本發(fā)明涉及塑料注塑技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種PA塑料閥門注塑工藝。
背景技術(shù)：
注塑是一種工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)造型的方法，產(chǎn)品通常使用橡膠注塑和塑料注塑，可分為注塑成型模壓法、和壓鑄法。注射成型機(jī)是將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具制成各種形狀的塑料制品的主要成型設(shè)備，注射成型是通過注塑機(jī)和模具來實(shí)現(xiàn)的。但是現(xiàn)有的注塑工藝在實(shí)施過程中還存在一定的缺陷，如工藝步驟復(fù)雜、周期長以及成本高等缺陷，同時現(xiàn)有工藝的成品質(zhì)量不高，難以符合人們的制作要求。有鑒于上述的缺陷，本設(shè)計(jì)人，積極加以研究創(chuàng)新，以期創(chuàng)設(shè)一種新型PA塑料注塑工藝，使其更具有產(chǎn)業(yè)上的利用價值。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
針對上述存在的問題，本發(fā)明提出了一種PA塑料閥門注塑工藝，通過對工藝過程中的預(yù)處理、塑化、充模、保壓等步驟中溫度、壓力和時間等參數(shù)上的改進(jìn)配合，制得的PA塑料閥門性能穩(wěn)定，尺寸均勻，外觀平滑整齊，大大提高了PA注塑產(chǎn)品的質(zhì)量，且大大縮短了注塑周期，降低了工藝成本。
為了實(shí)現(xiàn)上述的目的，本發(fā)明采用以下的技術(shù)方案：
一種PA塑料閥門注塑工藝，包括以下工藝步驟：
1)預(yù)處理：將模具加熱至50-55℃，備用，將PA原料分段預(yù)熱，備用；
2)塑化：將預(yù)熱后的PA原料送入注塑機(jī)料斗進(jìn)行塑化處理，溫度為235-260℃，時間為2.5-4s；
3)充模：將塑化后的PA原料注射入模具中，注射壓力為87-92MPa，注射時間為3-4s；
4)保壓：保壓壓力為36-38MPa，保壓時間為13-15s；
5)冷卻：冷卻時間為14-15s；
6)開模、脫模：開模、脫模時間均為1-3s。
7)退火：制品脫模后在80-85℃條件下退火30-40min；
8)干燥成型：將退火后的制品采用真空干燥，具體為溫度95℃，時間5-6h。
優(yōu)選的，預(yù)處理中分段預(yù)熱具體為先以80℃預(yù)熱1h，然后以5℃/h恒定升溫至90℃。
優(yōu)選的，塑化采用螺桿注塑機(jī)，螺桿長徑比為22，螺桿轉(zhuǎn)速為190-200r/min，螺桿背壓為1.8-2.3MPa。
優(yōu)選的，所述螺桿直徑為35mm，計(jì)量段長度為螺桿直徑的4.5-4.7倍，輸送段、壓縮段、計(jì)量段間的長度比為12:3:5。
優(yōu)選的，塑化過程中料口區(qū)溫度為235-240℃，塑化區(qū)溫度為240-260℃，噴嘴區(qū)溫度為245-250℃。
優(yōu)選的，退火時將制品置于油浴中。
由于采用上述的技術(shù)方案，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明包括預(yù)處理、塑化、充模、保壓、冷卻、開模、脫模、退火、干燥成型等步驟，通過對工藝過程中的預(yù)處理、塑化、充模、保壓等步驟中溫度、壓力和時間等參數(shù)上的改進(jìn)配合，制得的PA塑料閥門性能穩(wěn)定，尺寸均勻，外觀平滑整齊，大大提高了PA注塑產(chǎn)品的質(zhì)量，且大大縮短了注塑周期，降低了工藝成本。
具體實(shí)施方式
為使本發(fā)明實(shí)施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例，對本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述?；诒景l(fā)明的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。
實(shí)施例1：
一種PA塑料閥門注塑工藝，包括以下工藝步驟：
1)預(yù)處理：將模具加熱至50℃，備用，將PA原料分段預(yù)熱，備用，分段預(yù)熱具體為先以80℃預(yù)熱1h，然后以5℃/h恒定升溫至90℃；
2)塑化：將預(yù)熱后的PA原料送入注塑機(jī)料斗進(jìn)行塑化處理，溫度為235-260℃，時間為2.5s，具體為料口區(qū)溫度為240℃，塑化區(qū)溫度為245℃，噴嘴區(qū)溫度為245℃，其中螺桿長徑比為22，螺桿轉(zhuǎn)速為195r/min，螺桿背壓為1.8MPa，螺桿直徑為35mm，計(jì)量段長度為螺桿直徑的4.5倍，輸送段、壓縮段、計(jì)量段間的長度比為12:3:5；
3)充模：將塑化后的PA原料注射入模具中，注射壓力為87MPa，注射時間為4s；
4)保壓：保壓壓力為36MPa，保壓時間為13s；
5)冷卻：冷卻時間為14s；
6)開模、脫模：開模、脫模時間均為2s。
7)退火：制品脫模后在80℃條件下置于油中退火35min；
8)干燥成型：將退火后的制品采用真空干燥，具體為溫度95℃，時間5.5h。
實(shí)施例2：
一種PA塑料閥門注塑工藝，包括以下工藝步驟：
1)預(yù)處理：將模具加熱至55℃，備用，將PA原料分段預(yù)熱，備用，分段預(yù)熱具體為先以80℃預(yù)熱1h，然后以5℃/h恒定升溫至90℃；
2)塑化：將預(yù)熱后的PA原料送入注塑機(jī)料斗進(jìn)行塑化處理，溫度為235-260℃，時間為3s，具體為料口區(qū)溫度為238℃，塑化區(qū)溫度為245℃，噴嘴區(qū)溫度為250℃，其中螺桿長徑比為22，螺桿轉(zhuǎn)速為200r/min，螺桿背壓為2MPa，螺桿直徑為35mm，計(jì)量段長度為螺桿直徑的4.6倍，輸送段、壓縮段、計(jì)量段間的長度比為12:3:5；
3)充模：將塑化后的PA原料注射入模具中，注射壓力為90MPa，注射時間為4；
4)保壓：保壓壓力為38MPa，保壓時間為14s；
5)冷卻：冷卻時間為15s；
6)開模、脫模：開模、脫模時間均為3s。
7)退火：制品脫模后在80℃條件下置于油中退火40min；
8)干燥成型：將退火后的制品采用真空干燥，具體為溫度95℃，時間6h。
實(shí)施例3：
一種PA塑料閥門注塑工藝，包括以下工藝步驟：
1)預(yù)處理：將模具加熱至55℃，備用，將PA原料分段預(yù)熱，備用，分段預(yù)熱具體為先以80℃預(yù)熱1h，然后以5℃/h恒定升溫至90℃；
2)塑化：塑化：將預(yù)熱后的PA原料送入注塑機(jī)料斗進(jìn)行塑化處理，溫度為235-260℃，時間為2.5s，具體為料口區(qū)溫度為235℃，塑化區(qū)溫度為260℃，噴嘴區(qū)溫度為245℃，其中螺桿長徑比為22，螺桿轉(zhuǎn)速為190r/min，螺桿背壓為2.2MPa，螺桿直徑為35mm，計(jì)量段長度為螺桿直徑的4.7倍，輸送段、壓縮段、計(jì)量段間的長度比為12:3:5；
3)充模：將塑化后的PA原料注射入模具中，注射壓力為92MPa，注射時間為3s；
4)保壓：保壓壓力為38MPa，保壓時間為15s；
5)冷卻：冷卻時間為15s；
6)開模、脫模：開模、脫模時間均為1s。
7)退火：制品脫模后在85℃條件下置于油中退火30min；
8)干燥成型：將退火后的制品采用真空干燥，具體為溫度95℃，時間5h。
實(shí)施例4：
一種PA塑料閥門注塑工藝，包括以下工藝步驟：
1)預(yù)處理：將模具加熱至50℃，備用，將PA原料分段預(yù)熱，備用，分段預(yù)熱具體為先以80℃預(yù)熱1h，然后以5℃/h恒定升溫至90℃；
2)塑化：塑化：將預(yù)熱后的PA原料送入注塑機(jī)料斗進(jìn)行塑化處理，溫度為235-260℃，時間為4s，具體為料口區(qū)溫度為235℃，塑化區(qū)溫度為240℃，噴嘴區(qū)溫度為250℃，其中螺桿長徑比為22，螺桿轉(zhuǎn)速為190r/min，螺桿背壓為2.3MPa，螺桿直徑為35mm，計(jì)量段長度為螺桿直徑的4.6倍，輸送段、壓縮段、計(jì)量段間的長度比為12:3:5；
3)充模：將塑化后的PA原料注射入模具中，注射壓力為882MPa，注射時間為3s；
4)保壓：保壓壓力為37MPa，保壓時間為15s；
5)冷卻：冷卻時間為13s；
6)開模、脫模：開模、脫模時間均為2s。
7)退火：制品脫模后在85℃條件下置于油中退火35min；
8)干燥成型：將退火后的制品采用真空干燥，具體為溫度95℃，時間3h。
以上實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實(shí)施例技術(shù)方案的精神和范圍。