本發(fā)明涉及板材技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，涉及一種發(fā)泡板材的加工方法和發(fā)泡板材。

背景技術(shù)：

冰箱作為一種低溫儲(chǔ)藏設(shè)備已廣泛應(yīng)用于人們的日常生活當(dāng)中，其中，冰箱的內(nèi)膽作為保溫的主要裝置，其保溫性能主要取決于內(nèi)膽材料的導(dǎo)熱性能，如何有效提升內(nèi)膽的保溫性能，降低內(nèi)膽導(dǎo)熱系數(shù)及內(nèi)膽的重量，減少生產(chǎn)成本，成為冰箱行業(yè)的一個(gè)課題。相關(guān)技術(shù)中，內(nèi)膽材料主要采用ABS或者HIPS，通過(guò)單層或者多層共擠的方式相結(jié)合，但其存在著：噪音大、內(nèi)膽導(dǎo)熱系數(shù)高、內(nèi)膽重量大及生產(chǎn)成本高等缺點(diǎn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在至少解決現(xiàn)有技術(shù)或相關(guān)技術(shù)中存在的技術(shù)問(wèn)題之一。

為此，本發(fā)明的一個(gè)目的在于提出了一種發(fā)泡板材的加工方法。

本發(fā)明的另一個(gè)目的在于提出了一種發(fā)泡板材。

有鑒于此，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)目的，提出了一種發(fā)泡板材的加工方法，包括：將發(fā)泡劑添加到第一塑料基材中，均勻混合后形成微發(fā)泡材料，微發(fā)泡材料經(jīng)過(guò)烘干、加熱、擠塑后，形成微發(fā)泡層；第二塑料基材經(jīng)烘干、加熱及擠塑后，形成面層；第三塑料基材經(jīng)烘干、加熱及擠塑后，形成底層；面層、微發(fā)泡層及底層經(jīng)過(guò)壓板，形成發(fā)泡板材，或面層和微發(fā)泡層經(jīng)過(guò)壓板，形成發(fā)泡板材；其中，發(fā)泡劑為粉劑發(fā)泡劑或母粒發(fā)泡劑。

本發(fā)明提供的一種發(fā)泡板材的加工方法，將粉劑發(fā)泡劑或母粒發(fā)泡劑添加到第一塑料基材中，經(jīng)風(fēng)機(jī)送到料筒中，均勻混合后在料筒中烘干，經(jīng)過(guò)長(zhǎng)徑比為15至25的單螺桿或雙螺桿加熱后，再由機(jī)頭擠塑成形得到微發(fā)泡層，該微發(fā)泡層的導(dǎo)熱系數(shù)低，保溫效果好，降低了微發(fā)泡層的重量；進(jìn)一步地，第二塑料基材經(jīng)風(fēng)機(jī)送到料筒中，在料筒中烘干后，經(jīng)過(guò)長(zhǎng)徑比為15至25的單螺桿或雙螺桿加熱后，再由機(jī)頭擠塑成形得到面層；進(jìn)一步地，第三塑料基材經(jīng)風(fēng)機(jī)送到料筒中，在料筒中烘干后，經(jīng)過(guò)長(zhǎng)徑比為18至30的單螺桿或雙螺桿加熱后，再由機(jī)頭擠塑成形得到底層；進(jìn)一步地，面層、微發(fā)泡層及底層通過(guò)同一口模完成板材截面控制，經(jīng)過(guò)輪轂等裝置形成發(fā)泡板材，或面層和微發(fā)泡層通過(guò)同一口模完成板材截面控制，經(jīng)過(guò)輪轂等裝置形成發(fā)泡板材，該發(fā)泡板材的導(dǎo)熱系數(shù)低，具有較好的降噪效果，大大降低了發(fā)泡板材的重量，提升了發(fā)泡板材的保溫效果，降低了使用產(chǎn)品的能耗，提升了產(chǎn)品的使用性能和用戶體驗(yàn)。

根據(jù)本發(fā)明上述的發(fā)泡板材的加工方法，還可以具有以下附加技術(shù)特征：

在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，粉劑發(fā)泡劑的重量占第一塑料基材的重量的比值的取值范圍為1‰至6‰；或母粒發(fā)泡劑的重量占第一塑料基材的重量的比值的取值范圍為1％至10％。

在該技術(shù)方案中，粉劑發(fā)泡劑的重量占第一塑料基材的重量的比值的取值范圍為1‰至6‰；或母粒發(fā)泡劑的重量占第一塑料基材的重量的比值的取值范圍為1％至10％，將粉劑發(fā)泡劑或母粒發(fā)泡劑添加到第一塑料基材中，經(jīng)過(guò)塑化、反應(yīng)、分散和發(fā)泡四個(gè)過(guò)程完成發(fā)泡。形成的微發(fā)泡層中有氣泡存在，降低了板材的導(dǎo)熱系數(shù)和重量，提升了保溫效果。

在上述任一技術(shù)方案中，優(yōu)選地，第二塑料基材的烘干溫度的取值范圍為80℃至40℃；第二塑料基材的烘干時(shí)間的取值范圍為1h至2h。

在該技術(shù)方案中，第二塑料基材在料筒中烘干，烘干溫度的取值范圍為80℃至40℃，烘干時(shí)間的取值范圍為1h至2h，經(jīng)過(guò)烘干的第二塑料基材去除了其內(nèi)的水分，為下道加熱工序提供了干燥的原材料，便于后續(xù)面層的成形。

在上述任一技術(shù)方案中，優(yōu)選地，微發(fā)泡材料或第二塑料基材或第三塑料基材的加熱的步驟包括：S402，加料加熱；S404，壓縮加熱；S406，熔融加熱；S408，出料加熱。

在該技術(shù)方案中，經(jīng)過(guò)加料加熱、壓縮加熱、熔融加熱和出料加熱來(lái)完成加熱工序，為下道擠塑工序提供了滿足于生產(chǎn)工藝的基礎(chǔ)材料，便于材料后續(xù)成形。

在上述任一技術(shù)方案中，優(yōu)選地，微發(fā)泡材料的加料加熱溫度的取值范圍為60℃至110℃；微發(fā)泡材料的壓縮加熱溫度的取值范圍為160℃至190℃；微發(fā)泡材料的熔融加熱溫度的取值范圍為180℃至220℃；微發(fā)泡材料的出料加熱溫度的取值范圍為170℃至220℃。

在該技術(shù)方案中，微發(fā)泡材料經(jīng)過(guò)取值范圍為60℃至110℃的加料加熱、取值范圍為160℃至190℃的壓縮加熱、取值范圍為180℃至220℃的熔融加熱及取值范圍為170℃至220℃的出料加熱，為下道擠塑工序提供了滿足生產(chǎn)工藝的基礎(chǔ)材料，便于材料后續(xù)成形。同時(shí)，溫度取值范圍滿足了生產(chǎn)工藝要求，最大限度的降低了能耗。

在上述任一技術(shù)方案中，優(yōu)選地，第二塑料基材的加料加熱溫度的取值范圍為60℃至100℃；第二塑料基材的壓縮加熱溫度的取值范圍為160℃至190℃；第二塑料基材的熔融加熱溫度的取值范圍為190℃至220℃；第二塑料基材的出料加熱溫度的取值范圍為180℃至220℃。

在該技術(shù)方案中，第二塑料基材經(jīng)過(guò)取值范圍為60℃至100℃的加料加熱、取值范圍為160℃至190℃的壓縮加熱、取值范圍為190℃至220℃的熔融加熱及取值范圍為180℃至220℃的出料加熱，為下道擠塑工序提供了滿足生產(chǎn)工藝的基礎(chǔ)材料，便于材料后續(xù)成形。同時(shí)，溫度取值范圍滿足了生產(chǎn)工藝要求，最大限度的降低了能耗。

在上述任一技術(shù)方案中，優(yōu)選地，第三塑料基材的加料加熱溫度的取值范圍為60℃至110℃；第三塑料基材的壓縮加熱溫度的取值范圍為150℃至180℃；第三塑料基材的熔融加熱溫度的取值范圍為170℃至220℃；第三塑料基材的出料加熱溫度的取值范圍為180℃至210℃。

在該技術(shù)方案中，第三塑料基材經(jīng)過(guò)取值范圍為60℃至110℃的加料加熱、取值范圍為150℃至180℃的壓縮加熱、取值范圍為170℃至220℃的熔融加熱及取值范圍為180℃至210℃的出料加熱，為下道擠塑工序提供了滿足生產(chǎn)工藝的基礎(chǔ)材料，便于材料后續(xù)成形。同時(shí)，這些溫度取值范圍滿足了生產(chǎn)工藝要求，最大限度的降低了能耗。

在上述任一技術(shù)方案中，優(yōu)選地，壓板的加熱溫度的取值范圍為160℃至200℃。

在該技術(shù)方案中，壓板的加熱溫度取值范圍為160℃至200℃，使各組合層之間完全成形，結(jié)合強(qiáng)度高，確保了所形成發(fā)泡板材的強(qiáng)度。同時(shí)，該溫度為各層成形且滿足工藝及強(qiáng)度要求的最佳溫度，該溫度最大限度的降低了生產(chǎn)能耗及生產(chǎn)成本，提升了用戶體驗(yàn)。

根據(jù)本發(fā)明的另一個(gè)目的，還提出了一種發(fā)泡板材，用于冰箱，包括：面層；微發(fā)泡層，微發(fā)泡層的一側(cè)貼覆于面層；微發(fā)泡層為第一塑料基材和粉劑發(fā)泡劑或母粒發(fā)泡劑的微發(fā)泡層。

本發(fā)明提供的一種發(fā)泡板材包括：面層和微發(fā)泡層。通過(guò)將具有第一塑料基材和粉劑發(fā)泡劑或母粒發(fā)泡劑的微發(fā)泡層的一側(cè)貼覆于面層，使得該發(fā)泡板材具有較低的導(dǎo)熱系數(shù)，較輕的重量，較好的降噪效果及良好的保溫效果，因此，提高了冰箱的工作效率，降低了能耗，提升了產(chǎn)品的使用性能和用戶體驗(yàn)。

在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，發(fā)泡板材還包括：底層，微發(fā)泡層的另一側(cè)貼覆于底層。

在該技術(shù)方案中，發(fā)泡板材包括：面層、微發(fā)泡層及底層。通過(guò)將具有第一塑料基材和粉劑發(fā)泡劑或母粒發(fā)泡劑的微發(fā)泡層的一側(cè)貼覆于面層，微發(fā)泡層的另一側(cè)貼覆于底層，使得該發(fā)泡板材具有較低的導(dǎo)熱系數(shù)，較輕的重量，較好的降噪效果，提升了發(fā)泡板材的保溫效果，降低了能耗，提高了冰箱的工作效率，進(jìn)而提升了產(chǎn)品的使用性能和用戶體驗(yàn)。

在上述任一技術(shù)方案中，優(yōu)選地，面層厚度占發(fā)泡板材厚度的比例的取值范圍為5％至20％；微發(fā)泡層厚度占發(fā)泡板材厚度的比例的取值范圍為80％至95％。

在該技術(shù)方案中，面層厚度占發(fā)泡板材厚度的比例的取值范圍為5％至20％；微發(fā)泡層厚度占發(fā)泡板材厚度的比例的取值范圍為80％至95％，滿足了生產(chǎn)工藝要求，使得發(fā)泡板材具有較低的導(dǎo)熱系數(shù)，較好的降噪效果，較小的重量，最佳的保溫效果，最大限度的降低了能耗。

在上述任一技術(shù)方案中，優(yōu)選地，面層厚度的取值范圍為0.2mm至1mm；微發(fā)泡層厚度的取值范圍為1mm至4mm。

在該技術(shù)方案中，面層厚度的取值范圍為0.2mm至1mm；微發(fā)泡層厚度的取值范圍為1mm至4mm，滿足了生產(chǎn)工藝要求，使得發(fā)泡板材具有較低的導(dǎo)熱系數(shù)，較好的降噪效果，較小的重量，最佳的保溫效果，最大限度的降低了能耗。

在上述任一技術(shù)方案中，優(yōu)選地，面層厚度占發(fā)泡板材厚度的比例的取值范圍為3％至10％；微發(fā)泡層厚度占發(fā)泡板材厚度的比例的取值范圍為70％至92％；底層厚度占發(fā)泡材料厚度的比例的取值范圍為5％-20％。

在該技術(shù)方案中，面層厚度占發(fā)泡板材厚度的比例的取值范圍為3％至10％；微發(fā)泡層厚度占發(fā)泡板材厚度的比例的取值范圍為70％至92％；底層厚度占發(fā)泡材料厚度的比例的取值范圍為5％-20％，滿足了生產(chǎn)工藝要求，使得發(fā)泡板材具有較低的導(dǎo)熱系數(shù)，較好的降噪效果，較小的重量，最佳的保溫效果，最大限度的降低了能耗。

在上述任一技術(shù)方案中，優(yōu)選地，面層厚度的取值范圍為0.1mm至0.5mm；微發(fā)泡層厚度的取值范圍為1mm至4mm；底層厚度的取值范圍為0.2mm至0.5mm。

在該技術(shù)方案中，面層厚度的取值范圍為0.1mm至0.5mm；微發(fā)泡層厚度的取值范圍為1mm至4mm；底層厚度的取值范圍為0.2mm至0.5mm，滿足了生產(chǎn)工藝要求，使得發(fā)泡板材具有較低的導(dǎo)熱系數(shù)，較好的降噪效果，較小的重量，最佳的保溫效果，最大限度的降低了能耗。

在上述任一技術(shù)方案中，優(yōu)選地，底層為丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物底層或聚丙烯底層或聚氯乙烯底層。

在該技術(shù)方案中，底層為丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物底層或聚丙烯底層或聚氯乙烯底層，使得底層具有良好的抗沖擊性、耐熱性、耐低溫性、耐化學(xué)藥品性及電氣性能，同時(shí)，該材料常見(jiàn)、生產(chǎn)成本低。

在上述任一技術(shù)方案中，優(yōu)選地，第一塑料基材為丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物基材。

在該技術(shù)方案中，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物基材具有良好的抗沖擊性、耐熱性、耐低溫性、耐化學(xué)藥品性及電氣性能，同時(shí)，該材料常見(jiàn)、生產(chǎn)成本低。

在上述任一技術(shù)方案中，優(yōu)選地，發(fā)泡劑為無(wú)機(jī)發(fā)泡劑。

在該技術(shù)方案中，無(wú)機(jī)發(fā)泡劑具有安全、分解吸熱、成核效果好等優(yōu)點(diǎn)。

在上述任一技術(shù)方案中，優(yōu)選地，面層為丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物面層。

在該技術(shù)方案中，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物面層具有良好的抗沖擊性、耐熱性、耐低溫性、耐化學(xué)藥品性及電氣性能，同時(shí)，該材料常見(jiàn)、生產(chǎn)成本低。

在上述任一技術(shù)方案中，優(yōu)選地，面層為擠出級(jí)丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物面層或改性丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物面層。

在該技術(shù)方案中，擠出級(jí)丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物面層或改性丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物面層具有沖擊強(qiáng)度高、化學(xué)穩(wěn)定性好及良好的電性能等優(yōu)點(diǎn)。

本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點(diǎn)將在下面的描述部分中變得明顯，或通過(guò)本發(fā)明的實(shí)踐了解到。

附圖說(shuō)明

本發(fā)明的上述和/或附加的方面和優(yōu)點(diǎn)從結(jié)合下面附圖對(duì)實(shí)施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：

圖1是本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的示意流程圖；

圖2是本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的發(fā)泡板材的剖視圖；

圖3是本發(fā)明另一個(gè)實(shí)施例的發(fā)泡板材的剖視圖。

其中，圖2和圖3中附圖標(biāo)記與部件名稱之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系為：

1發(fā)泡板材，10面層，20微發(fā)泡層，30底層。

具體實(shí)施方式

為了能夠更清楚地理解本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點(diǎn)，下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步的詳細(xì)描述。需要說(shuō)明的是，在不沖突的情況下，本申請(qǐng)的實(shí)施例及實(shí)施例中的特征可以相互組合。

在下面的描述中闡述了很多具體細(xì)節(jié)以便于充分理解本發(fā)明，但是，本發(fā)明還可以采用其他不同于在此描述的其他方式來(lái)實(shí)施，因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍并不受下面公開(kāi)的具體實(shí)施例的限制。

下面參照?qǐng)D1至圖3描述根據(jù)本發(fā)明一些實(shí)施例所述發(fā)泡板材1的加工方法和發(fā)泡板材1。

如圖1所示，本發(fā)明第一方面的實(shí)施例提出了一種發(fā)泡板材1的加工方法，包括：將發(fā)泡劑添加到第一塑料基材中，均勻混合后形成微發(fā)泡材料，微發(fā)泡材料經(jīng)過(guò)烘干、加熱、擠塑后，形成微發(fā)泡層20；第二塑料基材經(jīng)烘干、加熱及擠塑后，形成面層10；第三塑料基材經(jīng)烘干、加熱及擠塑后，形成底層30；面層10、微發(fā)泡層20及底層30經(jīng)過(guò)壓板，形成發(fā)泡板材1，或面層10和微發(fā)泡層20經(jīng)過(guò)壓板，形成發(fā)泡板材1；其中，發(fā)泡劑為粉劑發(fā)泡劑或母粒發(fā)泡劑。

本發(fā)明提供的一種發(fā)泡板材1的加工方法，將粉劑發(fā)泡劑或母粒發(fā)泡劑添加到第一塑料基材中，經(jīng)風(fēng)機(jī)送到料筒中，均勻混合后在料筒中烘干，經(jīng)過(guò)長(zhǎng)徑比為15至25的單螺桿或雙螺桿加熱后，再由機(jī)頭擠塑成形得到微發(fā)泡層20，該微發(fā)泡層20的導(dǎo)熱系數(shù)低，保溫效果好，降低了微發(fā)泡層20的重量；進(jìn)一步地，第二塑料基材經(jīng)風(fēng)機(jī)送到料筒中，在料筒中烘干后，經(jīng)過(guò)長(zhǎng)徑比為15至25的單螺桿或雙螺桿加熱后，再由機(jī)頭擠塑成形得到面層10；進(jìn)一步地，第三塑料基材經(jīng)風(fēng)機(jī)送到料筒中，在料筒中烘干后，經(jīng)過(guò)長(zhǎng)徑比為18至30的單螺桿或雙螺桿加熱后，再由機(jī)頭擠塑成形得到底層30；進(jìn)一步地，面層10、微發(fā)泡層20及底層30通過(guò)同一口模完成板材截面控制，經(jīng)過(guò)輪轂等裝置形成發(fā)泡板材1，或面層10和微發(fā)泡層20通過(guò)同一口模完成板材截面控制，經(jīng)過(guò)輪轂等裝置形成發(fā)泡板材1，該發(fā)泡板材1的導(dǎo)熱系數(shù)低，具有較好的降噪效果，大大降低了發(fā)泡板材1的重量，提升了發(fā)泡板材1的保溫效果，降低了使用產(chǎn)品的能耗，提升了產(chǎn)品的使用性能和用戶體驗(yàn)。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，優(yōu)選地，粉劑發(fā)泡劑的重量占第一塑料基材的重量的比值的取值范圍為1‰至6‰；或母粒發(fā)泡劑的重量占第一塑料基材的重量的比值的取值范圍為1％至10％。

在該實(shí)施例中，粉劑發(fā)泡劑的重量占第一塑料基材的重量的比值的取值范圍為1‰至6‰；或母粒發(fā)泡劑的重量占第一塑料基材的重量的比值的取值范圍為1％至10％，將粉劑發(fā)泡劑或母粒發(fā)泡劑添加到第一塑料基材中，經(jīng)過(guò)塑化、反應(yīng)、分散和發(fā)泡四個(gè)過(guò)程完成發(fā)泡。形成的微發(fā)泡層20中有氣泡存在，降低了板材的導(dǎo)熱系數(shù)和重量，提升了保溫效果。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，優(yōu)選地，第二塑料基材的烘干溫度的取值范圍為80℃至40℃；第二塑料基材的烘干時(shí)間的取值范圍為1h至2h。

在該實(shí)施例中，第二塑料基材在料筒中烘干，烘干溫度的取值范圍為80℃至40℃，烘干時(shí)間的取值范圍為1h至2h，經(jīng)過(guò)烘干的第二塑料基材去除了其內(nèi)的水分，為下道加熱工序提供了干燥的原材料，便于后續(xù)面層10的成形。具體的烘干溫度為60℃。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，優(yōu)選地，微發(fā)泡材料或第二塑料基材或第三塑料基材的加熱的步驟包括：S402，加料加熱；S404，壓縮加熱；S406，熔融加熱；S408，出料加熱。

在該實(shí)施例中，經(jīng)過(guò)加料加熱、壓縮加熱、熔融加熱和出料加熱來(lái)完成加熱工序，為下道擠塑工序提供了滿足于生產(chǎn)工藝的基礎(chǔ)材料，便于材料后續(xù)成形。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，優(yōu)選地，微發(fā)泡材料的加料加熱溫度的取值范圍為60℃至110℃；微發(fā)泡材料的壓縮加熱溫度的取值范圍為160℃至190℃；微發(fā)泡材料的熔融加熱溫度的取值范圍為180℃至220℃；微發(fā)泡材料的出料加熱溫度的取值范圍為170℃至220℃。

在該實(shí)施例中，微發(fā)泡材料經(jīng)過(guò)取值范圍為60℃至110℃的加料加熱、取值范圍為160℃至190℃的壓縮加熱、取值范圍為180℃至220℃的熔融加熱及取值范圍為170℃至220℃的出料加熱，為下道擠塑工序提供了滿足生產(chǎn)工藝的基礎(chǔ)材料，便于材料后續(xù)成形。同時(shí)，這些溫度取值范圍滿足了生產(chǎn)工藝要求，最大限度的降低了能耗。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，優(yōu)選地，第二塑料基材的加料加熱溫度的取值范圍為60℃至100℃；第二塑料基材的壓縮加熱溫度的取值范圍為160℃至190℃；第二塑料基材的熔融加熱溫度的取值范圍為190℃至220℃；第二塑料基材的出料加熱溫度的取值范圍為180℃至220℃。

在該實(shí)施例中，第二塑料基材經(jīng)過(guò)取值范圍為60℃至100℃的加料加熱、取值范圍為160℃至190℃的壓縮加熱、取值范圍為190℃至220℃的熔融加熱及取值范圍為180℃至220℃的出料加熱，為下道擠塑工序提供了滿足生產(chǎn)工藝的基礎(chǔ)材料，便于材料后續(xù)成形。同時(shí)，這些溫度取值范圍滿足了生產(chǎn)工藝要求，最大限度的降低了能耗。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，優(yōu)選地，第三塑料基材的加料加熱溫度的取值范圍為60℃至110℃；第三塑料基材的壓縮加熱溫度的取值范圍為150℃至180℃；第三塑料基材的熔融加熱溫度的取值范圍為170℃至220℃；第三塑料基材的出料加熱溫度的取值范圍為180℃至210℃。

在該實(shí)施例中，第三塑料基材經(jīng)過(guò)取值范圍為60℃至110℃的加料加熱、取值范圍為150℃至180℃的壓縮加熱、取值范圍為170℃至220℃的熔融加熱及取值范圍為180℃至210℃的出料加熱，為下道擠塑工序提供了滿足生產(chǎn)工藝的基礎(chǔ)材料，便于材料后續(xù)成形。同時(shí)，溫度取值范圍滿足了生產(chǎn)工藝要求，最大限度的降低了能耗。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，優(yōu)選地，壓板的加熱溫度的取值范圍為160℃至200℃。

在該實(shí)施例中，壓板的加熱溫度取值范圍為160℃至200℃，使各組合層之間完全成形，結(jié)合強(qiáng)度高，確保了所形成發(fā)泡板材1的強(qiáng)度。同時(shí)，該溫度為各層成形且滿足工藝及強(qiáng)度要求的最佳溫度，該溫度最大限度的降低了生產(chǎn)能耗及生產(chǎn)成本，提升了用戶體驗(yàn)。

具體實(shí)施例中，微發(fā)泡層20在擠塑過(guò)程中要關(guān)閉抽真空裝置，且要保持網(wǎng)前壓力穩(wěn)定。

具體實(shí)施例中，發(fā)泡劑經(jīng)過(guò)加熱后分解成二氧化碳、氮?dú)獾葰怏w，使得成形的發(fā)泡板材1中有氣泡存在，使得發(fā)泡板材1具有較低的導(dǎo)熱系數(shù)，較好的降噪效果，較小的重量，最佳的保溫效果，最大限度的降低了能耗。

具體實(shí)施例中，如圖1所示，發(fā)泡板材的加工方法的具體步驟如下所示：

步驟S102，將發(fā)泡劑添加到第一塑料基材中，均勻混合后形成微發(fā)泡材料，微發(fā)泡材料經(jīng)過(guò)烘干、加熱、擠塑后，形成微發(fā)泡層20；第二塑料基材經(jīng)烘干、加熱及擠塑后，形成面層10；第三塑料基材經(jīng)烘干、加熱及擠塑后，形成底層30；

步驟S104，面層10、微發(fā)泡層20及底層30經(jīng)過(guò)壓板，形成發(fā)泡板材1，或面層10和微發(fā)泡層20經(jīng)過(guò)壓板，形成發(fā)泡板材1；進(jìn)而結(jié)束動(dòng)作。

如圖2所示，本發(fā)明第二方面的實(shí)施例提出了一種發(fā)泡板材1，用于冰箱，包括：面層10；微發(fā)泡層20，微發(fā)泡層20的一側(cè)貼覆于面層10；微發(fā)泡層20為第一塑料基材和粉劑發(fā)泡劑或母粒發(fā)泡劑的微發(fā)泡層20。

本發(fā)明提供的一種發(fā)泡板材1包括：面層10和微發(fā)泡層20。通過(guò)將具有第一塑料基材和粉劑發(fā)泡劑或母粒發(fā)泡劑的微發(fā)泡層20的一側(cè)貼覆于面層10，使得該發(fā)泡板材1具有較低的導(dǎo)熱系數(shù)，較輕的重量，較好的降噪效果及良好的保溫效果，因此，提高了冰箱的工作效率，降低了能耗，提升了產(chǎn)品的使用性能和用戶體驗(yàn)。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，優(yōu)選地，如圖3所示，發(fā)泡板材1還包括：底層30，微發(fā)泡層20的另一側(cè)貼覆于底層30。

在該實(shí)施例中，發(fā)泡板材1包括：面層10、微發(fā)泡層20及底層30。通過(guò)將具有第一塑料基材和粉劑發(fā)泡劑或母粒發(fā)泡劑的微發(fā)泡層20的一側(cè)貼覆于面層10，微發(fā)泡層20的另一側(cè)貼覆于底層30，使得該發(fā)泡板材1具有較低的導(dǎo)熱系數(shù)，較輕的重量，較好的降噪效果，提升了發(fā)泡板材1的保溫效果，降低了能耗，提高了冰箱的工作效率，進(jìn)而提升了產(chǎn)品的使用性能和用戶體驗(yàn)。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，優(yōu)選地，面層10厚度占發(fā)泡板材1厚度的比例的取值范圍為5％至20％；微發(fā)泡層20厚度占發(fā)泡板材1厚度的比例的取值范圍為80％至95％。

在該實(shí)施例中，面層10厚度占發(fā)泡板材1厚度的比例的取值范圍為5％至20％；微發(fā)泡層20厚度占發(fā)泡板材1厚度的比例的取值范圍為80％至95％，滿足了生產(chǎn)工藝要求，使得發(fā)泡板材1具有較低的導(dǎo)熱系數(shù)，較好的降噪效果，較小的重量，最佳的保溫效果，最大限度的降低了能耗。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，優(yōu)選地，面層10厚度的取值范圍為0.2mm至1mm；微發(fā)泡層20厚度的取值范圍為1mm至4mm。

在該實(shí)施例中，面層10厚度的取值范圍為0.2mm至1mm；微發(fā)泡層20厚度的取值范圍為1mm至4mm，滿足了生產(chǎn)工藝要求，使得發(fā)泡板材1具有較低的導(dǎo)熱系數(shù)，較好的降噪效果，較小的重量，最佳的保溫效果，最大限度的降低了能耗。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，優(yōu)選地，面層10厚度占發(fā)泡板材1厚度的比例的取值范圍為3％至10％；微發(fā)泡層20厚度占發(fā)泡板材1厚度的比例的取值范圍為70％至92％；底層30厚度占發(fā)泡材料厚度的比例的取值范圍為5％-20％。

在該實(shí)施例中，面層10厚度占發(fā)泡板材1厚度的比例的取值范圍為3％至10％；微發(fā)泡層20厚度占發(fā)泡板材1厚度的比例的取值范圍為70％至92％；底層30厚度占發(fā)泡材料厚度的比例的取值范圍為5％-20％，滿足了生產(chǎn)工藝要求，使得發(fā)泡板材1具有較低的導(dǎo)熱系數(shù)，較好的降噪效果，較小的重量，最佳的保溫效果，最大限度的降低了能耗。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，優(yōu)選地，面層10厚度的取值范圍為0.1mm至0.5mm；微發(fā)泡層20厚度的取值范圍為1mm至4mm；底層30厚度的取值范圍為0.2mm至0.5mm。

在該技術(shù)方案中，面層10厚度的取值范圍為0.1mm至0.5mm；微發(fā)泡層20厚度的取值范圍為1mm至4mm；底層30厚度的取值范圍為0.2mm至0.5mm，滿足了生產(chǎn)工藝要求，使得發(fā)泡板材1具有較低的導(dǎo)熱系數(shù)，較好的降噪效果，較小的重量，最佳的保溫效果，最大限度的降低了能耗。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，優(yōu)選地，底層30為丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物底層30或聚丙烯底層30或聚氯乙烯底層30。

在該技術(shù)方案中，底層30為丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物底層30或聚丙烯底層30或聚氯乙烯底層30，使得底層30具有良好的抗沖擊性、耐熱性、耐低溫性、耐化學(xué)藥品性及電氣性能，同時(shí)，該材料常見(jiàn)、生產(chǎn)成本低。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，優(yōu)選地，第一塑料基材為丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物基材。

在該技術(shù)方案中，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物基材具有良好的抗沖擊性、耐熱性、耐低溫性、耐化學(xué)藥品性及電氣性能，同時(shí)，該材料常見(jiàn)、生產(chǎn)成本低。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，優(yōu)選地，發(fā)泡劑為無(wú)機(jī)發(fā)泡劑。

在該技術(shù)方案中，無(wú)機(jī)發(fā)泡劑具有安全、分解吸熱、成核效果好等優(yōu)點(diǎn)。具體的，發(fā)泡劑的主要成分為檸檬酸、碳酸鎂和碳酸氫鈣等。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，優(yōu)選地，面層10為丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物面層10。

在該技術(shù)方案中，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物面層10具有良好的抗沖擊性、耐熱性、耐低溫性、耐化學(xué)藥品性及電氣性能，同時(shí)，該材料常見(jiàn)、生產(chǎn)成本低。

在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，優(yōu)選地，面層10為擠出級(jí)丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物面層10或改性丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物面層10。

在該技術(shù)方案中，擠出級(jí)丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物面層10或改性丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物面層10具有沖擊強(qiáng)度高、化學(xué)穩(wěn)定性好及良好的電性能等優(yōu)點(diǎn)。

在本發(fā)明中，術(shù)語(yǔ)“多個(gè)”則指兩個(gè)或兩個(gè)以上，除非另有明確的限定。術(shù)語(yǔ)“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術(shù)語(yǔ)均應(yīng)做廣義理解，例如，“連接”可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；“相連”可以是直接相連，也可以通過(guò)中間媒介間接相連。對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語(yǔ)在本發(fā)明中的具體含義。

在本說(shuō)明書(shū)的描述中，術(shù)語(yǔ)“一個(gè)實(shí)施例”、“一些實(shí)施例”、“具體實(shí)施例”等的描述意指結(jié)合該實(shí)施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或特點(diǎn)包含于本發(fā)明的至少一個(gè)實(shí)施例或示例中。在本說(shuō)明書(shū)中，對(duì)上述術(shù)語(yǔ)的示意性表述不一定指的是相同的實(shí)施例或?qū)嵗６?，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或特點(diǎn)可以在任何的一個(gè)或多個(gè)實(shí)施例或示例中以合適的方式結(jié)合。

以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。