用于注塑機中的注塑裝置制造方法
【專利摘要】一種用于注塑機中的注塑裝置，塑化部(M)與注射部(N)為分離結構，所述注射部(N)包括注射筒體(1)、注射管(2)、注射活塞(3)，所述注射活塞(3)置于注射簡體(1)的內腔(11)中，并通過連桿與驅動部相連接，所述注射管(2)設置于注射簡體(1)的前部，且所述注射管(2)中的出料通道(21)與注射筒體(1)的內腔(11)相連通，所述注射筒體(1)的內腔(11)通過通孔(12)與塑化部(M)的出料孔(41)相連通。其優(yōu)點為：具有能使熔膠螺桿三段參數不受軸向移動影響，熔膠壓力曲線穩(wěn)定，保證實現穩(wěn)定的下料，不出現吃料量波動和下空料現象，同時能實現產量與速度的線性關系；且能使熔膠螺桿與機筒保持軸線位置固定，保證機筒外部加熱效率和穩(wěn)定性，測溫與加熱的變化性和滯后影響降到最低。
【專利說明】用于注塑機中的注塑裝置
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及一種注塑機，尤其指一種熔膠穩(wěn)定、工藝控制線性度高，用于注塑機中的注塑裝置。
【背景技術】
[0002]現有一種專利號為CN201220207208.7名稱為《高性能單缸注塑成型機的注塑機構》的中國實用新型專利公開了一種注塑成型機的注塑機構，具體說是高性能單缸注塑成型機的注塑機構，其包括底座、裝在底座上的螺桿和安裝在該螺桿后側的注塑油缸裝置，所述螺桿后端與擺線油馬達驅動轉動的聯(lián)軸節(jié)固接，所述注塑油缸裝置經差動注射帶動擺線油馬達和聯(lián)軸節(jié)作高速水平直線運動。該實用新型將擺線油馬達通過聯(lián)軸節(jié)直接與注塑機螺桿連接，使用的傳動部件較少、旋轉動力傳遞距離較短，其不僅結構更簡單、注射精度較高；而且在注射時油缸裝置的活塞桿不轉動，無須采用旋轉密封，可提高密封性能。然而，該機構熔膠擠出過程中螺桿有旋轉慣性不能急停，擠出與否具有隨機性，難以達到精確控制，同時熔膠在軸向移動時會因為溫度壓力等因素變化影響其擠出的穩(wěn)定性和線性度，使擠出效果不理想，因此該裝置的結構還需進一步改進。
[0003]
【發(fā)明內容】
[0004]本實用新型所要解決的技術問題是針對上述現有技術現狀而提供一種熔膠穩(wěn)定、注塑精度高的用于注塑機中的注塑裝置。
[0005]本實用新型解決上述技術問題所采用的技術方案為:本用于注塑機中的注塑裝置，包括與塑化部的出料孔相連通過的注射部，其特征在于:所述塑化部與注射部為分離結構，所述注射部包括注射筒體、與模具注塑孔相適配的注射管、注射活塞，所述注射活塞能活動地置于注射筒體的內腔中，所述注射活塞通過連桿與驅動部相連接，所述注射管設置于注射簡體的前部，且所述注射管中的出料通道與注射簡體的內腔相連通，所述注射簡體的內腔通過通孔與塑化部的出料孔相連通。
[0006]作為改進，所述塑化部的機筒前部的內側面設置有嵌塊，所述嵌塊右端設置有圓錐形的凹腔，所述注射筒體中擠出螺桿的前端形狀與凹腔的形狀相適配。
[0007]作為改進，所述塑化部的機筒前部的側面設置有凸部，所述凸部與注射簡體的側面相緊貼，所述通孔與通料孔在緊貼處對接而相互連通在一起。
[0008]作為改進，所述注射管的尾端為嵌置于注射簡體前端面的中部位置，所述注射管的出料通道的尾端通過注射簡體的通腔與注射簡體的內腔相連通。
[0009]作為改進，所述驅動部為液壓缸或氣缸。
[0010]作為改進，所述液壓缸或氣缸由伺服控制裝置的程控進行控制操作。
[0011]作為改進，所述注射活塞可優(yōu)選為柱狀活塞。
[0012]作為改進，所述塑化部的機筒與注射部的注射簡體通過螺釘或螺栓相互固定連接
在一起。
[0013]與現有技術相比，本實用新型采用塑化部與注射部為分離結構，所述注射部包括注射簡體、與模具注塑孔相適配的注射管、注射活塞，所述注射活塞能活動地置于注射筒體的內腔中，所述注射活塞通過連桿與驅動部相連接，所述注射管設置于注射筒體的前部，且所述注射管中的出料通道與注射筒體的內腔相連通，所述注射簡體的內腔通過通孔與塑化部的出料孔相連通。采用這種結構，一、具有能使熔膠螺桿三段參數不受軸向移動影響，熔膠壓力曲線穩(wěn)定，保證實現穩(wěn)定的下料，不出現吃料量波動和下空料現象，同時能實現產量與速度的線性關系；二、能使熔膠螺桿與機筒保持軸線位置固定，保證機筒外部加熱效率和穩(wěn)定性，測溫與加熱的變化性和滯后影響降到最低，控制系統(tǒng)的作用得到簡化和充分發(fā)揮；三、采用塑化部與注射部為分離結構，有效地提升了產品精密性，在目前傳統(tǒng)精密注射基礎上，能實現不良產品率降低30%的效果；四、采用注射部為分離結構與單向閥裝置相比，具有公差控制精度等級更高，控制效果也更好，且結構簡單，加工方便，能有效降低生產成本；并且，強度和安全性高，維護簡便，注塑機的使用壽命也大幅度提升；五、采用塑化部的機筒前部的內側面設置有嵌塊，所述嵌塊右端設置有圓錐形的凹腔，所述注射簡體中擠出螺桿的前端形狀與凹腔的形狀相適配，這種設計的結構，能使塑化部的擠出螺桿與嵌塊存在軸向微動位移，來控制封膠，即能通過擠出螺桿的前端角度實現封膠，具有更好的密閉性，封膠效果大幅度提高，達到質的飛躍程度；還有，單獨注射部具有零部件數量少，結構更簡單對熔膠流道造成的變動影響也最小，能使塑膠在流道內的停滯及附著影響降到最低；六、還有采用本裝置，能達到精密與精確的注射，降低塑料制品的內應力和表面縮水性，改善制品的表觀和形狀翹曲，同時尺寸控制精確度達到微米級控制效果，尤其對塑膠制品尺寸越小，其效果更明顯。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0014]圖1為本實用新型實施例的立體圖；
[0015]圖2為圖1的部分剖面圖；
[0016]圖3為本實用新型實施例與注塑模具相配合的應用狀態(tài)圖；
[0017]圖4是圖2中去掉擠出螺桿后的局部剖視圖。
【具體實施方式】
[0018]以下結合附圖實施例對本實用新型作進一步詳細描述。
[0019]如圖1至圖4所示，本實施例的用于注塑機中的注塑裝置，包括與塑化部M的出料孔41相連通過的注射部N，所述塑化部M與注射部N為分離結構，所述注射部N包括注射筒體1、與模具注塑孔相適配的注射管2、注射活塞3，所述注射活塞3能活動地置于注射簡體I的內腔11中，所述注射活塞3通過連桿與驅動部相連接，所述注射管2設置于注射筒體I的前部，且所述注射管2中的出料通道21與注射筒體I的內腔11相連通，所述注射筒體I的內腔11通過通孔12與塑化部M的出料孔41相連通。所述通孔12設置于注射筒體I的側面上，所述通孔12與位于塑化部M的機筒4側面上的通料孔42相連通，所述通孔12與通料孔42的連接處與外界相封密。所述塑化部M的機筒4前部的側面設置有凸部43，所述凸部43與注射筒體I的側面相緊貼，所述通孔12與通料孔42在緊貼處對接而相互連通在一起。所述注射管2的尾端22為嵌置于注射筒體I前端面的中部位置，所述注射管2的出料通道21的尾端22通過注射筒體I的通腔13與注射簡體I的內腔11相連通。所述驅動部為液壓缸或氣缸。所述液壓缸或氣缸由伺服控制裝置的程控進行控制操作。所述注射活塞3為柱狀活塞。所述塑化部M的機筒4與注射部N的注射簡體I通過螺釘5或螺栓相互固定連接在一起。上述塑化部M的機筒4前部的內側面設置有嵌塊44，所述嵌塊44右端設置有圓錐形的凹腔40，所述注射簡體I中擠出螺桿6的前端形狀與凹腔40的形狀相適配。
【權利要求】
1.一種用于注塑機中的注塑裝置，包括與塑化部(M)的出料孔(41)相連通過的注射部(N)，其特征在于:所述塑化部(M)與注射部(N)為分離結構，所述注射部(N)包括注射筒體(I)、與模具注塑孔相適配的注射管(2)、注射活塞(3)，所述注射活塞(3)能活動地置于注射簡體(I)的內腔(11)中，所述注射活塞(3)通過連桿與驅動部相連接，所述注射管(2)設置于注射筒體(I)的前部，且所述注射管(2)中的出料通道(21)與注射筒體(I)的內腔(II)相連通，所述注射筒體⑴的內腔(11)通過通孔(12)與塑化部(M)的出料孔(41)相連通。
2.根據權利要求1所述的注塑裝置，其特征在于:所述通孔(12)設置于注射筒體(I)的側面上，所述通孔(12)與位于塑化部(M)的機筒(4)側面上的通料孔(42)相連通，所述通孔(12)與通料孔(42)的連接處與外界相封密。
3.根據權利要求2所述的注塑裝置，其特征在于:所述塑化部(M)的機筒(4)前部的內側面設置有嵌塊(44)，所述嵌塊(44)右端設置有圓錐形的凹腔(40)，所述注射筒體(I)中擠出螺桿(6)的前端形狀與凹腔(40)的形狀相適配。
4.根據權利要求3所述的注塑裝置，其特征在于:所述注射管(2)的尾端(22)為嵌置于注射筒體(I)前端面的中部位置，所述注射管(2)的出料通道(21)的尾端(22)通過注射簡體(I)的通腔(13)與注射筒體(I)的內腔(11)相連通。
5.根據權利要求1至4中任一所述的注塑裝置，其特征在于:所述驅動部為液壓缸或氣缸。
6.根據權利要求5所述的注塑裝置，其特征在于:所述液壓缸或氣缸由伺服控制裝置的程控進行控制操作。
7.根據權利要求1至4中任一所述的注塑裝置，其特征在于:所述注射活塞(3)為柱狀活塞。
8.根據權利要求1至4中任一所述的注塑裝置，其特征在于:所述塑化部(M)的機筒(4)與注射部(N)的注射筒體(I)通過螺釘(5)或螺栓相互固定連接在一起。
【文檔編號】B29C45/58GK203438516SQ201320473744
【公開日】2014年2月19日 申請日期:2013年7月30日 優(yōu)先權日:2013年7月30日
【發(fā)明者】夏增富 申請人:浙江華業(yè)塑料機械有限公司