本發(fā)明涉及火電廠鍋爐技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種鍋爐高溫受熱面蒸汽側(cè)超溫爆管防治方法。

背景技術(shù)：

現(xiàn)代大型鍋爐的熱負荷大、參數(shù)高，已使高溫受熱面的管壁溫度接近鋼材最高許用溫度。已投運的600℃超超臨界機組，水冷壁等受熱面爆管頻繁發(fā)生，已成為困擾超超臨界燃煤發(fā)電技術(shù)安全的主要隱患。鍋爐事故中最多的是“四管爆漏”，由于過熱器和再熱器長期工作在高溫?zé)煔獾膰揽岘h(huán)境中，因此，常見鍋爐爆管事故中過熱器和再熱器的超溫爆管比例最大。并聯(lián)管組存在的熱偏差和流量偏差，會使偏差管的壁溫超過管組的平均壁溫，甚至超過最高許用溫度；水冷壁管傳熱惡化(膜態(tài)沸騰)，會使放熱系數(shù)急劇下降，管壁溫度急劇增加，甚至造成管壁過熱而燒壞。四管(省煤器、水冷壁、過熱器和再熱器)的超溫爆管事故已成為降低鍋爐利用率的主要因素之一。

隨著電站鍋爐不斷朝著大容量、高參數(shù)方向發(fā)展，電站鍋爐高溫受熱面因為超溫所引起的問題如：管內(nèi)氧化皮快速生成造成脫落引起的爆管、超溫爆管、降參數(shù)運行等，歸根結(jié)底是由于爐內(nèi)高溫受熱面金屬壁溫超溫所造成。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明實施例提供了一種鍋爐高溫受熱面蒸汽側(cè)超溫爆管防治方法，解決了目前大容量、高參數(shù)的電站鍋爐由于爐內(nèi)高溫受熱面金屬壁溫超溫所造成的爆管、超溫爆管、降參數(shù)運行等一系列問題的技術(shù)問題。

本發(fā)明實施例提供的一種鍋爐高溫受熱面蒸汽側(cè)超溫爆管防治方法，包括：

對高溫受熱面結(jié)構(gòu)設(shè)計進行排查，保證高溫受熱面的受熱和散熱達到平衡；

提高高溫受熱面的調(diào)溫裝置系統(tǒng)的調(diào)節(jié)效率；

對與高溫受熱面連接的汽水系統(tǒng)及汽水管道進行異物核查控制；

優(yōu)化鍋爐運行；

對高溫受熱面的管內(nèi)蒸汽溫度進行在線監(jiān)測。

可選地，對高溫受熱面結(jié)構(gòu)設(shè)計進行排查，保證高溫受熱面的受熱和散熱達到平衡包括：

若高溫受熱面為多級受熱面時，布置可減小熱偏差的中間集箱。

可選地，對高溫受熱面結(jié)構(gòu)設(shè)計進行排查，保證高溫受熱面的受熱和散熱達到平衡還包括：

通過增設(shè)節(jié)流圈保證高溫受熱面的各管間的工質(zhì)流量相同。

可選地，提高高溫受熱面的調(diào)溫裝置系統(tǒng)的調(diào)節(jié)效率包括：

調(diào)整噴水減溫系統(tǒng)在同一高溫受熱面左右兩側(cè)的減溫水量，調(diào)節(jié)同一高溫受熱面兩側(cè)的蒸汽溫度相同。

可選地，提高高溫受熱面的調(diào)溫裝置系統(tǒng)的調(diào)節(jié)效率還包括：

提高噴水減溫系統(tǒng)的容量。

可選地，對與高溫受熱面連接的汽水系統(tǒng)及汽水管道進行異物核查控制包括：

對與高溫受熱面連接的汽水系統(tǒng)進行安裝、檢修時，做好防止異物進入的措施及安裝、檢修完畢后進行異物的清理。

可選地，對與高溫受熱面連接的汽水系統(tǒng)及汽水管道進行異物核查控制還包括：

對與高溫受熱面連接的汽水管道進行內(nèi)部清潔度檢查和通球試驗，并用內(nèi)窺鏡進行檢查及徹底清理。

可選地，優(yōu)化鍋爐運行包括：

調(diào)整鍋爐運行方式，優(yōu)化煙氣側(cè)流場并減少煙氣側(cè)的熱力不均勻性。

可選地，優(yōu)化鍋爐運行包括：

優(yōu)化鍋爐的運行，保證高加的投入率，并在鍋爐需要變負荷運行時，控制蒸汽溫度在額定蒸汽溫度之下。

可選地，對高溫受熱面的管內(nèi)蒸汽溫度進行在線監(jiān)測包括：

對高溫受熱面的管內(nèi)蒸汽溫度進行實時在線監(jiān)測，實時掌握高溫受熱面的各管子內(nèi)部蒸汽溫度。

從以上技術(shù)方案可以看出，本發(fā)明實施例具有以下優(yōu)點：

本發(fā)明實施例提供了一種鍋爐高溫受熱面蒸汽側(cè)超溫爆管防治方法，包括：對高溫受熱面結(jié)構(gòu)設(shè)計進行排查，保證高溫受熱面的受熱和散熱達到平衡；提高高溫受熱面的調(diào)溫裝置系統(tǒng)的調(diào)節(jié)效率；對與高溫受熱面連接的汽水系統(tǒng)及汽水管道進行異物核查控制；優(yōu)化鍋爐運行；對高溫受熱面的管內(nèi)蒸汽溫度進行在線監(jiān)測，本發(fā)明實施例通過針對造成大容量電站鍋爐爆管的根本原因進行分析，通過在高溫受熱面結(jié)構(gòu)設(shè)計、調(diào)溫裝置系統(tǒng)、汽水系統(tǒng)及汽水管道的異物檢查、鍋爐運行及管內(nèi)蒸汽溫度等方面進行調(diào)整優(yōu)化，解決了目前大容量、高參數(shù)的電站鍋爐由于爐內(nèi)高溫受熱面金屬壁溫超溫所造成的爆管、超溫爆管、降參數(shù)運行等一系列問題的技術(shù)問題。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其它的附圖。

圖1為本發(fā)明實施例提供的一種鍋爐高溫受熱面蒸汽側(cè)超溫爆管防治方法的流程示意圖。

具體實施方式

本發(fā)明實施例提供了一種鍋爐高溫受熱面蒸汽側(cè)超溫爆管防治方法，用于解決目前大容量、高參數(shù)的電站鍋爐由于爐內(nèi)高溫受熱面金屬壁溫超溫所造成的爆管、超溫爆管、降參數(shù)運行等一系列問題的技術(shù)問題。

為使得本發(fā)明的發(fā)明目的、特征、優(yōu)點能夠更加的明顯和易懂，下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，下面所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而非全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其它實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

請參閱圖1，本發(fā)明實施例提供的一種鍋爐高溫受熱面蒸汽側(cè)超溫爆管防治方法包括：

101、對高溫受熱面結(jié)構(gòu)設(shè)計進行排查，保證高溫受熱面的受熱和散熱達到平衡；

首先，對高溫受熱面結(jié)構(gòu)設(shè)計進行排查，保證高溫受熱面的受熱和散熱達到平衡，而不會出現(xiàn)受熱過多而散熱不足的情況。若高溫受熱面為多級受熱面時，布置可減小熱偏差的中間集箱；通過增設(shè)節(jié)流圈保證高溫受熱面的各管間的工質(zhì)流量相同。

102、提高高溫受熱面的調(diào)溫裝置系統(tǒng)的調(diào)節(jié)效率；

然后，提高可對高溫受熱面進行降溫處理的調(diào)溫裝置系統(tǒng)的調(diào)節(jié)效率，保證高溫受熱面的表面溫度時刻在可控范圍內(nèi)。調(diào)整噴水減溫系統(tǒng)在同一高溫受熱面左右兩側(cè)的減溫水量，調(diào)節(jié)同一高溫受熱面兩側(cè)的蒸汽溫度相同；提高噴水減溫系統(tǒng)的容量。

103、對與高溫受熱面連接的汽水系統(tǒng)及汽水管道進行異物核查控制；

其次，需要對與高溫受熱面連接的汽水系統(tǒng)及汽水管道進行異物核查控制，防止異物堵塞。對與高溫受熱面連接的汽水系統(tǒng)進行安裝、檢修時，做好防止異物進入的措施及安裝、檢修完畢后進行異物的清理；對與高溫受熱面連接的汽水管道進行內(nèi)部清潔度檢查和通球試驗，并用內(nèi)窺鏡進行檢查及徹底清理。

104、優(yōu)化鍋爐運行；

此外，還需要對鍋爐的運行進行優(yōu)化，保證煙氣的順暢流通，以及在鍋爐變負荷運行時，避免蒸汽溫度的過大的變化。調(diào)整鍋爐運行方式，優(yōu)化煙氣側(cè)流場并減少煙氣側(cè)的熱力不均勻性。優(yōu)化鍋爐的運行，保證高加的投入率，并在鍋爐需要變負荷運行時，控制蒸汽溫度在額定蒸汽溫度之下。

105、對高溫受熱面的管內(nèi)蒸汽溫度進行在線監(jiān)測。

最后，對高溫受熱面的管內(nèi)蒸汽溫度進行在線監(jiān)測，確保管內(nèi)蒸汽溫度一直處于正常的水平，若出現(xiàn)溫度過高的情況則及時對鍋爐運行狀態(tài)采取優(yōu)化調(diào)整措施。

為了便于理解，以下將以具體的例子對蒸汽側(cè)導(dǎo)致的爆管等原因進行分析，并提出具體的防范爆管的方法措施。

在蒸汽側(cè)原因方面，導(dǎo)致高溫受熱面超溫爆管的根本原因在于蒸汽側(cè)的流量偏差(由于集箱效應(yīng)導(dǎo)致屏間流量分配不均、由于管子排列結(jié)構(gòu)差異而引起的管間流量不均、由于熱效應(yīng)引起的流量分配不均等)。而導(dǎo)致蒸汽側(cè)工質(zhì)流量偏差的直接原因很多，如高溫受熱面的結(jié)構(gòu)設(shè)計問題、調(diào)溫裝置系統(tǒng)的設(shè)計問題以及異物堵塞等。

1.1爆管事故舉例

華能某電廠600mw機組鍋爐側(cè)包墻發(fā)生了爆管事故，對爆管事故進行分析發(fā)現(xiàn)，造成超溫爆管的主要原因是由于受熱面結(jié)構(gòu)設(shè)計有缺陷，聯(lián)箱靜壓分布不均，導(dǎo)致了部分側(cè)包覆墻管子質(zhì)量流速過低，流量不足，使該部分的受熱面無法得到足夠的冷卻介質(zhì)。提出了四種改造方案：完善連通管系、飽和蒸汽直入包覆前側(cè)墻入口聯(lián)箱、改變側(cè)包覆墻管規(guī)格、增加節(jié)流圈，通過技術(shù)經(jīng)濟性比較，認為采用增加節(jié)流圈的措施最佳，并根據(jù)計算確定了改造的具體實施方案。改造后的運行情況表明，相同負荷下，對比側(cè)包墻低溫過熱器壁溫分布，側(cè)包墻改造后各負荷下壁溫分布趨于合理，受熱面管子最高壁溫點比改造前大幅度降低，受熱面改造達到了預(yù)期目的。

此外，河北某電廠4號鍋爐水冷壁連續(xù)發(fā)生兩次漏泄事故，兩次爆管形式情況相同，爆管標(biāo)高相同。結(jié)合宏觀爆口和電鏡分析，推斷出爆管部位的管壁溫度曾超過ac1點(700℃以上)，在該溫度下材料的強度急劇下降，最終導(dǎo)致短時超溫爆管。進一步分析認為，兩次水冷壁爆口主要原因均為管子水流不暢通，造成冷卻條件惡化，在短期內(nèi)即被加熱到較高的溫度，金屬強度下降，在內(nèi)部介質(zhì)壓力的作用下，爐管以較大的變形速度使管徑脹大，管壁減薄，當(dāng)管壁強度不能承受介質(zhì)壓力的作用時，管子開裂。

另外，某電廠1900t/h超臨界壓力鍋爐一次螺旋水冷壁管泄漏事故，通過水冷壁管爆口部位宏觀分析、割管取樣檢測、回路通氣、聯(lián)箱接口和管路變徑部位內(nèi)窺鏡檢查以及回路分段通球等多項技術(shù)手段進行了檢查，最終查明泄漏原因為螺旋水冷壁管避讓燃燒器噴口彎頭部位內(nèi)部卡塞，回路內(nèi)部通流面積減小導(dǎo)致管子局部長期過熱所致。由異物堵塞引起的四管泄漏事故，按異物形成階段不同，將堵塞異物分為基建、檢修和自身產(chǎn)生異物。某火電廠660mw機組鍋爐由于異物長期粘結(jié)在管內(nèi)壁而未堵死，使得管子內(nèi)部流通介質(zhì)不足，造成管子長期超溫運行，導(dǎo)致組織老化，蠕變脹粗，最終爆管泄露。某電廠末級再熱器爆管事故，通過初步現(xiàn)場分析、金相實驗分析和力學(xué)性能分析發(fā)現(xiàn)，判斷為異物堵塞管子造成管內(nèi)介質(zhì)流通不暢，最終導(dǎo)致管壁溫度升高爆管。

珠海某電廠2×700mw機組鍋爐高溫對流受熱面多次發(fā)生管壁超溫甚至爆管問題，從煤種、煙道煙氣溫度分布以及蒸汽側(cè)流量分布三方面進行的分析表明,超溫爆管主要由蒸汽側(cè)的流量分布偏差引起，煙氣側(cè)的溫度分布偏差則為次要原因。

1.2爆管原因分析

1.2.1高溫受熱面結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理

(1)管組的進出口集箱的引入、引出方式布置不當(dāng)，使蒸汽在集箱中流動時靜壓變化過大而造成較大的流量偏差；

(2)過熱器或再熱器的前后級之間沒有布置中間混合聯(lián)箱而直接連接，或者未進行左右交叉，這樣使得前后級的偏差相互疊加，導(dǎo)致末級受熱面產(chǎn)生過大熱偏差。

(3)因同屏(片)并聯(lián)各管的結(jié)構(gòu)(如管長、內(nèi)徑、彎頭數(shù))差異，引起各管的阻力系數(shù)相差較大，造成較大的同屏(片)流量偏差、結(jié)構(gòu)偏差和熱偏差等；

1.2.2調(diào)溫裝置系統(tǒng)設(shè)計不合理

(1)某些鍋爐在噴水減溫系統(tǒng)設(shè)計中，往往用一只噴水調(diào)節(jié)閥來調(diào)節(jié)一級噴水的總量，然后將噴水平均分配到左右兩個回路。這時，當(dāng)左右側(cè)的燃燒工況或汽溫有較大偏差時，就無法用調(diào)整左右側(cè)噴水量來平衡兩側(cè)的氣溫；

(2)噴水式減溫器一般設(shè)計噴水量約為鍋爐額定蒸發(fā)量的3％～5％，當(dāng)汽溫偏離設(shè)計值問題比較突出時，噴水減溫器容量不夠。

以上原因均可能造成高溫受熱面(過、再熱器)的超溫爆管事故。

1.2.3異物堵塞

(1)制造或安裝時，管道和聯(lián)箱組裝焊接對口前未徹底清理內(nèi)部遺留物。施工過程中未采取好防異物措施，造成焊渣、“眼鏡片”、鋼管、焊條頭等雜物遺留在汽水管道及聯(lián)箱內(nèi)，導(dǎo)致部分管道口或節(jié)流孔堵塞，致使蒸汽流量不足，經(jīng)過長時或短時運行，造成鍋爐受熱面管過熱爆管。

(2)機組檢修時，防異物進入措施執(zhí)行不到位，通球、封堵、檢查清理控制失效，異物進入管道內(nèi)，不能及時發(fā)現(xiàn)和清除，致使運行中發(fā)生堵塞爆管。

(3)汽水管道內(nèi)結(jié)構(gòu)件固定不牢或損壞。如減溫器設(shè)計制造存在質(zhì)量隱患，焊接強度不足，在運行過程中，由于聯(lián)箱內(nèi)蒸汽沖擊，扁鋼墊板固焊點強度下降，導(dǎo)致扁鋼墊板脫落堵塞在管中，進而造成高溫過熱器爆管。

1.2.4運行狀況不佳引起的超溫爆管

(1)當(dāng)鍋爐運行狀況不佳，導(dǎo)致各管子吸收管外煙氣熱量存在較大偏差時，會導(dǎo)致管內(nèi)流量發(fā)生偏差，從而使蒸汽流量較小的管子內(nèi)蒸汽超溫。

(2)高壓加熱器投入率低，容易導(dǎo)致鍋爐給水溫度降低。計算及運行經(jīng)驗表明，給水溫度每降低1℃，過熱蒸汽溫度上升0.4～0.5℃。因此，高加停運，主蒸汽溫度降發(fā)生大幅度升高。

(3)鍋爐機組負荷發(fā)生較大變化時，鍋爐主汽壓力發(fā)生變化，蒸發(fā)段及過熱段的熱量分配發(fā)生變化，容易引起主汽溫度發(fā)生較大波動，甚至發(fā)生主蒸汽溫度嚴重超溫現(xiàn)象。

(4)當(dāng)運行狀況不佳引起水冷壁傳熱惡化時，將導(dǎo)致管內(nèi)壁對工質(zhì)的傳熱系數(shù)急劇減小，進而造成壁溫飆升并產(chǎn)生管壁超溫甚至爆管事故的發(fā)生。

1.2.5加工制造工藝缺陷

(1)當(dāng)受熱面存在管材質(zhì)量缺陷或加工制造工藝缺陷時，管子容易因工作在高溫高壓環(huán)境下而發(fā)生超溫爆管事故，而發(fā)生爆管的直接原因與受熱面管材質(zhì)量缺陷及加工制造工藝缺陷有關(guān)。例如：

高溫受熱面一般意味著高壓，當(dāng)管內(nèi)工質(zhì)溫度和壓力均較高時，對于焊口質(zhì)量的要求非常嚴格。當(dāng)焊接質(zhì)量不佳時，容易引起焊接處的蒸汽部分或全部短路，造成管子內(nèi)部蒸汽流量減少，管子冷卻不佳，進而導(dǎo)致超溫爆管。

(2)當(dāng)管材的許用溫度或許用用力不足時，即使管壁溫度正常、管內(nèi)壓力正常，也可能發(fā)生爆管事故。

2防止爆管的措施

2.1保證高溫受熱面結(jié)構(gòu)設(shè)計的合理性

(1)合理布置管組的進出口集箱的引入、引出方式，如進行管組間的交叉布置等；

(2)同一種受熱面若分為多級受熱面時，根據(jù)需要布置中間集箱，以減小熱偏差；

(3)設(shè)計時，考慮同屏各管間不同管徑、不同管長等因素帶來的阻力系數(shù)不同，通過增設(shè)節(jié)流圈等方法來保證各管間的工質(zhì)流量相同，并保證不同區(qū)域管子的流量分配與所處位置的煙氣放熱量相匹配，從而較少工質(zhì)的熱偏差。

2.2合理設(shè)計調(diào)溫裝置系統(tǒng)

(1)當(dāng)同一受熱面左右兩側(cè)蒸汽溫度偏差較大時，對噴水減溫系統(tǒng)的設(shè)計要求是：保證可以任意調(diào)節(jié)同一受熱面左右兩側(cè)的減溫水量，達到降低蒸汽溫度同時，也能調(diào)節(jié)同一受熱面兩側(cè)蒸汽溫度使其相同；

(2)保證噴水減溫器具有足夠的容量，即使蒸汽溫度偏離設(shè)計溫度很多時，噴水減溫系統(tǒng)也能將蒸汽溫度降低到正常范圍內(nèi)，防止蒸汽超溫。

2.3防止異物堵塞

(1)在汽水系統(tǒng)安裝、檢修時，應(yīng)做好防止異物進入的措施和清理措施。集箱內(nèi)部100％進行清理檢查，除去設(shè)備的毛刺、“眼鏡片”等，防止制造和安裝殘留物堵塞管道。此外，利用機組停運機會，用內(nèi)窺鏡或其他方法對聯(lián)箱內(nèi)部及節(jié)流孔部位進行檢查，發(fā)現(xiàn)異物及時進行清理。

(2)檢修中做好防異物控制。受熱面割管后及時封堵，坡口制作時，防止鐵屑進入管道內(nèi)部；新管更換前進行內(nèi)部清潔度檢查和通球試驗，懷疑管內(nèi)有異物時，用內(nèi)窺鏡或其他方法進行檢查并徹底清理。

(3)加強汽水管道內(nèi)構(gòu)件檢查，重點檢查減溫器、流量測量裝置、溫度測量裝置內(nèi)部構(gòu)件的完整性。

(4)管屏彎頭處容易發(fā)生異物堵塞，因此，適當(dāng)加大彎頭的直徑，防止異物堵塞。

2.4優(yōu)化鍋爐運行

(1)調(diào)整運行方式，優(yōu)化煙氣側(cè)流場，減少煙氣側(cè)的熱力不均勻性。

(2)優(yōu)化運行，保證高加的投入率，防止由于高加解列造成的主蒸汽超溫現(xiàn)象。

(3)當(dāng)鍋爐需要變負荷運行時，在保證機組負荷變化率負荷調(diào)度要求的同時，盡量保證較小蒸汽溫度變化，以防主蒸汽發(fā)生短時超溫現(xiàn)象。

2.5保證加工制造工藝的質(zhì)量

隨著材料科學(xué)技術(shù)的發(fā)展以及加工制造技術(shù)的發(fā)展，高溫受熱面的材質(zhì)質(zhì)量能按照設(shè)計要求供貨，并且高溫受熱面的加工制造工藝也能滿足設(shè)計要求。因此，目前受熱面管材質(zhì)量缺陷及加工制造工藝缺陷帶來的超溫爆管事故較少。但是，在制造廠制造加工和電廠檢修時應(yīng)注意嚴格檢查管材的質(zhì)量，嚴把加工制造關(guān)，以此避免此類原因造成的超溫爆管事故。

2.6對管內(nèi)蒸汽溫度進行在線監(jiān)測

通過實時測量或管內(nèi)蒸汽溫度在線計算方法，來實時掌握高溫受熱面各管子內(nèi)部蒸汽溫度，方便運行人員對鍋爐運行狀態(tài)進行優(yōu)化調(diào)整，在保證機組安全性的同時提高機組運行的經(jīng)濟性。例如，如能對高溫再熱器各管子內(nèi)的蒸汽溫度進行在線監(jiān)測，當(dāng)有部分管子的蒸汽溫度發(fā)生超溫過大時，則為了保證機組運行的安全性，需首先通過煙氣側(cè)的再熱氣溫調(diào)節(jié)方法(調(diào)整燃燒器角度、尾部煙氣擋板、煙氣再循環(huán))進行再熱氣溫的調(diào)整，但是當(dāng)煙氣側(cè)調(diào)溫作用有限時，則在必要時需將再熱器事故噴水減溫器閥門打開(會犧牲機組的經(jīng)濟性)，將再熱氣溫控制在合理范圍內(nèi)。

所屬領(lǐng)域的技術(shù)人員可以清楚地了解到，為描述的方便和簡潔，上述描述的系統(tǒng)，裝置和單元的具體工作過程，可以參考前述方法實施例中的對應(yīng)過程，在此不再贅述。

以上所述，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術(shù)方案的精神和范圍。