大外徑硫化機熱板及其制備方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及硫化機技術領域，具體涉及大外徑硫化機熱板及其制備方法。
【背景技術】
[0002]硫化機適用于各種橡塑制品的硫化、壓制，實現(xiàn)橡膠硫化工藝所需的預加熱、上料后的自動排放氣、保壓硫化、計時報警、自動開模、制品出模等多種功能。熱板是硫化輪胎的換熱器，其溫度的均勻性及可控性能是硫化機能否正常工作的關鍵。常見的熱板外徑較小，無法滿足一些大型工程的需求。而現(xiàn)有的大外徑熱板，其拼接縫隙較大，做工粗糙，熱傳遞不均勻。
[0003]故一種結構合理，拼接縫隙小，熱傳遞均勻的大外徑硫化機熱板及其制備方法亟待提出。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]為了解決上述技術問題，本發(fā)明提出了一種大外徑硫化機熱板及其制備方法，該熱板結構合理，拼接縫隙小，熱傳遞均勻，該制備方法工藝簡單，且可以有效提高產(chǎn)品質(zhì)量。
[0005]為了達到上述目的，本發(fā)明的技術方案如下:
[0006]大外徑硫化機熱板包括由內(nèi)向外依次設置的多個熱板單元，每個熱板單元包括:多層結構的拼接單元以及設置于拼接單元外側的圍板，拼接單元包括:第一面板、第二面板以及設置于第一面板與第二面板之間的筋板，在第一面板和/或第二面板與圍板的對接處設有坡口焊縫，第一面板和/或第二面板與圍板通過坡口焊縫焊接連接。
[0007]本發(fā)明一種大外徑硫化機熱板采用多個熱板單元拼接而成，滿足其大外徑的需求。同時，采用多層結構的拼接單元與圍板多次拼接，結構巧妙牢固，而拼接處采用坡口焊縫焊接，結構更牢固，拼接焊縫小，熱傳遞更均勻。
[0008]在上述技術方案的基礎上，還可做如下改進:
[0009]作為優(yōu)選的方案，坡口焊縫為單邊V型坡口、單元Y型坡口、V型坡口、Y型坡口中的一種或多種。
[0010]采用上述優(yōu)選的方案，根據(jù)具體情況進行選擇。
[0011]作為優(yōu)選的方案，坡口焊縫的坡口角度為40?80度。
[0012]采用上述優(yōu)選的方案，根據(jù)具體情況進行選擇，60度為最佳。
[0013]作為優(yōu)選的方案，第一面板坡口焊縫的坡口深度大于第二面板坡口焊縫的坡口深度。
[0014]采用上述優(yōu)選的方案，保證其焊接更牢固。
[0015]作為優(yōu)選的方案，第一面板坡口焊縫的坡口深度是第二面板坡口焊縫的坡口深度的兩倍。
[0016]采用上述優(yōu)選的方案，保證其焊接更牢固。
[0017]作為優(yōu)選的方案，在大外徑硫化機熱板上設有通孔和/或T型槽。
[0018]采用上述優(yōu)選的方案，按需求進行加工。
[0019]大外徑硫化機熱板制備方法，用于制備大外徑硫化機熱板，具體包括以下步驟:
[0020]S1.在第一面板、第二面板和圍板上各加工相應的坡口焊縫；
[0021]S2.將第一面板和第二面板設置于筋板的上、下兩側，保證第一面板、第二面板與筋板的相對位置準確；
[0022]S3.采用壓機將第一面板、第二面板與筋板壓緊后分層進行焊接連接，拼接單元拼接完成；
[0023]S4.在拼接單元的外側通過坡口焊縫與圍板進行分層焊接；
[0024]S5.重復步驟S2-S4直至大外徑硫化機熱板的外徑尺寸達到標準。
[0025]本發(fā)明一種大外徑硫化機熱板制備方法工藝簡單，成本低，由于各部件焊接而成，原部件尺寸小，便于運輸。同時，各焊縫采用分層焊接，即不能一條焊縫一次性焊滿后再焊接其他焊縫，焊接更牢固美觀。
[0026]作為優(yōu)選的方案，步驟S3具體包括以下子步驟:
[0027]S3.1.采用壓機將第一面板與筋板壓緊后分層進行焊接連接，先焊接坡口深度較深的那面；
[0028]S3.2.采用壓機將第二面板與筋板壓緊后分層進行焊接連接，焊接坡口深度較淺的那面，拼接單元拼接完成。
[0029]采用上述優(yōu)選的方案，先焊接坡口深度大的一面，從深度淺的坡口清根，然后再繼續(xù)焊接，保證其焊接牢固。
[0030]作為優(yōu)選的方案，還包括以下步驟:
[0031]S6.對焊接后的大外徑硫化機熱板的上、下平面進行校平，檢測其平面度不大于2mm；
[0032]S7.將大外徑硫化機熱板焊接后進行熱處理，將大外徑硫化機熱板放入進退火爐，進退火爐加熱至560°C?580°C，保持溫度4小時，然后?；鹩脿t溫降至常溫；
[0033]S8.將大外徑硫化機熱板熱處理后再次進行校平；
[0034]S9.利用立式車床對大外徑硫化機熱板進行粗車，粗車見光為準；
[0035]S10.對大外徑硫化機熱板進行無損探傷檢測；
[0036]若發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)缺陷，則進行補救處理；
[0037]若沒有發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)缺陷，則進入步驟Sll;
[0038]Sll.利用立式車床對大外徑硫化機熱板的上、下面進行半精車;利用測厚儀對大外徑硫化機熱板的上、下平面距外圈邊沿10mm各均布8個點；
[0039]半精車大外徑硫化機熱板的下平面，夾上平面端，以測厚儀所測數(shù)據(jù)為依據(jù)，調(diào)整下平面各部高度，以理論厚度，留單邊2mm余量，半精車大外徑硫化機熱板的下平面，粗糙度Ra6.3；
[0040]半精車大外徑硫化機熱板的上平面，夾下平面端，以測厚儀所測數(shù)據(jù)為依據(jù)，調(diào)整下平面各部高度，以理論厚度，留單邊4mm余量，半精車大外徑硫化機熱板的上平面，粗糙度Ra6.3；
[0041 ] S12.利用數(shù)控機床對大外徑硫化機熱板鏜銑通孔和/或T型槽；
[0042]S13.利用立式車床對大外徑硫化機熱板的上、下面進行精車；
[0043]S14.利用砂帶打磨大外徑硫化機熱板的上、下面；
[0044]S15.對大外徑硫化機熱板進行各項檢驗與清理。
[0045]采用上述優(yōu)選的方案，對大外徑硫化機熱板進行再加工，保證產(chǎn)品符合規(guī)范。
[0046]作為優(yōu)選的方案，步驟S15具體包括以下子步驟:
[0047]S15.1將大外徑硫化機熱板放入水中，進行1.1MPa水壓測試，報壓30分鐘，保證其沒有任何滲漏現(xiàn)象，側壓結束后吹干大外徑硫化機熱板內(nèi)腔的積水；
[0048]S15.2對大外徑硫化機熱板的工作面進行測溫檢查，測溫點分4區(qū)，每區(qū)12個點，共48個點，預熱30分鐘后開始檢測，蒸汽壓力0.65MPa，溫度165°C，檢測其溫差小于2°C，測溫結束后吹干大外徑硫化機熱板內(nèi)腔的積水；
[0049]S15.3通0.7MPa的壓縮空氣，經(jīng)15分鐘吹干、吹凈大外徑硫化機熱板的內(nèi)腔，并用堵頭堵住接口。
[0050]采用上述優(yōu)選的方案，對大外徑硫化機熱板進行各項檢驗與清理。
【附圖說明】
[0051]圖1為本發(fā)明實施例提供的大外徑硫化機熱板的結構示意圖之一。
[0052]圖2為本發(fā)明實施例提供的大外徑硫化機熱板A-A方向的剖視圖。
[0053]圖3為本發(fā)明實施例提供的大外徑硫化機熱板B-B方向的剖視圖。
[0054]圖4為本發(fā)明實施例提供的大外徑硫化機熱板的結構示意圖之二。
[0055]圖5為本發(fā)明實施例提供的大外徑硫化機熱板C-C方向的剖視圖。
[0056]其中:I第一面板、2第二面板、3筋板、4圍板、5坡口焊縫。
【具體實施方式】
[0057]下面結合附圖詳細說明本發(fā)明的優(yōu)選實施方式。
[0058]為了達到本發(fā)明的目的，大外徑硫化機熱板及其制備方法的其中一些實施例中，
[0059]如圖1-3所示，由大外徑硫化機熱板制成的上熱板，大外徑硫化機熱板包括由內(nèi)向外依次設置的多個熱板單元，每個熱板單元包括:多層結構的拼接單元以及設置于拼接單元外側的圍板4，拼接單元包括:第一面板1、第二面板2以及設置于第一面板I與第二面板2之間的筋板3，在第一面板I和第二面板2與圍板4的對接處設有坡口焊縫5，第一面板I和第二面板2與圍板4通過坡口焊縫5焊接連接。坡口焊縫5為單邊V型坡口、單元Y型坡口、V型坡口、￥型坡口中的一種或多種。在大外徑硫化機熱板上設有通孔和/或T型槽。
[0060]坡口焊縫的坡口角度為40?80度，其中60度為最佳。
[0061]第一面板I坡口焊縫的坡口深度是第二面板2坡口焊縫的坡口深度的兩倍。
[0062]大外徑硫化機熱板制備方法，用于制備直徑為Φ3500mm，厚度為10mm大外徑硫化機熱板，由于目前國內(nèi)的鋼板寬度規(guī)格一般在1800?2200mm，因此該熱板采用拼接型式，具體包括以下步驟:
[0063]S1.在第一面板1、第二面板2和圍板4上各加工相應的坡口焊縫5，坡口焊縫5的坡口角度為60度；
[0064]S2.將第一面板I和第二面板2設置于筋板3的上、下兩側，保證第一面板1、第二面板2與筋板3的相對位置準確；
[0065]S3.采用壓機將第一面板1、第二面板2與筋板3壓緊后分層進行焊接連接，拼接單兀拼接完成；
[0066]S4.在拼接單元的外側通過坡口焊縫5與圍板4進行分層焊接；
[0067]S5.重復步驟S2-S4直至大外徑硫化機熱板的外徑尺寸達到標準；
[0068]S6.對焊接后的大外徑硫化機熱板的上、下平面進行校平，檢測其平面度不大于2mm；
[0069]S7.將大外徑硫化機熱板焊接后進行熱處理，將大外徑硫化機熱板放入進退火爐，進退火爐加熱至560°C?580°C