專利名稱：燃煤鍋爐爐膛壓力系統(tǒng)混合控制方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明屬于自動化技術(shù)領域，涉及一種燃煤鍋爐爐膛壓力系統(tǒng)的預測比例積分控制(預測PI)與比例積分微分控制(PID)的混合控制方法。
背景技術(shù)：
燃煤鍋爐是電力生產(chǎn)部門的重要動力設備，其要求是供給合格的蒸汽，使燃煤鍋爐發(fā)汽量適應負荷的需要。為此，生產(chǎn)過程的各個主要工藝參數(shù)必須嚴格控制。然而燃煤鍋爐設備是一個復雜的被控對象，輸入量與輸出量之間相互關聯(lián)。對于鍋爐爐膛壓力系統(tǒng)來說蒸汽負荷發(fā)生變化引起蒸汽壓力和過熱蒸汽溫度變化的同時，也引起爐膛壓力發(fā)生變化；燃料量的變化直接影響蒸汽壓力，過熱蒸汽溫度、過?？諝夂蜖t膛負壓的變化；減溫水的變化會導致 過熱蒸汽溫度、蒸汽壓力發(fā)生變化，進一步導致爐膛壓力等的變化。這些不利因素導致傳統(tǒng)的控制手段精度不高，又進一步導致后續(xù)生產(chǎn)控制參數(shù)不穩(wěn)定，產(chǎn)品合格率低，鍋爐效率低下。目前實際工業(yè)中燃煤鍋爐的爐膛壓力控制基本上采用傳統(tǒng)的簡單的控制手段，甚至手動操作，控制參數(shù)完全依賴技術(shù)人員經(jīng)驗，使生產(chǎn)成本增加，控制效果很不理想。我國燃煤鍋爐控制與優(yōu)化技術(shù)比較落后，能耗居高不下，控制性能差，自動化程度低，很難適應節(jié)能減排以及間接環(huán)境保護的需求，這其中直接的影響因素之一便是燃煤鍋爐系統(tǒng)的控制方案問題。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目標是針對現(xiàn)有的燃煤鍋爐爐膛壓力系統(tǒng)控制技術(shù)的不足之處，提供一種燃煤鍋爐爐膛壓力系統(tǒng)混合控制方法，具體是基于預測比例積分與比例積分微分控制的混合控制方法。該方法彌補了傳統(tǒng)控制方式的不足，保證控制具有較高的精度和穩(wěn)定性的同時，也保證形式簡單并滿足實際工業(yè)過程的需要。 本發(fā)明方法首先基于燃煤鍋爐爐膛壓力實時過程數(shù)據(jù)建立過程模型，挖掘出基本
的過程特性；然后基于該過程模型建立比例積分微分控制回路；最后通過計算預測PI控制
器的參數(shù)，將比例積分微分控制與燃煤鍋爐爐膛壓力對象整體實施預測PI控制。 本發(fā)明的技術(shù)方案是通過數(shù)據(jù)采集、過程辨識、預測機理、數(shù)據(jù)驅(qū)動、優(yōu)化等手段，
確立了一種燃煤鍋爐爐膛壓力系統(tǒng)的預測PI與比例積分微分控制的混合控制方法，利用
該方法可有效提高控制的精度，，同時滿足給定的生產(chǎn)性能指標。 本發(fā)明方法的步驟包括 (1)利用燃煤鍋爐爐膛壓力實時過程數(shù)據(jù)建立過程模型，具體方法是 首先建立燃煤鍋爐爐膛壓力實時運行數(shù)據(jù)庫，通過數(shù)據(jù)采集裝置采集N組實時過
程運行數(shù)據(jù)，將采集的實時過程運行數(shù)據(jù)作為數(shù)據(jù)驅(qū)動的樣本集合，表示為{Xi， y (i)} i = /，
i = 1，2，…，N，其中&表示第i組工藝參數(shù)的輸入數(shù)據(jù)，y(i)表示第i組工藝參數(shù)的輸出值。 然后以該爐膛壓力實時過程運行數(shù)據(jù)集合為基礎建立基于最小二乘法的離散差分方程形式的局部受控自回歸滑動平均模型 yL(k) = OtX，①=[a' 一' 2，…，a' n，b' 。，b' n…，b' m—JT
X=[y(k_l)，…，y(k-n)，u(k-d-l)， ...，u(k-d-m)]T 其中，yjk)表示當前時刻過程模型的工藝參數(shù)的輸出值，X表示過程模型的工藝
參數(shù)的過去時刻的輸入和輸出數(shù)據(jù)的集合，u(k)表示當前過程模型工藝參數(shù)對應的控制變
量，k為當前的遞推步數(shù)，百表示通過辨識得到的模型參數(shù)的集合，T表示矩陣的轉(zhuǎn)置，n，
m， d+1分別為對應實際過程的輸出變量階次、輸入變量階次、實際過程的時滯。 采用的辨識手段為 0>X] = P(")XJX:P(&-1隊+ W-1
P(A:) = [f-S(A;)X:]P(A:-
其中，E和P為辨識中的兩個矩陣，P(0)-^05〉106)， Y為遺忘因子，i為單位矩陣。
(2)采用典型的響應曲線法設計爐膛壓力過程模型的比例積分微分控制器，具體方法是 a.將過程模型的比例積分微分控制器停留在手動操作狀態(tài)，操作撥盤使其輸出有階躍變化，由記錄儀表記錄過程模型的輸出值，將過程模型輸出值yL(k)的響應曲線轉(zhuǎn)換成無量綱形式C(k)，具體是乂0) = h^)/h(w) 其中，yj①)是過程模型的比例積分微分控制器的輸出有階躍變化時的過程模型輸出yjk)的穩(wěn)態(tài)值。b.選取滿足乂") = 0.39,乂(&) = 0.63的兩個計算點、和k2，，依據(jù)下式計算比例積分微分控制器所需要的參數(shù)K、T和t :
K = yL ( °° ) /q
T = 2 (k「k2)
t = 2k「k2 其中，q為過程模型的比例積分微分控制器輸出的階躍變化幅度。
c.計算過程模型的比例積分微分控制器的參數(shù)，具體是
Kc = 1. 2T/K t
1\ = 2 t
Td = 0. 5 t 其中K。為比例積分微分控制器的比例參數(shù)，1\為比例積分微分控制器的積分參數(shù)，Td分別為比例積分微分控制器的微分參數(shù)。
(3)設計預測比例積分比例積分微分控制器，具體步驟是 d.將過程模型的比例積分微分控制器停留在自動操作狀態(tài)，操作撥盤使其輸入有階躍變化，由記錄儀表記錄實時過程的輸出，將過程輸出值y (k)的響應曲線轉(zhuǎn)換成無量綱形式y(tǒng)* (k)，具體是:y* (k) = y (k) /y (①) 其中，y(①)是過程模型的比例積分微分控制器的輸入有階躍變化時的過程模型輸出y(k)的穩(wěn)態(tài)值。 e.選取滿足y (k3) = 0. 39， y (k4) = 0. 63的另兩個計算點k3和k4，依據(jù)下式計算預測比例積分比例積分微分控制器所需要的參數(shù)&， 1\和t工
& = y ( °o ) /qi
I\ = 2 (k3_k4)
t ! = 2k3_k4 其中，Ql為過程模型的比例積分微分控制器輸入的階躍變化幅度。
f.將步驟e得到的參數(shù)轉(zhuǎn)化為拉普拉斯形式的局部受控傳遞函數(shù)模型
少O) i 々
^ = ^~~7一仏("々+ l 其中，s為拉普拉斯變換算子，A工為局部受控傳遞函數(shù)模型的時間常數(shù)，k為局部受控傳遞函數(shù)模型的時滯，y(s)表示當前時刻過程模型的輸出值的拉普拉斯變換，qjs)表示過程模型的比例積分微分控制器輸入的拉普拉斯變換。
入i = 1\
k = t丄 g.依據(jù)步驟f計算出的模型參數(shù)整定預測比例積分比例積分微分控制器的參數(shù)，具體方法是 ①對該對象設計預測比例積分控制器。選期望的閉環(huán)傳遞函數(shù)模型為Gq2(s)J_^+ 1 入2為期望的閉環(huán)傳遞函數(shù)模型的時間常數(shù)，L2為期望的閉環(huán)傳遞函數(shù)模型的時
滯，L2 = b ; ②預測比例積分比例積分微分控制器的傳遞函數(shù)Gel (s)可由下式來表示
V + lG>)、 + 1 — ③依據(jù)步驟②得到當前的預測比例積分比例積分微分控制器參數(shù)值u(s)
~~^~~^少0) 本發(fā)明提出的一種基于數(shù)據(jù)驅(qū)動的模型選取和預測PI-PID混合控制方法彌補了傳統(tǒng)控制的不足，并有效地方便了控制器的設計，保證控制性能的提升，同時滿足給定的生產(chǎn)性能指標。 本發(fā)明提出的控制技術(shù)可以有效減少理想爐膛壓力工藝參數(shù)與實際爐膛壓力工藝參數(shù)之間的誤差，進一步彌補了傳統(tǒng)控制器的不足，同時保證控制裝置操作在最佳狀態(tài)，使生產(chǎn)過程的爐膛壓力工藝參數(shù)達到嚴格控制。Gg2 (力=^~^ e—v
具體實施例方式以循環(huán)流化床鍋爐系統(tǒng)爐膛壓力過程控制為例 這里以該系統(tǒng)爐膛壓力回路的控制作為例子加以描述。爐膛壓力不僅受到空氣流量的影響，同時也受燃料流量，減溫水流量和蒸汽流量的影響。調(diào)節(jié)手段采用進空氣量，其余的影響作為不確定因素。
(1)建立該循環(huán)流化床鍋爐系統(tǒng)的爐膛壓力過程模型。
通過數(shù)據(jù)采集裝置采集實時過程爐膛壓力運行數(shù)據(jù)，將采集的實時過程爐膛壓力 運行數(shù)據(jù)作為數(shù)據(jù)驅(qū)動的樣本集合采用最小二乘法推理，建立基于最小二乘法的離散差分 方程形式的爐膛壓力過程模型。 其中，系統(tǒng)調(diào)用推理機采用最小二乘法進行爐膛壓力過程模型參數(shù)的辨識，這些
參數(shù)包括元素百中變量的個數(shù)和具體數(shù)值。<formula>formula see original document page 7</formula> <formula>formula see original document page 7</formula>
<formula>formula see original document page 7</formula> 其中y (k)是實際爐膛壓力測量值，OkTXk是爐膛壓力過程模型的輸出值。 這個過程是第一步推理過程。這個第一步推理是初步挖掘?qū)嶋H爐膛壓力回路的基
本特性。 (2)設計爐膛壓力過程模型的比例積分微分控制器，具體方法是典型的響應曲線 法。 第一步將爐膛壓力比例積分微分控制器停留在"手動操作"狀態(tài)，操作進空氣 量的撥盤使進空氣量控制器輸出有個階躍變化，由記錄儀表記錄爐膛壓力過程模型的輸出 值，將爐膛壓力過程模型輸出值A(k)的響應曲線轉(zhuǎn)換成無量綱形式y(tǒng)j(k):
其中，yL(①)是爐膛壓力過程模型輸出yL(k)的穩(wěn)態(tài)值。 第二步選取2個計算點，= 0.39，乂(&) = 0.63 ，依據(jù)以下計算公式計算爐 膛壓力比例積分微分控制器所需要的參數(shù)T和t :
K = yL(°°)/q
T = 2 (k「k2)
t = 2k「k2 其中，q為爐膛壓力比例積分微分控制器輸出的階躍變化幅度。 第三步依據(jù)第二步計算出的K， T和t整定爐膛壓力比例積分微分控制器的參
數(shù) Kc = 1. 2T/K t
1\ = 2 t
Td = 0. 5 t 其中K。， Ti， Td分別為比例積分微分控制器的比例參數(shù)，積分參數(shù)，微分參數(shù)。
(3)設計爐膛壓力過程的預測PI-PID控制器，具體方法是 針對設計的爐膛壓力比例積分微分控制器和過程模型組成的基本控制回路建立 該鍋爐爐膛壓力實時運行過程數(shù)據(jù)庫，通過數(shù)據(jù)采集裝置采集爐膛壓力實時過程運行數(shù) 據(jù)，依據(jù)爐膛壓力實時過程運行數(shù)據(jù)建立預測PI-PID控制所需的預測模型，基于該預測模 型設計相應的爐膛壓力實時過程預測PI-PID控制器，具體步驟是 第一步將爐膛壓力比例積分微分 制器停留在"自動操作"狀態(tài)，操作爐膛壓力 比例積分微分控制器的輸入使爐膛壓力比例積分微分控制器的輸入有個階躍變化，由記錄 儀表記錄爐膛壓力實時過程的輸出，將爐膛壓力實時過程輸出值y(k)的響應曲線轉(zhuǎn)換成無量綱形式/(k): y*(k) = y(k)/y( °o ) 其中，y(①)是爐膛壓力實時過程輸出y(k)的穩(wěn)態(tài)值。 第二步選取2個計算點，y(k3) =0.39，y(k4) = 0. 63，依據(jù)以下計算公式計算爐 膛壓力預測PI-PID控制器所需要的參數(shù)Kn 1\和t工
& = y ( °o ) /qi
1\ = 2 (k3_k4)
t ! = 2k3_k4 其中，qi為爐膛壓力比例積分微分控制器輸入的階躍變化幅度。
第三步將第二步得到的參數(shù)轉(zhuǎn)化為拉普拉斯形式的局部受控傳遞函數(shù)模型
<formula>formula see original document page 8</formula> <formula>formula see original document page 8</formula> 其中，y(s)表示當前時刻爐膛壓力過程模型輸出值的拉普拉斯變換，qjs)表示爐 膛壓力過程模型的比例積分微分控制器輸入的拉普拉斯變換。
、=1
k = t丄 第四步依據(jù)第三步計算出的模型參數(shù)整定爐膛壓力預測PI-PID控制器的參數(shù)， 具體方法是 ①對該對象設計預測比例積分控制器。選期望的閉環(huán)傳遞函數(shù)模型為Gq2(S)
G20)= 1e-v 入2為期望的閉環(huán)傳遞函數(shù)模型的時間常數(shù)，L2為期望的閉環(huán)傳遞函數(shù)模型的時
滯，L2 = b ; ②預測比例積分比例積分微分控制器的傳遞函數(shù)Gel (s)可由下式來表示
<formula>formula see original document page 8</formula> <formula>formula see original document page 8</formula> ③依據(jù)步驟②得到當前的預測比例積分比例積分微分控制器參數(shù)值u(s) <formula>formula see original document page 8</formula>
權(quán)利要求
燃煤鍋爐爐膛壓力系統(tǒng)混合控制方法，其特征在于該方法包括以下步驟(1)利用燃煤鍋爐爐膛壓力實時過程數(shù)據(jù)建立過程模型，具體方法是首先建立燃煤鍋爐爐膛壓力實時運行數(shù)據(jù)庫，通過數(shù)據(jù)采集裝置采集N組實時過程運行數(shù)據(jù)，將采集的實時過程運行數(shù)據(jù)作為數(shù)據(jù)驅(qū)動的樣本集合，表示為{xi，y(i)}i＝1N，i＝1，2，…，N，其中xi表示第i組工藝參數(shù)的輸入數(shù)據(jù)，y(i)表示第i組工藝參數(shù)的輸出值；然后以該爐膛壓力實時過程運行數(shù)據(jù)集合為基礎建立基于最小二乘法的離散差分方程形式的局部受控自回歸滑動平均模型 <mrow><msub> <mi>y</mi> <mi>L</mi></msub><mrow> <mo>(</mo> <mi>k</mi> <mo>)</mo></mrow><mo>=</mo><msup> <mi>Φ</mi> <mi>T</mi></msup><mi>X</mi><mo>,</mo><mi>Φ</mi><mo>=</mo><msup> <mrow><mo>[</mo><msubsup> <mi>a</mi> <mn>1</mn> <mo>′</mo></msubsup><mo>,</mo><msubsup> <mi>a</mi> <mn>2</mn> <mo>′</mo></msubsup><mo>,</mo><mo>.</mo><mo>.</mo><mo>.</mo><mo>,</mo><msubsup> <mi>a</mi> <mi>n</mi> <mo>′</mo></msubsup><mo>,</mo><msubsup> <mi>b</mi> <mn>0</mn> <mo>′</mo></msubsup><mo>,</mo><msubsup> <mi>b</mi> <mn>1</mn> <mo>′</mo></msubsup><mo>,</mo><mo>.</mo><mo>.</mo><mo>.</mo><mo>,</mo><msubsup> <mi>b</mi> <mrow><mi>m</mi><mo>-</mo><mn>1</mn> </mrow> <mo>′</mo></msubsup><mo>]</mo> </mrow> <mi>T</mi></msup> </mrow>X＝[y(k-1)，…，y(k-n)，u(k-d-1)，…，u(k-d-m)]T其中yL(k)表示當前時刻過程模型的工藝參數(shù)的輸出值，x表示過程模型的工藝參數(shù)的過去時刻的輸入和輸出數(shù)據(jù)的集合，u(k)表示當前過程模型工藝參數(shù)對應的控制變量，k為當前的遞推步數(shù)，Φ表示通過辨識得到的模型參數(shù)的集合，T表示矩陣的轉(zhuǎn)置，n，m，d+1分別為對應實際過程的輸出變量階次、輸入變量階次、實際過程的時滯；采用的辨識手段為 <mrow><msub> <mi>Φ</mi> <mi>k</mi></msub><mo>=</mo><msub> <mi>Φ</mi> <mrow><mi>k</mi><mo>-</mo><mn>1</mn> </mrow></msub><mo>+</mo><mover> <mi>K</mi> <mo>‾</mo></mover><mrow> <mo>(</mo> <mi>k</mi> <mo>)</mo></mrow><mo>[</mo><mi>y</mi><mrow> <mo>(</mo> <mi>k</mi> <mo>)</mo></mrow><mo>-</mo><msubsup> <mi>Φ</mi> <mi>k</mi> <mi>T</mi></msubsup><msub> <mi>X</mi> <mi>k</mi></msub><mo>]</mo> </mrow> <mrow><mover> <mi>K</mi> <mo>‾</mo></mover><mrow> <mo>(</mo> <mi>k</mi> <mo>)</mo></mrow><mo>=</mo><mi>P</mi><mrow> <mo>(</mo> <mi>k</mi> <mo>-</mo> <mn>1</mn> <mo>)</mo></mrow><msub> <mi>X</mi> <mi>k</mi></msub><msup> <mrow><mo>[</mo><msubsup> <mi>X</mi> <mi>k</mi> <mi>T</mi></msubsup><mi>P</mi><mrow> <mo>(</mo> <mi>k</mi> <mo>-</mo> <mn>1</mn> <mo>)</mo></mrow><msub> <mi>X</mi> <mi>k</mi></msub><mo>+</mo><mi>γ</mi><mo>]</mo> </mrow> <mrow><mo>-</mo><mn>1</mn> </mrow></msup> </mrow>其中k和P為辨識中的兩個矩陣，γ為遺忘因子，為單位矩陣；(2)采用典型的響應曲線法設計爐膛壓力過程模型的比例積分微分控制器，具體方法是a.將過程模型的比例積分微分控制器停留在手動操作狀態(tài)，操作撥盤使其輸出有階躍變化，由記錄儀表記錄過程模型的輸出值，將過程模型輸出值yL(k)的響應曲線轉(zhuǎn)換成無量綱形式y(tǒng)L*(k)，具體是其中，yL(∞)是過程模型的比例積分微分控制器的輸出有階躍變化時的過程模型輸出yL(k)的穩(wěn)態(tài)值；b.選取滿足的兩個計算點k1和k2，，依據(jù)下式計算比例積分微分控制器所需要的參數(shù)K、T和τK＝y(tǒng)L(∞)/qT＝2(k1-k2)τ＝2k1-k2其中q為過程模型的比例積分微分控制器輸出的階躍變化幅度；c.計算過程模型的比例積分微分控制器的參數(shù)，具體是Kc＝1.2T/KτTi＝2τTd＝0.5τ其中Kc為比例積分微分控制器的比例參數(shù)，Ti為比例積分微分控制器的積分參數(shù)，Td分別為比例積分微分控制器的微分參數(shù)；(3)設計預測比例積分比例積分微分控制器，具體步驟是d.將過程模型的比例積分微分控制器停留在自動操作狀態(tài)，操作撥盤使其輸入有階躍變化，由記錄儀表記錄實時過程的輸出，將過程輸出值y(k)的響應曲線轉(zhuǎn)換成無量綱形式y(tǒng)*(k)，具體是y*(k)＝y(tǒng)(k)/y(∞)其中，y(∞)是過程模型的比例積分微分控制器的輸入有階躍變化時的過程模型輸出y(k)的穩(wěn)態(tài)值；e.選取滿足y(k3)＝0.39，y(k4)＝0.63的另兩個計算點k3和k4，依據(jù)下式計算預測比例積分比例積分微分控制器所需要的參數(shù)K1，T1和τ1K1＝y(tǒng)(∞)/q1T1＝2(k3-k4)τ1＝2k3-k4其中q1為過程模型的比例積分微分控制器輸入的階躍變化幅度；f.將步驟e得到的參數(shù)轉(zhuǎn)化為拉普拉斯形式的局部受控傳遞函數(shù)模型 <mrow><mfrac> <mrow><mi>y</mi><mrow> <mo>(</mo> <mi>s</mi> <mo>)</mo></mrow> </mrow> <mrow><msub> <mi>q</mi> <mn>1</mn></msub><mrow> <mo>(</mo> <mi>s</mi> <mo>)</mo></mrow> </mrow></mfrac><mo>=</mo><mfrac> <mn>1</mn> <mrow><msub> <mi>λ</mi> <mn>1</mn></msub><mi>s</mi><mo>+</mo><mn>1</mn> </mrow></mfrac><msup> <mi>e</mi> <mrow><mo>-</mo><msub> <mi>L</mi> <mn>1</mn></msub><mi>s</mi> </mrow></msup> </mrow>其中s為拉普拉斯變換算子，λ1為局部受控傳遞函數(shù)模型的時間常數(shù)，L1為局部受控傳遞函數(shù)模型的時滯，y(s)表示當前時刻過程模型的輸出值的拉普拉斯變換，q1(s)表示過程模型的比例積分微分控制器輸入的拉普拉斯變換；λ1＝T1L1＝τ1g.依據(jù)步驟f計算出的模型參數(shù)整定預測比例積分比例積分微分控制器的參數(shù)，具體方法是①對該對象設計預測比例積分控制器；選期望的閉環(huán)傳遞函數(shù)模型為Gq2(s) <mrow><msub> <mi>G</mi> <mrow><mi>q</mi><mn>2</mn> </mrow></msub><mrow> <mo>(</mo> <mi>s</mi> <mo>)</mo></mrow><mo>=</mo><mfrac> <mn>1</mn> <mrow><msub> <mi>λ</mi> <mn>2</mn></msub><mi>s</mi><mo>+</mo><mn>1</mn> </mrow></mfrac><msup> <mi>e</mi> <mrow><mo>-</mo><msub> <mi>L</mi> <mn>2</mn></msub><mi>s</mi> </mrow></msup> </mrow>λ2為期望的閉環(huán)傳遞函數(shù)模型的時間常數(shù)，L2為期望的閉環(huán)傳遞函數(shù)模型的時滯，L2＝L1；②預測比例積分比例積分微分控制器的傳遞函數(shù)Gc1(s)可由下式來表示 <mrow><msub> <mi>G</mi> <mrow><mi>c</mi><mn>1</mn> </mrow></msub><mrow> <mo>(</mo> <mi>s</mi> <mo>)</mo></mrow><mfrac> <mrow><msub> <mi>λ</mi> <mn>1</mn></msub><mi>s</mi><mo>+</mo><mn>1</mn> </mrow> <mrow><mo>(</mo><msub> <mi>λ</mi> <mn>2</mn></msub><mi>s</mi><mo>+</mo><mn>1</mn><mo>-</mo><msup> <mi>e</mi> <mrow><mo>-</mo><msub> <mi>L</mi> <mn>2</mn></msub><mi>s</mi> </mrow></msup><mo>)</mo> </mrow></mfrac> </mrow>③依據(jù)步驟②得到當前的預測比例積分比例積分微分控制器參數(shù)值u(s)。
<mrow><mi>u</mi><mrow> <mo>(</mo> <mi>s</mi> <mo>)</mo></mrow><mo>=</mo><mfrac> <mrow><msub> <mi>λ</mi> <mn>2</mn></msub><mi>s</mi><mo>+</mo><mn>1</mn><mo>-</mo><msup> <mi>e</mi> <mrow><mo>-</mo><msub> <mi>L</mi> <mn>2</mn></msub><mi>s</mi> </mrow></msup> </mrow> <mrow><msub> <mi>λ</mi> <mn>1</mn></msub><mi>s</mi><mo>+</mo><mn>1</mn> </mrow></mfrac><mi>y</mi><mrow> <mo>(</mo> <mi>s</mi> <mo>)</mo></mrow> </mrow>F2009101557929C00015.tif,F2009101557929C00016.tif,F2009101557929C00017.tif,F2009101557929C00018.tif,F2009101557929C00019.tif
全文摘要
本發(fā)明涉及一種燃煤鍋爐爐膛壓力系統(tǒng)混合控制方法。本發(fā)明方法首先基于燃煤鍋爐爐膛壓力實時過程數(shù)據(jù)建立過程模型，挖掘出基本的過程特性；然后基于該過程模型建立比例積分微分控制回路；最后通過計算預測PI控制器的參數(shù)，將比例積分微分控制與燃煤鍋爐爐膛壓力對象整體實施預測PI控制。本發(fā)明方法彌補了傳統(tǒng)控制的不足，并有效地方便了控制器的設計，保證控制性能的提升，同時滿足給定的生產(chǎn)性能指標。本發(fā)明提出的控制技術(shù)可以有效減少理想爐膛壓力工藝參數(shù)與實際爐膛壓力工藝參數(shù)之間的誤差，進一步彌補了傳統(tǒng)控制器的不足，同時保證控制裝置操作在最佳狀態(tài)，使生產(chǎn)過程的爐膛壓力工藝參數(shù)達到嚴格控制。
文檔編號F22B35/00GK101709863SQ20091015579
公開日2010年5月19日 申請日期2009年12月18日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月18日
發(fā)明者張日東, 李春富, 王俊宏, 葛銘, 薛安克 申請人:杭州電子科技大學