本實(shí)用新型涉及注塑成型模具技術(shù)領(lǐng)域，具體來說涉及一種注塑模模內(nèi)水口料自動(dòng)分離裝置。

背景技術(shù)：

伴隨著塑料模具在各個(gè)行業(yè)的不斷推廣應(yīng)用，我國塑膠行業(yè)已日趨成熟，各種新技術(shù)的應(yīng)用層出不窮，發(fā)展到現(xiàn)今塑膠行業(yè)也面臨著諸多挑戰(zhàn)。經(jīng)營成本高、品質(zhì)良率偏低、工作效率不可掌控、訂單波動(dòng)與人力資源難以取得平衡、企業(yè)內(nèi)部常出現(xiàn)人力不足、人力過剩、人力成本高等諸多問題，給廣大企業(yè)帶來巨大壓力。其中普遍存在技術(shù)問題之一有塑料產(chǎn)品成型過程中在澆口和冷流道處會產(chǎn)生水口料，需去除水口料才能獲得注塑成品，目前是采用傳統(tǒng)熱切技術(shù)和人工去除水口料兩種方法，該兩種方法都存在一定的缺陷。傳統(tǒng)熱切技術(shù)，都是以4頂針板，或機(jī)械聯(lián)動(dòng)的結(jié)構(gòu)，形式占用空間大，推力不足，達(dá)到效果差，造價(jià)非常貴，維護(hù)困難；人工去除水口料的方法存在缺點(diǎn)如下：

1、效率低，且每臺注塑機(jī)旁都需安排固定人數(shù)去水口料工人；

2、產(chǎn)品成型周期長；

3、人工去除易影響產(chǎn)品質(zhì)量外觀；

4、在企業(yè)中，產(chǎn)品的銷量波動(dòng)大，易造成人力不足、人力過剩。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的是針對上述現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種注塑模模內(nèi)水口料自動(dòng)分離裝置，實(shí)現(xiàn)模內(nèi)水口料自動(dòng)分離，占用空間小，效果好，造價(jià)低，維護(hù)簡單。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型的技術(shù)方案是：

一種注塑模模內(nèi)水口料自動(dòng)分離裝置，包括導(dǎo)向塊、仿型切刀、微型單向油缸、油路系統(tǒng)；所述導(dǎo)向塊可拆卸的連接安裝在后模仁的注塑產(chǎn)品進(jìn)膠位處，所述導(dǎo)向塊設(shè)置有導(dǎo)槽；所述油路系統(tǒng)包括油路和與油路相通的接頭座、與接頭座連接的接頭，所述接頭座固定在模具上；所述油路與微型單向油缸相通；所述微型單向油缸的活塞上活動(dòng)連接有仿型切刀，所述仿型切刀可滑動(dòng)的設(shè)置在導(dǎo)向塊的導(dǎo)槽中。

作為對上述技術(shù)方案的改進(jìn)，所述仿型切刀包括刀芯、刀套、壓縮彈簧，所述刀芯可滑動(dòng)的設(shè)置在刀套中心上，所述壓縮彈簧套設(shè)在刀芯上，一端與刀套的內(nèi)端面相抵，一端與刀芯的軸肩面相抵；所述刀芯設(shè)置有滑動(dòng)槽，所述刀套的端部對應(yīng)設(shè)置有定位銷，所述定位銷從刀套兩側(cè)穿出，并穿設(shè)在滑動(dòng)槽中。

所述定位銷將刀芯、刀套可拆卸的固定為一整體，并控制刀芯的最大行程。

作為對上述技術(shù)方案的改進(jìn)，所述刀套的外周部設(shè)置有外密封圈。

作為對上述技術(shù)方案的改進(jìn)，所述微型單向油缸包括油缸壓板、缸體、活塞，所述缸體卡裝在油缸壓板上，所述活塞設(shè)置在缸體中并從缸體的前端穿出。

作為對上述技術(shù)方案的改進(jìn)，所述缸體的底部設(shè)置有圓柱銷，所述圓柱銷穿過缸體和活塞，并采用焊接工藝焊接在缸體上，起控制活塞的行程作用；所述活塞上安裝有雙向活塞封，所述缸體在活塞的出口端裝有高壓的缸體密封圈。

所述圓柱銷將缸體、活塞可拆卸的固定為一整體，并控制活塞的最大行程。

作為對上述技術(shù)方案的改進(jìn)，所述接頭座的連接內(nèi)側(cè)面上設(shè)置有高壓的接頭座密封圈；所述油路的開口端設(shè)置有銅封，所述銅封包括銅密封墊圈，所述銅密封墊圈擰緊在銅管上。

作為對上述技術(shù)方案的改進(jìn)，所述注塑模模內(nèi)水口料自動(dòng)分離裝置適用于搭接式、潛伏式進(jìn)膠的注塑產(chǎn)品模具中。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型所取得的有益效果是：

本實(shí)用新型的注塑模模內(nèi)水口料自動(dòng)分離裝置，結(jié)構(gòu)緊湊、安裝方便，避免了傳統(tǒng)熱切技術(shù)形式占用空間大，推力不足，熱切效果差等問題；同時(shí)采用該實(shí)用新型可實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)，縮短產(chǎn)品成型周期，無需人工剪水口料，降低人工成本。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2本實(shí)用新型的仿型切刀的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本實(shí)用新型的單向微型油缸的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4本實(shí)用新型的仿型切刀與導(dǎo)向塊配合的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖，對本實(shí)用新型的具體實(shí)施方式作進(jìn)一步詳細(xì)描述。以下實(shí)施方式用于說明本實(shí)用新型，但不用來限制本實(shí)用新型的范圍。

如圖1、2、3、4所示，本實(shí)用新型的注塑模模內(nèi)水口料自動(dòng)分離裝置，該裝置安裝于需模內(nèi)切水口料的模具相應(yīng)位置，包括油路5和與油路5相通的接頭座54、安裝于接頭座54上的高壓的接頭座密封圈53、與接頭座54連接的接頭55、接頭座55通過緊固螺絲56固定在模具上。

所述油路5是根據(jù)設(shè)計(jì)在模具加工相應(yīng)的油路，其中加工中多余的工藝孔采用銅密封墊圈51與螺絲52組合密封，利用螺絲52的扭緊力和銅密封墊圈51的可壓縮性達(dá)到密封高壓油效果。

所述油路5與微型單向油缸1相通。所述微型單向油缸1包括平頭螺絲11、油缸壓板12、圓柱銷13、活塞14、缸體15、高壓的缸體密封圈16、雙向活塞封17；所述缸體15底部裝有高壓的缸體密封圈16，同時(shí)內(nèi)孔裝有活塞14，活塞14上安裝有雙向活塞封17，通過與缸體15內(nèi)壁配合起封油作用；所述圓柱銷13穿過缸體15和活塞14，并采用焊接工藝連接，起控制活塞14的行程作用；所述微型單向油缸1通過油缸壓板12，并采用平頭螺絲11將其固定的模具相應(yīng)位置。

所述微型單向油缸1上放置了仿型切刀2。所述仿型切刀包括刀芯21、刀套22、外密封圈23、定位銷24、壓縮彈簧25。所述刀芯21的頂部為切刀，其形狀根據(jù)所需分離水口料的產(chǎn)品形狀仿型加工而得，且為了到達(dá)好的分離效果，切刀刃口寬度通常小于0.1mm，刀芯21軸上先后套有壓縮彈簧25和刀套22；所述定位銷24穿過刀套22和刀芯21將各個(gè)零件連接為一體，同時(shí)在刀套上開有密封槽安裝外密封圈23，從而組成一個(gè)整體，即仿型切刀2。當(dāng)連接為一整體時(shí)，距離“L”為刀芯21的有效運(yùn)動(dòng)行程，定位銷24可控制刀芯21的最大運(yùn)動(dòng)行程，通過磨刀套22底面可在最大運(yùn)動(dòng)行程內(nèi)調(diào)節(jié)有效行程“L”的大?。凰鐾饷芊馊?3的作用主要是在安裝仿型切刀2時(shí)，外密封圈23與所安裝處的模具型腔壁具有一定的摩擦力，便于使用過中安裝仿型切刀2。

所述仿型切刀2中的刀芯21與導(dǎo)向塊3配合，所述導(dǎo)向塊3與模具成型面接觸部位采用仿型加工，從而保證切除水口料部位時(shí)不影響注塑產(chǎn)品的外觀及形狀。導(dǎo)向塊3采用緊固螺絲31固定在相應(yīng)模具上。

注塑模模內(nèi)水口料自動(dòng)分離裝置的工作過程：當(dāng)外部提供的80-100Mpa的高壓油與接頭55連接，經(jīng)過油路5進(jìn)入微型單向油缸1中的缸體15時(shí)，在壓力油的作用下推動(dòng)活塞14向前運(yùn)動(dòng)，活塞14頂住仿型切刀2中的刀芯21底面，當(dāng)壓力油大于仿型切刀2中的壓縮彈簧25的彈力時(shí)，活塞14與刀芯21同時(shí)被推動(dòng)向前運(yùn)動(dòng)，到運(yùn)行距離達(dá)到“L”時(shí)，刀芯21與刀套22接觸時(shí)運(yùn)動(dòng)停止，即到了切刀運(yùn)動(dòng)的極限位置，該狀態(tài)為仿型切刀工作狀態(tài)，將產(chǎn)品與水口料分離；當(dāng)外部不提供高壓油時(shí)，刀芯21和油缸活塞14在壓縮彈簧25的彈力作用下處于復(fù)位狀態(tài)，即產(chǎn)品與水口料是連接的。

最后應(yīng)說明的是：顯然，上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說明本實(shí)用新型所作的舉例，而并非對實(shí)施方式的限定。對于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本實(shí)用新型技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和替換，這些改進(jìn)和替換也應(yīng)視為本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。