專利名稱：一種側(cè)抽芯注塑模具的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及注塑模具技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種側(cè)抽芯注塑模具。
背景技術(shù)：
在利用注塑模具制備塑件產(chǎn)品的過程中，為了保證塑件產(chǎn)品能夠順利地脫模，現(xiàn)有的部分注塑模具會(huì)采用工件直接頂出與頂針頂出相配合的方式來進(jìn)行脫模；然而，上述脫模方式在實(shí)際的使用過程中往往會(huì)出現(xiàn)以下缺陷1、對(duì)于某些特殊要求(例如表面質(zhì)量、外觀尺寸要求高)的塑件產(chǎn)品而言，往往由于頂針頂出和工件直接頂出設(shè)計(jì)不合理而造成產(chǎn)品出現(xiàn)臺(tái)階、毛邊或者印跡的問題；2、頂針頂出和工件直接頂出設(shè)計(jì)造成產(chǎn)品頂出不平衡，這將會(huì)嚴(yán)重地影響塑件產(chǎn)品外觀以及尺寸。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型的目的在于針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足而提供一種側(cè)抽芯注塑模具，該注塑模具能夠穩(wěn)定且平衡地頂出塑件產(chǎn)品，且不會(huì)造成印跡，經(jīng)其成型后的塑件產(chǎn)品外觀尺寸穩(wěn)定。為達(dá)到上述目的，本實(shí)用新型通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)。一種側(cè)抽芯注塑模具，包括有定模板、動(dòng)模板、頂針板、頂針面板以及通過側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)驅(qū)動(dòng)的側(cè)抽芯鑲件，動(dòng)模板嵌裝有成型鑲件，成型鑲件和側(cè)抽芯鑲件共同圍裝模具型腔，頂針板與頂針面板之間卡裝有頂針，頂針板與頂針面板之間還卡裝有頂桿，頂針的上端面位于側(cè)抽芯鑲件的下方且與模具型腔間隔設(shè)置，頂桿的上端部可沿軸向活動(dòng)地卡套于成型鑲件的下端部，頂桿可相對(duì)成型鑲件滑動(dòng)的極限距離等于頂針沿軸向滑動(dòng)至模具型腔的距離。其中，所述成型鑲件的下端部開設(shè)有第一活動(dòng)槽，成型鑲件于第一活動(dòng)槽的正下方延設(shè)有第一擋肩，所述頂桿的上端部開設(shè)有第二活動(dòng)槽，頂桿的上端部于第二活動(dòng)槽的正上方延設(shè)有第二擋肩，第一擋肩開設(shè)有卡裝孔，頂桿的第二活動(dòng)槽段可活動(dòng)地卡套于卡裝孔內(nèi)；閉模時(shí)，頂桿的上端面至第一活動(dòng)槽的上端面之間的距離與第二活動(dòng)槽的底面至第一擋肩的下端面之間的距離相等，且等于所述頂針沿軸向滑動(dòng)至模具型腔的距離。其中，所述定模板配裝有復(fù)位插桿，所述成型鑲件對(duì)應(yīng)復(fù)位插桿設(shè)置有復(fù)位凸塊；合模時(shí)，復(fù)位插桿的下端部與復(fù)位凸塊的上端部抵接。其中，所述頂針板與所述動(dòng)模板之間裝設(shè)有復(fù)位彈簧，復(fù)位彈簧的兩端部分別與對(duì)應(yīng)側(cè)的頂針板以及動(dòng)模板抵接。本實(shí)用新型的有益效果為本實(shí)用新型所述的一種側(cè)抽芯注塑模具，包括有定模板、動(dòng)模板、頂針板、頂針面板以及通過側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)驅(qū)動(dòng)的側(cè)抽芯鑲件，動(dòng)模板嵌裝有成型鑲件，成型鑲件和側(cè)抽芯鑲件共同圍裝模具型腔，頂針板與頂針面板之間卡裝有頂針，頂針板與頂針面板之間還卡裝有頂桿，頂針的上端面位于側(cè)抽芯鑲件的下方且與模具型腔間隔設(shè)置，頂桿的上端部可沿軸向活動(dòng)地卡套于成型鑲件的下端部，頂桿可相對(duì)成型鑲件滑動(dòng)的極限距離等于頂針沿軸向滑動(dòng)至模具型腔的距離。閉模時(shí)，頂針不與模具型腔接觸，進(jìn)而有效地避免了印跡的產(chǎn)生；脫模過程中，頂針與頂桿同時(shí)作用于相應(yīng)的塑件產(chǎn)品以及成型鑲件，頂針與成型鑲件平衡作用，進(jìn)而有效地保證了塑件產(chǎn)品的外觀尺寸。綜合上述情況可知，本實(shí)用新型具有頂出平衡、經(jīng)其成型后的塑件產(chǎn)品質(zhì)量高的優(yōu)點(diǎn)。

下面利用附圖來對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行進(jìn)一步的說明，但是附圖中的實(shí)施例不構(gòu)成對(duì)本實(shí)用新型的任何限制。圖I為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為圖I所示“A”位置的放大示意圖。圖3為圖2所示“B”位置的放大示意圖。 在圖I至圖3中包括有I——定模板2——?jiǎng)幽０?——頂針板4——頂針面板 5——側(cè)抽芯鑲件 6——成型鑲件61——第一活動(dòng)槽62——第一擋肩 621——卡裝孔63-復(fù)位凸塊 7-頂針8-頂桿81——第二活動(dòng)槽82——第二擋肩 9——復(fù)位插桿10——復(fù)位彈簧。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合具體的實(shí)施方式來對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行說明。實(shí)施例一,如圖I和圖2所不,一種側(cè)抽芯注塑模具,包括有定模板I、動(dòng)模板2、頂針板3、頂針面板4以及通過側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)驅(qū)動(dòng)的側(cè)抽芯鑲件5，動(dòng)模板2嵌裝有成型鑲件6，成型鑲件6和側(cè)抽芯鑲件5共同圍裝模具型腔，頂針板3與頂針面板4之間卡裝有頂針7，頂針板3與頂針面板4之間還卡裝有頂桿8，頂針7的上端面位于側(cè)抽芯鑲件5的下方且與模具型腔間隔設(shè)置，頂桿8的上端部可沿軸向活動(dòng)地卡套于成型鑲件6的下端部，頂桿8可相對(duì)成型鑲件6滑動(dòng)的極限距離等于頂針7沿軸向滑動(dòng)至模具型腔的距離。在閉模注膠過程中，側(cè)抽芯鑲件5將頂針7的上端面與模具型腔隔開(如圖I和圖2所示)，頂針7不與模具型腔接觸進(jìn)而有效地避免了塑件產(chǎn)品外觀印跡的產(chǎn)生；另外，在脫模過程中，側(cè)抽芯鑲件5在側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)的驅(qū)動(dòng)作用下退離模具型腔，注塑機(jī)的頂桿頂推頂針面板4并驅(qū)動(dòng)頂針7以及頂桿8向前移動(dòng)，由于頂桿8可相對(duì)成型鑲件6滑動(dòng)的極限距離等于頂針7沿軸向滑動(dòng)至模具型腔的距離，頂針7與頂桿8在頂針面板4的作用下同時(shí)觸碰至相應(yīng)的塑件產(chǎn)品以及成型鑲件6，頂針7與成型鑲件6平衡地作用于塑件產(chǎn)品，進(jìn)而有效地保證了塑件產(chǎn)品的外觀尺寸的穩(wěn)定。綜合上述情況可知，本實(shí)施例一的側(cè)抽芯注塑模具能夠穩(wěn)定且平衡地頂出塑件產(chǎn)品，且不會(huì)造成印跡，經(jīng)其成型后的塑件產(chǎn)品外觀尺寸穩(wěn)定，即具有頂出平衡、經(jīng)其成型后的塑件產(chǎn)品質(zhì)量高的優(yōu)點(diǎn)。實(shí)施例二，如圖I至圖3所示，本實(shí)施例二與實(shí)施例一的區(qū)別在于成型鑲件6的下端部開設(shè)有第一活動(dòng)槽61，成型鑲件6于第一活動(dòng)槽61的正下方延設(shè)有第一擋肩62，頂桿8的上端部開設(shè)有第二活動(dòng)槽81，頂桿8的上端部于第二活動(dòng)槽81的正上方延設(shè)有第二擋肩82，第一擋肩62開設(shè)有卡裝孔621，頂桿8的第二活動(dòng)槽81段可活動(dòng)地卡套于卡裝孔621內(nèi)；閉模時(shí)，頂桿8的上端面至第一活動(dòng)槽61的上端面之間的距離與第二活動(dòng)槽81的底面至第一擋肩62的下端面之間的距離相等，且等于頂針7沿軸向滑動(dòng)至模具型腔的距離。下面結(jié)合具體的動(dòng)作過程來對(duì)本實(shí)施例二進(jìn)行詳細(xì)地描述，具體為閉模時(shí)，第二活動(dòng)槽81的上端面與第一擋肩62的上端面抵接(如圖3所示)，此時(shí)，頂桿8的上端面至第一活動(dòng)槽61的上端面之間的距離與第二活動(dòng)槽81的底面至第一擋肩62的下端面之間的距離相等，該距離為頂針7和頂桿8頂推相應(yīng)的塑件產(chǎn)品以及成型鑲件6·前的空跑距離；側(cè)抽芯鑲件5退離模具型腔后，頂針面板4在注塑機(jī)的頂桿的作用下頂推頂針7和頂桿8向前移動(dòng)，當(dāng)頂桿8的上端面觸碰至第一活動(dòng)槽61的上端面時(shí)，頂針7和頂桿8開始作用于相應(yīng)的塑件產(chǎn)品和成型鑲件6，此時(shí)，第二活動(dòng)槽81的下端面與第一擋肩62的下端面抵接。本實(shí)施例二的側(cè)抽芯注塑模具通過上述距離設(shè)計(jì)可以有效地保證頂針7和成型鑲件6平衡地作用于塑件產(chǎn)品。實(shí)施例三，如圖I和圖2所示，本實(shí)施例三與實(shí)施例一的區(qū)別在于定模板I配裝有復(fù)位插桿9，成型鑲件6對(duì)應(yīng)復(fù)位插桿9設(shè)置有復(fù)位凸塊63 ;合模時(shí)，復(fù)位插桿9的下端部與復(fù)位凸塊63的上端部抵接。進(jìn)一步的，頂針板3與動(dòng)模板2之間裝設(shè)有復(fù)位彈簧10，復(fù)位彈簧10的兩端部分別與對(duì)應(yīng)側(cè)的頂針板3以及動(dòng)模板2抵接。需進(jìn)一步解釋，在合模過程中，動(dòng)模板2與定模板I逐漸閉合，此時(shí)，復(fù)位插桿9的下端部頂推復(fù)位凸塊63的上端部并使得成型鑲件6復(fù)位；另外，復(fù)位彈簧10主要用于頂推頂針板3并使得頂針7以及頂桿8在塑件產(chǎn)品脫模后立即復(fù)位。以上內(nèi)容僅為本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員，依據(jù)本實(shí)用新型的思想，在具體實(shí)施方式
及應(yīng)用范圍上均會(huì)有改變之處，本說明書內(nèi)容不應(yīng)理解為對(duì)本實(shí)用新型的限制。
權(quán)利要求1.一種側(cè)抽芯注塑模具，包括有定模板(I)、動(dòng)模板(2)、頂針板(3)、頂針面板(4)以及通過側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)驅(qū)動(dòng)的側(cè)抽芯鑲件(5)，動(dòng)模板(2)嵌裝有成型鑲件￠)，成型鑲件(6)和側(cè)抽芯鑲件(5)共同圍裝模具型腔，頂針板(3)與頂針面板(4)之間卡裝有頂針(7)，其特征在于頂針板⑶與頂針面板⑷之間還卡裝有頂桿(8)，頂針(7)的上端面位于側(cè)抽芯鑲件(5)的下方且與模具型腔間隔設(shè)置，頂桿(8)的上端部可沿軸向活動(dòng)地卡套于成型鑲件(6)的下端部，頂桿⑶可相對(duì)成型鑲件(6)滑動(dòng)的極限距離等于頂針(7)沿軸向滑動(dòng)至模具型腔的距離。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種側(cè)抽芯注塑模具，其特征在于所述成型鑲件(6)的下端部開設(shè)有第一活動(dòng)槽(61)，成型鑲件(6)于第一活動(dòng)槽(61)的正下方延設(shè)有第一擋肩(62)，所述頂桿(8)的上端部開設(shè)有第二活動(dòng)槽(81)，頂桿(8)的上端部于第二活動(dòng)槽(81)的正上方延設(shè)有第二擋肩(82)，第一擋肩￠2)開設(shè)有卡裝孔￠21)，頂桿(8)的第二活動(dòng)槽(81)段可活動(dòng)地卡套于卡裝孔(621)內(nèi)；閉模時(shí),頂桿(8)的上端面至第一活動(dòng)槽(61)的上端面之間的距離與第二活動(dòng)槽(81)的底面至第一擋肩￠2)的下端面之間的距離相等，且等于所述頂針(7)沿軸向滑動(dòng)至模具型腔的距離。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種側(cè)抽芯注塑模具，其特征在于所述定模板(I)配裝有復(fù)位插桿(9)，所述成型鑲件(6)對(duì)應(yīng)復(fù)位插桿(9)設(shè)置有復(fù)位凸塊￠3);合模時(shí)，復(fù)位插桿(9)的下端部與復(fù)位凸塊￠3)的上端部抵接。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種側(cè)抽芯注塑模具，其特征在于所述頂針板(3)與所述動(dòng)模板(2)之間裝設(shè)有復(fù)位彈簧(10)，復(fù)位彈簧(10)的兩端部分別與對(duì)應(yīng)側(cè)的頂針板(3)以及動(dòng)模板(2)抵接。
專利摘要一種側(cè)抽芯注塑模具，涉及注塑模具技術(shù)領(lǐng)域，其包括有定模板、動(dòng)模板、頂針板、頂針面板以及側(cè)抽芯鑲件，動(dòng)模板嵌裝有成型鑲件，成型鑲件和側(cè)抽芯鑲件共同圍裝模具型腔，頂針板與頂針面板之間卡裝有頂針和頂桿，頂針的上端面位于側(cè)抽芯鑲件的下方且與模具型腔間隔設(shè)置，頂桿的上端部可活動(dòng)地卡套于成型鑲件的下端部，頂桿可相對(duì)成型鑲件滑動(dòng)的極限距離等于頂針沿軸向滑動(dòng)至模具型腔的距離。閉模時(shí)，頂針不與模具型腔接觸，進(jìn)而有效地避免了印跡的產(chǎn)生；脫模時(shí)，頂針與頂桿同時(shí)作用于相應(yīng)的塑件產(chǎn)品以及成型鑲件，頂針與成型鑲件平衡作用，進(jìn)而有效地保證了塑件產(chǎn)品的外觀尺寸。本實(shí)用新型具有頂出平衡、經(jīng)其成型后的塑件產(chǎn)品質(zhì)量高的優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號(hào)B29C45/33GK202592675SQ20122014446
公開日2012年12月12日 申請(qǐng)日期2012年4月9日 優(yōu)先權(quán)日2012年4月9日
發(fā)明者劉樹 申請(qǐng)人:東莞市廣聯(lián)塑膠模具制品有限公司