堅實的密閉封口，可產(chǎn)生足夠的強度，達到密閉的功能。
因此，本發(fā)明將熱導(dǎo)管的管材往中心方向封口，其形成一個圓形的圓錐封口，其封口結(jié)構(gòu)強度及緊密性都相當良好，并配合被覆焊錫或氬氣焊接封口，可以有效承受熱導(dǎo)管在組裝過程中，壓制及再加工等所產(chǎn)生的應(yīng)力，避免熱導(dǎo)管發(fā)生封口破裂，避免造成熱導(dǎo)管失效。
由于圓錐封口的外徑小于或等于熱導(dǎo)管，可以讓熱導(dǎo)管在組裝作業(yè)方便；請參考圖4及圖4A所示的熱導(dǎo)管的使用情況，當熱導(dǎo)管要與散熱器5結(jié)構(gòu)結(jié)合時，可以由任何一端直接穿入結(jié)合。再請參考圖5及圖5A所示的熱導(dǎo)管經(jīng)再加工壓制的使用情況，當熱導(dǎo)管要與散熱片6黏合時，須經(jīng)再加工壓制，本發(fā)明的封口結(jié)構(gòu)可以任意方向及角度加工壓制后再黏合于散熱片6上，使用上相當?shù)姆奖悖罹邔嵱眯б婕凹爱a(chǎn)業(yè)利用價值。
又上述本發(fā)明封口結(jié)構(gòu)，其熱導(dǎo)管2的封閉端22基部至其密閉突頸部24之間形成對稱的圓錐面23，其各部受力平均，且能以該錐形面23允許以較短的距離作為管材的變形長度L4，可以有效縮短預(yù)留封口密閉材料及因管材變形所需的損失長度，因此，可相對地有效提高熱導(dǎo)管可使用的有效長度，增進散熱效果。
本發(fā)明將熱導(dǎo)管的封口端形成結(jié)構(gòu)緊密且外徑小于熱導(dǎo)管外徑的封口，可大幅提高熱導(dǎo)管組裝上的便利性及消除再壓制加工上的方向性限制，且熱導(dǎo)管的各部受力平均，并可有效提高熱導(dǎo)管可使用的有效長度，增進散熱效果。
可以理解的是，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，可以根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案和技術(shù)構(gòu)思作出其他各種相應(yīng)的改變和變形，而所有這些改變和變形都應(yīng)屬于本發(fā)明后附的權(quán)利要求的保護范圍。
權(quán)利要求
1.一種熱導(dǎo)管封口結(jié)構(gòu)，其特征在于，利用各具有半圓錐面及半圓頸部的二片式模具，向該熱導(dǎo)管管材封口端外徑三面分段加壓，將該熱導(dǎo)管的封口端壓成具有對稱圓錐面及密閉突頸體彼自該圓錐面頂部中央向外突出的密封的圓錐狀的圓形封口。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的熱導(dǎo)管封口結(jié)構(gòu)，其特征在于，該熱導(dǎo)管的封口壓制以外徑三面加壓鉚合方式構(gòu)成。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的熱導(dǎo)管封口結(jié)構(gòu)，其特征在于，該熱導(dǎo)管的封壓鉚合端表面并加被覆一焊钖層。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的熱導(dǎo)管封口結(jié)構(gòu)，其特征在于，該熱導(dǎo)管的封壓鉚合端并加以氬焊來做封口方式構(gòu)成。
全文摘要
本發(fā)明關(guān)于一種改進的熱導(dǎo)管封口結(jié)構(gòu)，其主要利用各具有半圓錐面及半圓頸面的二片式模具，向熱導(dǎo)管管材封口端外徑分段做三面壓制，將該熱導(dǎo)管的封口端壓成所需大小的對稱圓錐面及密閉頸體的封口結(jié)構(gòu)。借此，本發(fā)明可確保熱導(dǎo)管的封口尺寸小于或相同于熱導(dǎo)管體的外徑，方便于配合各類散熱器的組裝作業(yè)，更可以確保熱導(dǎo)管再壓制加工的過程中，避免發(fā)生封口破裂，而避免使熱導(dǎo)管失效。
文檔編號F28D15/02GK1654913SQ20041000553
公開日2005年8月17日 申請日期2004年2月13日 優(yōu)先權(quán)日2004年2月13日
發(fā)明者鄭文瑞 申請人:鄭文瑞