專利名稱：循環(huán)雙流化床鍋爐的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于工業(yè)鍋爐，特別是一種采用流化燃燒原理設(shè)計的循環(huán)流化床鍋爐。尤其適合作為蒸發(fā)量為6～25噸/時的工業(yè)鍋爐用，亦可用于同類容量低效鍋爐及背景技術(shù)《雙速，雙床再循環(huán)沸騰燃燒鍋爐》的改造。
在公告號為CN2073541U專利文獻中，發(fā)明人公開了一種《雙速雙床再循環(huán)沸騰燃燒鍋爐》，該鍋爐包括不設(shè)埋管的主床，燃用飛灰的副床、及由水冷壁和隔墻隔成的懸浮室與燃盡室等。經(jīng)過多年的運行，該鍋爐雖然具有燃料適應(yīng)性強，燃燒效率高，無埋管磨損問題及調(diào)節(jié)性能好，在運行中可方便地切換燃料，負(fù)荷調(diào)節(jié)比大，電耗與鋼耗適中等優(yōu)點；但在運行中亦發(fā)現(xiàn)副床起動時容易發(fā)生爆燃而引起結(jié)焦，且在運行過程中特別是在低負(fù)荷運行中由于灰量較少及副床面積大，往往會出現(xiàn)燃燒不均勻，甚致出現(xiàn)半邊熄火的情況，由于布風(fēng)板下的風(fēng)箱為一個風(fēng)室的整體式風(fēng)箱，均勻送風(fēng)，熄火區(qū)域供風(fēng)仍在進行，因而造成副床溫度下降等缺陷；此外還存在；采用膜式水冷壁分隔爐膛，結(jié)構(gòu)上不好處理，其受熱面的配置與燃燒及傳熱要求很難一致，以及由于鍋爐點火升溫速度較快，未設(shè)水冷壁的墻體易變形而影響其壽命等弊端。
本發(fā)明的目的是在保留背景技術(shù)優(yōu)點的前提下，克服副床起動時容易出現(xiàn)的因爆燃而結(jié)焦、副床部分熄火時因繼續(xù)送風(fēng)產(chǎn)生的床溫下降以及采用膜式水冷壁分隔爐膛，結(jié)構(gòu)上不好處理，墻體因升溫快而易變形等缺陷。以達到副床起動燃燒平穩(wěn)、不易結(jié)焦，運行時分區(qū)控制送風(fēng)，隔墻結(jié)構(gòu)簡單及延長爐體壽命等目的。
本發(fā)明的解決方案是在鍋筒蒸汽輸出口與副床送風(fēng)管之間增設(shè)一蒸汽輸送管，以便在副床起動時通過送風(fēng)管同時送入一定壓力的蒸汽，從而有效地解決因爆燃結(jié)焦的問題；同時將副床風(fēng)箱由一個整體風(fēng)室分隔成多個風(fēng)室，根據(jù)燃燒情況分區(qū)控制供風(fēng)，使副床送風(fēng)分布與各處飛灰份額及燃燒情況相適應(yīng)，達到燃燒均勻穩(wěn)定的目的；同時在懸浮室與燃盡室之間全部采用隔墻分隔，在隔墻壁上再設(shè)光管水冷壁，并采用燕尾槽磚與拉勾磚作為爐墻砌體，以解決爐膛因升溫快而產(chǎn)生的膨脹和變形，從而實現(xiàn)其發(fā)明目的。因此，本發(fā)明包括爐體、爐膛及不設(shè)埋管的主床、燃用飛灰的副床、懸浮室、燃盡室及其隔墻，供風(fēng)系統(tǒng)，省煤器、分離器，對流管束及上，下鍋筒，空氣預(yù)熱器，再循環(huán)煙氣管道系統(tǒng)，回流加料裝置、給煤機組；關(guān)鍵是在上鍋筒與副床主進風(fēng)管之間還接有一帶控制閥的蒸汽輸送管；而副床風(fēng)箱被分隔成2～3個獨立的風(fēng)室，并分別通過進風(fēng)支管與主風(fēng)管連接，在支管上各設(shè)一風(fēng)門分別控制各風(fēng)室的進風(fēng)量；在爐膛上部懸浮室與燃盡室之間的隔墻為耐火磚隔墻，隔墻壁上設(shè)光管水冷壁；蒸汽輸送管上端與上鍋筒蒸汽輸出口接通，而下端則與副床主進風(fēng)管接通；整合鍋爐通過爐墻、基礎(chǔ)、煙道，汽、水管道及相應(yīng)的風(fēng)管連接成一體組成完整的鍋爐機組。為了提高爐膛的墻體的穩(wěn)定性，克服由于點火后升溫快而易引起爐墻膨脹變形等不利影響，爐膛墻體采用燕尾槽及拉勾型耐火磚砌筑。上述爐膛通過耐火磚隔墻將其采用分隔成“N”形或“品”字形的前后布置(原通過膜式水冷壁分隔成左右布置)的爐膛。
本發(fā)明的優(yōu)點在于，因在鍋筒與副床主風(fēng)管之間增設(shè)了蒸汽輸送管，副床起動時在進風(fēng)中加入蒸汽，從而有效地控制了爆燃結(jié)焦的問題；將副床的風(fēng)箱分隔成多個風(fēng)室，根據(jù)副床各區(qū)的飛灰份額及燃燒情況分別控制供風(fēng)，針對性強，燃燒均勻，有效地避免了統(tǒng)一供風(fēng)可能造成降低床溫的弊病，提高了副床的效率；采用耐火磚隔墻代替膜式水冷壁分隔爐膛上部的懸浮室和燃盡室，解決了受熱面配置與燃燒及傳熱要求不一致的問題；而采用燕尾槽磚及拉勾磚砌筑爐膛墻體提高其穩(wěn)定性，又可有效控制爐膛的膨脹與變形，延長其使用壽命。因而本發(fā)明不但具有煤種適應(yīng)性廣、熱效率高、負(fù)荷調(diào)節(jié)比大、金屬用量少，既可使用各種劣質(zhì)煤，亦可使用中質(zhì)或優(yōu)質(zhì)煤作燃料，并可方便地切換燃料；而且還具有結(jié)構(gòu)合理，運行可靠性好，副床效率高，飛灰份額較低時副床亦能均勻燃燒，且副床起動時無爆燃現(xiàn)象發(fā)生，爐體壽命長、維修方便等特點。
附圖及


圖1為本發(fā)明結(jié)構(gòu)示意圖(C-C視圖)；圖2為A-A視圖；
圖3為B-B視圖。
圖中1、主床風(fēng)箱，2、給煤機，3、主床，4、懸浮室，5、燃盡室，6-1、6-2水冷壁，7、爐墻，8、隔墻，9、對流管束，10、上鍋筒，11、蒸汽輸送管，12、分離器，13、省煤器，14、下鍋筒，15、蒸汽閥，16、氣力輸送槽，17、副床埋管，18、副床，19、引風(fēng)機，20、副床風(fēng)機，21、風(fēng)門，22、副床風(fēng)箱，23、副床主進風(fēng)管，24、主床風(fēng)機，25、進風(fēng)口，26、隔墻，27、風(fēng)室隔板。
實施例1本實施例以針對蒸發(fā)量為10噸/小時的背景技術(shù)的改造為例，主床3、副床18、副床埋管17受熱面積、懸浮室受熱面積，燃盡室受熱面積，對流管束受熱面積，省煤氣受熱面積等均與背景技術(shù)同。將原作為隔墻的膜式水冷壁改為耐火墻隔墻8，隔墻前設(shè)置光管水冷壁6-2 ；副床風(fēng)箱22從中分隔為2個風(fēng)室，每個風(fēng)室各設(shè)一帶風(fēng)門21的進風(fēng)管并共接于主進風(fēng)管上與副床風(fēng)機20連通，蒸汽輸送管11上端與上鍋筒10的送汽閥連接，下端與副床主進風(fēng)管連接，并自帶一控制閥15，以在副床起動時向主進風(fēng)管提供0.2～0.3MPa的蒸汽0～600Kg/小時(即當(dāng)燃燒正常時便截斷蒸汽供應(yīng))，該蒸汽進入副床主風(fēng)管與空氣混合后，經(jīng)各風(fēng)室進風(fēng)管送入副床，從而有效地克服了副床起動時因爆燃而結(jié)焦的弊病。經(jīng)改造后的鍋爐熱效率可較背景技術(shù)提高2～3％。
實施例2本實施例仍以蒸汽量為10噸/小時的工業(yè)鍋爐為例，附圖1、2、3為本實施例附圖。該實施例爐膛采用“品”字形結(jié)構(gòu)，即通過隔墻26及8將整個爐膛分隔成“品”字形，前部二折為懸浮室4由隔墻26分隔成兩部分，懸浮室4前后均設(shè)水冷壁6-1，6-2，底部為主床；隔墻26高7.0m，主床布風(fēng)板面積1.3m2。后部爐膛為燃盡室5，其下部為埋管17，底部為副床18；埋管17受熱面積6m2，副床布風(fēng)板面積2.5m2；燃盡室5及副床18通過隔墻8將其與懸浮室4、主床3隔開；副床風(fēng)箱22，由風(fēng)室隔板27分隔為三個風(fēng)室，每個風(fēng)室分別通過一帶風(fēng)門21的支管與副床主進風(fēng)管23連通；整套主床、副床并聯(lián)支承在鍋爐基礎(chǔ)上。蒸汽輸送管11上端與上鍋筒10送汽閥連接并自帶控制閥15，下端則與副床主進風(fēng)管23接通。分離器12，本實施例采用直流多管式分離器，以使結(jié)構(gòu)緊湊并不會污染環(huán)境。爐膛墻體7用燕尾槽磚與拉勾磚砌筑，以控制其膨脹與變形，提高其穩(wěn)定性，主床風(fēng)機24，型號9-26功率為45千瓦，副床風(fēng)機20型號9-19功率為7.5千瓦，引風(fēng)機19型號Y5-35，功率為37千瓦。螺旋給煤機2、主床3、副床4、水冷壁6-1、6-2及對流管束9、氣力輸送槽16，省煤器13、分離器12、風(fēng)機組等均通過爐墻基礎(chǔ)聯(lián)結(jié)成一整體，并通過煙道，汽、水管道及相應(yīng)的風(fēng)管連接組成完整的鍋爐機組。
本實施例運行時破碎后的煤，經(jīng)給煤機2送入主床3內(nèi)，因運行中主床3內(nèi)有大量的高溫爐渣，主床風(fēng)機24產(chǎn)生的高壓風(fēng)，經(jīng)風(fēng)箱、布風(fēng)板，風(fēng)帽至主床。進入主床3內(nèi)的煤在湍流狀態(tài)下流化，很快與高溫爐渣混合著火燃燒；粗的粒煤可停留較長時間，所以燃燒得非常完全，而較細的煤粒則被飛灰夾帶進入懸浮室繼續(xù)燃燒，燃燒所產(chǎn)生的熱量則由水冷壁6-1、6-2吸收，使?fàn)t膛保持在一定的溫度水平上，這些飛灰在以后的幾次折向中，分別在燃盡室5與對流管束9的底部被分離下來，前者直接落至副床18，后者與分離器12分離出來的細灰一起，經(jīng)氣力輸送槽8送至副床循環(huán)燃燒；副床中的飛灰一部分會繼續(xù)進入燃盡室5循環(huán)，其余部分則以副床灰渣的形式排出。飛灰在副床中得以充分燃燒，其排出渣中的含碳量不足1％。本實施例由于采用“品”字形的懸浮室與燃盡室組成爐膛，有較長的流程，對分離器不能分離的細灰，在爐膛中有充分的燃燒時間，因此，燃燒充分，不但提高了鍋爐的效率、而且減少了初始含塵量。燕尾槽磚及拉勾磚的使用有效地提高了爐體的穩(wěn)定性；副床分區(qū)控制供風(fēng)既提高了燃燒效率，又穩(wěn)定了副床床溫；副床起動時采用加濕供風(fēng)，又有效的克服了因爆燃而引起的結(jié)焦問題。該實施例鍋爐熱效率可達83～85％，較背景技術(shù)高3～5％。
權(quán)利要求
1.一種循環(huán)雙流化床鍋爐，包括爐體，爐膛及不設(shè)埋管的主床、燃用飛灰的副床、懸浮室、燃盡室及其隔墻，供風(fēng)系統(tǒng)，省煤器，分離器，對流管束及上下鍋筒，空氣預(yù)熱器，再循環(huán)煙氣管道系統(tǒng)，回流加料裝置，給煤機組；其特征在于在上鍋筒與副床主進風(fēng)管之間還接有一帶控制閥的蒸汽輸送管；而副床風(fēng)箱被分隔成2～3個獨立的風(fēng)室，并通過進風(fēng)支管與主風(fēng)管連接，在支管上各設(shè)一風(fēng)門分別控制各風(fēng)室的進風(fēng)量；在爐膛上部懸浮室與燃盡室之間的隔墻為耐火磚隔墻，隔墻壁上設(shè)光管水冷壁；蒸汽輸送管上端與上鍋筒蒸汽輸出口接通，而下端則與副床主進風(fēng)管接通；整臺鍋爐通過爐墻，基礎(chǔ)，煙道，汽、水管道及相應(yīng)的風(fēng)管連接成一體，組成完整的鍋爐機組。
2.按權(quán)利要求1所述循環(huán)雙流化床鍋爐；其特征在于爐膛墻體采用燕尾槽及拉勾型耐火磚砌筑。
3.按權(quán)利要求1所述循環(huán)雙流化床鍋爐；其特征在于所述爐膛是通過耐火磚隔墻將其分隔成“N”形或“品”字形的前后布置的爐膛。
全文摘要
該發(fā)明屬于循環(huán)雙流化床工業(yè)鍋爐。該鍋爐在背景技術(shù)基礎(chǔ)上在上鍋筒與副床進風(fēng)管之間增設(shè)一蒸汽管并將副床風(fēng)箱分隔成2～3個獨立的風(fēng)室;在懸浮室與燃盡室之間設(shè)耐火磚隔墻并采用燕尾槽及拉勾磚作為爐膛砌體?？朔嗽仩t副床起動時因爆燃結(jié)焦,運行時燃燒不均勻等缺陷;不但保存了原鍋爐的優(yōu)點,還具有副床運行可靠、效率高,起動時無爆燃現(xiàn)象發(fā)生,爐膛墻體穩(wěn)定性好、壽命較長,鍋爐熱效率可達83～85%,結(jié)構(gòu)簡單,且維修方便等特點。
文檔編號F22B9/00GK1188871SQ9710778
公開日1998年7月29日 申請日期1997年11月19日 優(yōu)先權(quán)日1997年11月19日
發(fā)明者黃世漢 申請人:黃世漢