分體式彈簧氣套的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型屬于輪胎硫化技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種用于輪胎硫化模具型腔排氣用的分體式彈簧氣套。
【背景技術(shù)】
[0002]以生橡膠狀態(tài)制造的胎坯要形成成型的輪胎，需要經(jīng)過硫化機(jī)的進(jìn)行高溫高壓的硫化處理。硫化機(jī)通常包括具備型腔的模具，該模具型腔中心處布置膠囊部，使用時依靠外部裝卸胎裝置將胎坯對中套設(shè)于膠囊部上，以實現(xiàn)其加熱加壓效果。由于胎坯在置于型腔內(nèi)時，其胎坯外壁與模具型腔壁間初始是存在間隙的。在胎坯受熱膨脹后，如何在排除該間隙處的空氣的同時不影響到胎坯成型效果，從而保證胎坯順利膨脹至型腔壁處而最終成型成為問題。
[0003]為克服上述狀況，彈簧氣套的出現(xiàn)成為必然。彈簧氣套的結(jié)構(gòu)，通常包括作為外殼體的套筒狀閥殼，閥殼內(nèi)同軸套設(shè)有柱狀的芯軸，芯軸上套設(shè)有彈簧。芯軸底部與閥殼一端間構(gòu)成單向檔位配合，且芯軸頂端與閥殼另一端間則具備可構(gòu)成單向檔位配合的密封配合面，上述兩個單向檔位配合的限位方向彼此反向布置。實際應(yīng)用時，利用在模具上開設(shè)的貫穿模具以連通型腔和外部排氣設(shè)備的排氣孔，將彈簧氣套過盈插入排氣孔內(nèi)，并使閥殼的密封配合面所在端與型腔壁平齊設(shè)置。在硫化過程中，胎坯受熱膨脹，胎坯與模具型腔壁間隙逐步縮小。由于在彈簧作用下，芯軸與閥殼的密封配合面處于打開狀態(tài)，因此上述間隙內(nèi)空氣沿前述密封配合面的間隙而溢出，并被外部排氣設(shè)備加以排除。直至輪胎完全硫化完成，輪胎與模具型腔壁無間隙，此時芯軸與閥殼的密封配合面被輪胎擠壓，使得上述密封配合面完全貼合密封。在輪胎硫化完成并取出后，在彈性作用下，芯軸復(fù)位，即可準(zhǔn)備進(jìn)行新一輪硫化操作。
[0004]上述彈簧氣套在實際使用時，存在的問題有:首先，彈簧氣套作為氣動件，其內(nèi)彈簧常因為橡膠滲入或彈性疲勞等因素而導(dǎo)致卡死和損壞，又由于一個模具內(nèi)往往存在大量排氣孔，也即彈簧氣套的安裝數(shù)極多，這就導(dǎo)致逐一整體更換的成本極高，維護(hù)安裝也極為繁瑣不堪。其次，由于硫化過程必然伴隨高溫，作為金屬材質(zhì)的彈簧，受高溫影響后易于產(chǎn)生彈性失效，導(dǎo)致彈簧使用壽命急劇降低，這些都是對彈簧氣套的實際使用效果的產(chǎn)生不利影響。如何尋求一種結(jié)構(gòu)簡單而可實現(xiàn)便捷更換功能的彈簧氣套，以降低其實際更換成本，提升硫化企業(yè)的市場競爭性，為本領(lǐng)域近年來所亟待解決的技術(shù)難題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本實用新型的目的是提供一種結(jié)構(gòu)簡潔的分體式彈簧氣套，其維護(hù)更換快捷方便，維護(hù)成本也可得到有效降低，以符合硫化企業(yè)的低成本高效率生產(chǎn)需求。
[0006]為實現(xiàn)上述目的，本實用新型采用了以下技術(shù)方案:
[0007]分體式彈簧氣套，包括筒狀的閥殼以及同軸套接于閥殼孔腔內(nèi)的芯軸，所述芯軸上套設(shè)有用于使芯軸沿閥殼孔腔產(chǎn)生軸向往復(fù)直線動作的彈簧部，芯軸的一端同軸布置錐臺部，錐臺部的小直徑端構(gòu)成與芯軸的軸身固接的固接端，閥殼孔腔呈二段式的階梯孔狀且其相對大孔徑端設(shè)置內(nèi)倒角，上述錐臺部的錐形面與該內(nèi)倒角可在軸向上構(gòu)成面貼合的密封配合；軸身的相對固接錐臺部的另一端設(shè)置止口部，所述止口部與閥殼孔腔的小孔徑端構(gòu)成單向的止口擋位配合，止口部的擋位方向與錐臺部的密封閉合方向反向設(shè)置；彈簧部為壓縮彈簧，彈簧部的兩端分別與錐臺部的小直徑端以及閥殼孔腔的孔肩處構(gòu)成抵靠配合；所述芯軸在止口部頂端沿其軸向內(nèi)凹設(shè)置有一個以上的缺口槽，缺口槽沿芯軸徑向貫穿整個軸體以構(gòu)成止口部的多瓣式構(gòu)造，該缺口槽沿芯軸軸向延伸至其軸身處；所述閥殼孔腔的與止口部配合孔端以及其內(nèi)孔肩處均開設(shè)有便于芯軸拔插出閥殼孔腔的倒角結(jié)構(gòu)。
[0008]所述軸身外形呈直圓柱狀，止口部外形呈具備錐臺狀頂端的圓柱體狀構(gòu)造，止口部的相對其頂端的底端部與軸身相應(yīng)端同軸固接布置；所述缺口槽為沉槽結(jié)構(gòu)，其槽底垂直芯軸軸線且其兩側(cè)槽壁沿芯軸軸線軸對稱布置。
[0009]所述芯軸的錐臺部錐面與閥殼孔腔的大孔徑端的內(nèi)倒角構(gòu)成密封配合時，止口部與閥殼孔腔的小口徑端端面間距為0.15mm。
[0010]所述錐臺部上的用于接觸輪胎表面的大直徑端端面與其所安裝處模具型腔外形輪廓吻合布置。
[0011]所述彈簧部所用材質(zhì)為耐熱溫度高于175°C的耐高溫材料。
[0012]本實用新型的有益效果在于:
[0013]I)、一方面，繼續(xù)沿用了傳統(tǒng)的筒狀閥殼配合帶彈簧部的芯軸結(jié)構(gòu)，從而通過芯軸沿閥殼的往復(fù)動作，實現(xiàn)芯軸對于筒狀閥殼的大孔徑端端面處內(nèi)倒角的啟閉密封目的。另一方面，相比于傳統(tǒng)的氣套結(jié)構(gòu)，另辟蹊徑的在芯軸處開設(shè)缺口槽的同時，配以閥殼上的與之配合部位設(shè)置的倒角結(jié)構(gòu)，從而實現(xiàn)芯軸基于閥殼的快速軸向拔插目的。實際使用時，作為極易損壞件的彈簧部一旦發(fā)生損壞或卡死，直接沿徑向按壓瓣式的止口部而使芯軸的該部位內(nèi)縮，以減小其直徑，從而使其止口部能夠順利沿閥殼上述倒角結(jié)構(gòu)而軸向脫出閥殼，之后重新更換新芯軸或彈簧部并原路插回即可，以達(dá)到其快速更替維護(hù)的目的。其純針對芯軸的更換操作，操作簡便快捷而效率高；分體式的結(jié)構(gòu)，維護(hù)更換成本也可得到有效降低，顯然極為符合硫化企業(yè)的低成本高效率生產(chǎn)需求。
[0014]2)、缺口槽的實際形狀及數(shù)目可為多種，或可采用兩個以上平行或交錯布置的直槽體構(gòu)成芯軸端部的三瓣甚至多瓣式構(gòu)造?；蛉绫緦嵱眯滦退龅模ㄟ^單個布置的沉槽結(jié)構(gòu)，也即使芯軸的止口部呈現(xiàn)兩瓣式的開口軸構(gòu)造。而止口部的結(jié)構(gòu)，或為方形塊狀結(jié)構(gòu)，或為本實用新型所述的圓錐臺狀結(jié)構(gòu)，只需實現(xiàn)其對于閥殼的止口配合即可。這樣，止口部在正常狀態(tài)下與閥殼構(gòu)成止口擋位結(jié)構(gòu)，而由由于缺口槽的存在，在徑向按壓兩瓣式的止口部時，即可順利的實現(xiàn)止口部的口徑縮小功能，以達(dá)到其順利通過閥殼孔腔的使用效果，其操作極為可靠便捷。
[0015]3)、錐臺部的大直徑端端面作為與經(jīng)過加壓加熱后膨脹的輪胎表面的直接接觸面，顯然的，依靠其外表輪廓與所安裝處模具型腔外形輪廓的吻合性，其能更好的保證該處輪胎表面成型效果，以避免因錐臺部突兀的突出模具型腔過多，從而產(chǎn)生輪胎產(chǎn)生成型缺陷的問題。
[0016]4)、目前行業(yè)內(nèi)的彈簧部，大都使用壽命極低，常常作為易損件而使用。實際上，采用本實用新型所闡述的175°C以上的耐高溫材料，使用時更有利于增加彈簧部的使用強(qiáng)度，其使用壽命可得到顯著提升。通過采用上述材質(zhì)，本來作為易損件的彈簧部使用壽命得以極大延長，相應(yīng)的芯軸的拔出及維護(hù)周期也就相應(yīng)得到增長，維護(hù)更換成本間接的得到了進(jìn)一步縮減，這對于硫化企業(yè)的實際經(jīng)濟(jì)效益可產(chǎn)生有利影響。
【附圖說明】
[0017]圖1為本實用新型的錐臺部與閥殼內(nèi)倒角構(gòu)成的密封配合面處于打開狀態(tài)下