專利名稱：一種薄膜及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種薄膜及其制備方法。
背景技術(shù)：
塑料薄膜具有透明性好、霧度低、強(qiáng)度高、質(zhì)量輕、柔軟易彎折、可印刷、可熱封等優(yōu)點(diǎn)，因此，是食品、蔬果、嬰幼兒用品、煙草、電子產(chǎn)品等的理想包裝材料，在包裝、印刷等市場(chǎng)上均占有很重要的地位。通常，塑料薄膜的加工成型方法可以采用雙向拉伸法、擠出流延法和吹膜法。其中，雙向拉伸法和擠出流延法可以加工成型具有多層復(fù)合結(jié)構(gòu)的塑料薄膜，因此目前被廣泛采用。然而，大多數(shù)塑料薄膜都具有摩擦系數(shù)較大、摩擦靜電嚴(yán)重、薄膜之間容易粘連等缺陷，從而限制了其在高速包裝、煙用薄膜、潤(rùn)滑隔膜等要求薄膜具有良好爽滑性能的領(lǐng)域中的應(yīng)用。目前普遍采用向薄膜中添加爽滑劑的方法來(lái)降低薄膜的摩擦系數(shù)以及改善其易粘連的缺陷，提高其爽滑性。常用的爽滑劑通常分為無(wú)機(jī)和有機(jī)兩類。無(wú)機(jī)爽滑劑包括碳酸鈣、云母、二氧化硅等。為了降低薄膜之間的粘結(jié)性、提高表層的爽滑性能，通常需要提高無(wú)機(jī)爽滑劑的加入量。但是，無(wú)機(jī)爽滑劑通常是不透明的，爽滑劑用量的增大會(huì)導(dǎo)致薄膜的光學(xué)性能變差，不適合用于對(duì)透明度和光澤度有要求的薄膜的生產(chǎn)加工。有機(jī)類爽滑劑一般為胺類或者硅酮類有機(jī)物。其中，硅酮為液體狀，添加使用不方便。胺類爽滑劑為遷移型添加劑，向薄膜中添加胺類爽滑劑的方法主要為將胺類爽滑劑與樹脂混合均勻后加工成膜，但是所得樹脂薄膜必須放置7-10天后，待爽滑劑遷移到樹脂薄膜的表面后才能達(dá)到較好的爽滑性能，因此，生產(chǎn)效率較低；更為重要的是，未遷移的爽滑劑會(huì)殘留在薄膜中而導(dǎo)致薄膜的光學(xué)性能和力學(xué)性能顯著降低，從而嚴(yán)重影響了其在實(shí)際中的應(yīng)用。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為了 克服采用現(xiàn)有的方法制備薄膜時(shí)，需要放置一段時(shí)間才能達(dá)到其爽滑效果、生產(chǎn)效率較低，并且得到的薄膜的光學(xué)性能和力學(xué)性能不佳的缺陷，而提供一種不需要放置即可達(dá)到其爽滑效果且產(chǎn)率較高的薄膜的制備方法，采用本發(fā)明的方法得到的薄膜兼具優(yōu)異的爽滑性能、光學(xué)性能和力學(xué)性能。本發(fā)明提供了一種薄膜，其中，所述薄膜包括第一樹脂芯層和附著于所述第一樹脂芯層的至少一側(cè)表面的爽滑表面層，所述爽滑表面層為分散有自潤(rùn)滑微粒的第二樹脂層；所述第一樹脂芯層和第二樹脂層中的樹脂相同或不同，且所述第一樹脂芯層和第二樹脂層中的樹脂的熔融溫度均小于250°C ;所述自潤(rùn)滑微粒為熔融溫度大于或等于250°C，靜摩擦系數(shù)和動(dòng)摩擦系數(shù)均小于或等于0.6的高分子微粒。本發(fā)明還提供了一種薄膜的制備方法，其中，該方法包括將第二樹脂和自潤(rùn)滑微?；旌暇鶆蚝笏腿霐D出機(jī)中熔融混煉并擠出造粒，得到爽滑表面層原料；將所述爽滑表面層原料和第一樹脂送入具有多層共擠結(jié)構(gòu)的擠出流延設(shè)備中擠出流延，得到包括第一樹脂芯層和附著于所述第一樹脂芯層的至少一側(cè)表面的爽滑表面層的薄膜；所述爽滑表面層為分散有自潤(rùn)滑微粒的第二樹脂層；所述第一樹脂和第二樹脂相同或不同，且所述第一樹脂和第二樹脂的熔融溫度均小于250°C ;所述自潤(rùn)滑微粒為熔融溫度大于或等于250°C，靜摩擦系數(shù)和動(dòng)摩擦系數(shù)均小于或等于0.6的高分子微粒?！矫妫詽?rùn)滑微粒添加到爽滑表面層后，由于所述自潤(rùn)滑微粒與第一樹脂和第二樹脂均不相容性，微?？勺詣?dòng)鋪排、分散，并可突破或鑲嵌在所述薄膜表面層上，在薄膜表面形成自潤(rùn)滑點(diǎn)，從而能夠有效降低所述薄膜的摩擦系數(shù)，并降低薄膜之間的粘結(jié)，使之爽滑性能突出。進(jìn)一步地，采用本發(fā)明的方法制備薄膜，無(wú)需等待自潤(rùn)滑微粒遷移至所述薄膜的表層，能夠提高薄膜的生產(chǎn)效率。此外，由于聚四氟乙烯微粒、聚酰亞胺微粒、聚酰胺微粒和聚醚醚酮微粒的爽滑性能極為優(yōu)異、熔融溫度較高、光學(xué)性能較好，因此，根據(jù)本發(fā)明的一種優(yōu)選實(shí)施方式，當(dāng)所述自潤(rùn)滑微粒選自聚四氟乙烯微粒、聚酰亞胺微粒、聚酰胺微粒和聚醚醚酮微粒中的一種或多種時(shí)，得到的薄膜的綜合性能非常好。本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點(diǎn)將在隨后的具體實(shí)施方式
部分予以詳細(xì)說(shuō)明。
具體實(shí)施例方式以下對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式
進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體實(shí)施方式
僅用于說(shuō)明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。根據(jù)本發(fā)明，所述薄膜包括第一樹脂芯層和附著于所述第一樹脂芯層的至少一側(cè)表面的爽滑表面層，所述 爽滑表面層為分散有自潤(rùn)滑微粒的第二樹脂層；所述第一樹脂芯層和第二樹脂層中的樹脂相同或不同，且所述第一樹脂芯層和第二樹脂層中的樹脂的熔融溫度均小于250°c ;所述自潤(rùn)滑微粒為熔融溫度大于或等于250°C，靜摩擦系數(shù)和動(dòng)摩擦系數(shù)均小于或等于0.6的高分子微粒。需要說(shuō)明的是，所述第一樹脂芯層和第二樹脂層中的樹脂可以為單獨(dú)的一種樹月旨，也可以為至少兩種樹脂的組合物。當(dāng)所述第一樹脂芯層和第二樹脂層中的樹脂為至少兩種樹脂的組合物時(shí)，所述第一樹脂芯層和第二樹脂層中的樹脂不同應(yīng)理解為所述樹脂的組合物中只要有一種樹脂不同即可。本發(fā)明對(duì)所述第一樹脂芯層和第二樹脂層中的樹脂的種類沒(méi)有特別地限制，只要滿足熔融溫度小于250°C、且容易成膜即可，例如，所述第一樹脂芯層和第二樹脂層中的樹脂可以各自獨(dú)立地選自聚乙烯、聚丙烯、聚乳酸、聚對(duì)苯二甲酸乙二醇酯、聚苯乙烯和聚氯乙烯中的一種或多種。根據(jù)本發(fā)明，所述自潤(rùn)滑微粒是指具有自潤(rùn)滑特性的顆粒狀的耐高溫高分子微粒。所述爽滑表層中自潤(rùn)滑微粒的加入，能夠使生產(chǎn)的薄膜的摩擦系數(shù)顯著降低，薄膜的爽滑性能大幅度提聞。根據(jù)本發(fā)明，所述自潤(rùn)滑微粒的含量可以在較寬范圍內(nèi)變動(dòng)，本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，所述自潤(rùn)滑微粒的含量越大，爽滑性能越好，但光學(xué)性能和力學(xué)性能可能會(huì)有所下降，因此，從各方面的性能綜合考慮，優(yōu)選情況下，以所述爽滑表面層的總質(zhì)量為基準(zhǔn)，所述自潤(rùn)滑微粒的含量為0.05-10重量％，進(jìn)一步優(yōu)選為0.5-3重量％。根據(jù)本發(fā)明，所述第一樹脂芯層的厚度和爽滑表面層的厚度可以根據(jù)所述薄膜的使用條件來(lái)適當(dāng)選擇，若所述使用的條件要求所述薄膜具有較大的力學(xué)強(qiáng)度且對(duì)光學(xué)性能要求較低，則所述第一樹脂芯層的厚度和爽滑表面層的厚度可以較厚；若所述使用的條件要求所述薄膜具有較好的透光性且對(duì)力學(xué)強(qiáng)度要求較低，則所述第一樹脂芯層的厚度和爽滑表面層的厚度可以較薄。通常情況下，所述第一樹脂芯層的厚度可以為5-150微米，所述第一樹脂芯層一側(cè)的爽滑表面層的厚度為0.1-15微米；為了進(jìn)一步提高得到的薄膜的綜合性能，優(yōu)選情況下，所述第一樹脂芯層的厚度為10-50微米，所述第一樹脂芯層一側(cè)的爽滑表面層的厚度為1-5微米。相應(yīng)地，所述自潤(rùn)滑微粒的顆粒直徑可以為0.1-30微米，優(yōu)選為1-10微米。當(dāng)所述自潤(rùn)滑微粒的顆粒直徑為所述第一樹脂芯層一側(cè)的爽滑表面層的厚度的100% -200%時(shí)，本發(fā)明得到的薄膜的爽滑性能非常好。根據(jù)本發(fā)明，盡管所述自潤(rùn)滑微粒的種類不會(huì)對(duì)得到的薄膜的爽滑性能造成顯著的影響，只要選自熔融溫度大于或等于250°C、靜摩擦系數(shù)和動(dòng)摩擦系數(shù)均小于或等于0.6的高分子微粒即可，但為了獲得摩擦性能、光澤度以及力學(xué)性能均更為優(yōu)異的薄膜，并且能夠進(jìn)一步保證所述自潤(rùn)滑顆粒的均勻分散，優(yōu)選情況下，所述高分子微粒選自聚四氟乙烯微粒、聚酰亞胺微粒、聚酰胺微粒和聚醚醚酮微粒中的一種或幾種。本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，當(dāng)所述自潤(rùn)滑微粒選自聚四氟乙烯微粒、聚酰亞胺微粒、聚酰胺微粒和聚醚醚酮微粒中的一種或幾種，所述自潤(rùn)滑微粒的顆粒直徑為所述第一樹脂芯層一側(cè)的爽滑表面層的厚度的100% -200%時(shí)，所得的薄膜的綜合性能極佳。推測(cè)原因可能是:所述聚四氟乙烯微粒、聚酰亞胺微粒、聚酰胺微粒以及聚醚醚酮微粒本身具有優(yōu)良的自潤(rùn)滑性能，可賦予薄膜表面良好的爽滑性；并且以上幾種自潤(rùn)滑高分子微粒性質(zhì)穩(wěn)定、熔融溫度均在250°C以上、可耐高溫，因此，在薄膜的加工過(guò)程中不會(huì)發(fā)生熔融，能夠在薄膜表面層保持微粒形態(tài)，從而能夠提供穩(wěn)定的爽滑性能。此外，當(dāng)所述自潤(rùn)滑微粒的顆粒直徑為所述第一樹脂芯層一側(cè)的爽滑表面層的厚度的100% -200%時(shí)，能夠保證自潤(rùn)滑微粒鑲嵌在表面層之中、且有部分突出于表面層，不僅能夠充分發(fā)揮其爽滑特性，還不至于在加工或使用過(guò)程中從薄膜表面層脫落，從而使得薄膜爽滑性能更加持久。此外，根據(jù)本發(fā)明的一種優(yōu)選實(shí)施方式，當(dāng)以所述爽滑表面層的總質(zhì)量為基準(zhǔn)，所述自潤(rùn)滑微粒的含量為0.05-10重量％，優(yōu)選為0.5-3重量％時(shí)，不僅不會(huì)對(duì)薄膜的透光性能造成影響，還能夠顯著提高所述薄膜的耐久性和耐熱穩(wěn)定性。根據(jù)本發(fā)明，所述自潤(rùn)滑微粒可以通過(guò)商購(gòu)獲得和按照現(xiàn)有的方法制備得到，例如，所述聚四氟乙烯微粒可以購(gòu)自蘇威集團(tuán)，牌號(hào)為F284，熔融溫度為327-333 、靜摩擦系數(shù)和動(dòng)摩擦系數(shù)分別為0.04和0.04 ;所述聚酰亞胺微?？梢再?gòu)自湖北雙馬樹脂廠，牌號(hào)為SM003，或者可以按照CN101253223A公開(kāi)的方法制備得到，其熔融溫度為330_350°C、靜摩擦系數(shù)和動(dòng)摩擦系數(shù)分別為0.06和0.06 ;所述聚酰胺微?？梢再?gòu)自廣州逸龍塑料材料廠，牌號(hào)為A102F，或者可以按照CN 101357989A公開(kāi)的方法制備得到，其熔融溫度可以為255-265°C、靜摩擦系數(shù)和動(dòng)摩擦系數(shù)分別為0.42和0.35 ;所述聚醚醚酮微粒可以購(gòu)自英國(guó)威格斯公司，熔融溫度為334-340°C、靜摩擦系數(shù)和動(dòng)摩擦系數(shù)分別為0.2和0.2。本發(fā)明提供的薄膜的制備方法包括將第二樹脂和自潤(rùn)滑微粒混合均勻后送入擠出機(jī)中熔融混煉并擠出造粒，得到爽滑表面層原料；將所述爽滑表面層原料和第一樹脂送入具有多層共擠結(jié)構(gòu)的擠出流延設(shè)備中擠出流延，得到包括第一樹脂芯層和附著于所述第一樹脂芯層的至少一側(cè) 表面的爽滑表面層的薄膜；所述爽滑表面層為分散有自潤(rùn)滑微粒的第二樹脂層；所述第一樹脂和第二樹脂相同或不同，且所述第一樹脂和第二樹脂的熔融溫度均小于250°C ;所述自潤(rùn)滑微粒為熔融溫度大于或等于250°C，靜摩擦系數(shù)和動(dòng)摩擦系數(shù)均小于或等于0.6的高分子微粒。優(yōu)選情況下，所述高分子微粒選自聚四氟乙烯微粒、聚酰亞胺微粒、聚酰胺微粒和聚醚醚酮微粒中的一種或多種。根據(jù)本發(fā)明，為了得到性能更為優(yōu)異的薄膜，優(yōu)選情況下，該方法還包括在將第二樹脂和自潤(rùn)滑微?；旌现埃约霸趯⑺鏊砻鎸釉虾偷谝粯渲腿肓餮訖C(jī)之前，將第一樹脂、自潤(rùn)滑微粒、第二樹脂以及爽滑表面層原料進(jìn)行干燥。所述干燥的方法和條件可以為本領(lǐng)域技術(shù)人員公知的干燥方法和條件，例如，可以為真空干燥、鼓風(fēng)干燥等，干燥溫度可以為40-100°C。干燥設(shè)備通常為包括加熱、干燥熱空氣吹掃或真空系統(tǒng)的干燥設(shè)備，例如，可以為連續(xù)干燥器、真空烘箱和熱風(fēng)烘箱等。一般地，所述第二樹脂和自潤(rùn)滑微粒混合均勻的方式可以為將所述第二樹脂和自潤(rùn)滑微粒加入到現(xiàn)有的各種混合設(shè)備中攪拌共混均勻。其中，所述混合設(shè)備例如可以為攪拌機(jī)、捏合機(jī)、開(kāi)煉機(jī)和密煉機(jī)等。攪拌共混的溫度和時(shí)間為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，例如，攪拌共混的溫度可以為25-65°C，攪拌共混的時(shí)間可以為5-30分鐘，攪拌共混的轉(zhuǎn)速可以為50-300轉(zhuǎn)/分；優(yōu)選情況下，先在50-100轉(zhuǎn)/分的轉(zhuǎn)速下攪拌5-15分鐘，然后再在100-200轉(zhuǎn)/分的轉(zhuǎn)速下攪拌5-15分鐘。 根據(jù)本發(fā)明，所述將第二樹脂和自潤(rùn)滑微?；旌暇鶆蚝蟮玫降幕旌衔镞M(jìn)行熔融混煉并擠出造粒得到爽滑表面層原料的方法、條件和所用的擠出機(jī)為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知。例如，可以采用雙螺桿擠出機(jī)、也可以采用單螺桿擠出機(jī)，螺桿轉(zhuǎn)速150-360轉(zhuǎn)/分鐘，各區(qū)段溫度分別為 150-220°C、160-230°C、160-230°C、170-240°C、170-240°C、170-240°C，各區(qū)段的真空度為0.02至0.09兆帕的條件下擠出造粒。本說(shuō)明書中的真空度是指絕對(duì)壓力與大氣壓力的差值的絕對(duì)值。
需要說(shuō)明的是，擠出流延設(shè)備通常包括多個(gè)擠出機(jī)，多個(gè)擠出機(jī)中可以對(duì)不同的物料進(jìn)行加熱，且經(jīng)過(guò)不同的擠出機(jī)加熱后的物料可以通過(guò)同一個(gè)至少包括兩層的多層復(fù)合模頭擠出流延，從而得到包括多層的薄膜；其中，每一個(gè)擠出機(jī)中的物料從所述多層復(fù)合模頭的其中一層擠出。因此，本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該很容易理解的是，當(dāng)需要得到第一樹脂芯層的一側(cè)表面附著有爽滑表面層的薄膜時(shí)，可以采用兩個(gè)不同的擠出機(jī)將所述爽滑表面層原料和第一樹脂熔融，并將熔融產(chǎn)物同時(shí)通過(guò)同一個(gè)包括兩層的模頭擠出流延，擠出后得到的兩層膜層疊在一起便可得到本發(fā)明的薄膜；當(dāng)需要得到第一樹脂芯層的兩側(cè)表面均附著有爽滑表面層的薄膜時(shí)，可以采用三個(gè)不同的擠出機(jī)將原料熔融(其中，主擠出機(jī)中加入第一樹脂，表層擠出機(jī)中均加入爽滑表面層原料)，并將熔融產(chǎn)物同時(shí)通過(guò)同一個(gè)包括三層的模頭擠出流延，擠出后得到的三層膜層疊在一起便可得到本發(fā)明的薄膜。根據(jù)本發(fā)明，所述擠出流延的條件和所用的擠出機(jī)為本領(lǐng)域技術(shù)人員公知。例如，可以采用單螺桿擠出機(jī)、雙螺桿擠出機(jī)等。擠出的條件通常包括擠出溫度和流延冷卻溫度，所述擠出溫度包括擠出機(jī)溫度、換網(wǎng)區(qū)溫度和機(jī)頭溫度，所述擠出溫度可以為180-250°C ；所述流延冷卻溫度一般指流延輥的溫度，可以為10-95°C。本發(fā)明提供的薄膜的制備方法還可以包括將擠出流延得到的薄膜進(jìn)行雙向拉伸。所述雙向拉伸可以在雙向拉伸設(shè)備中進(jìn)行，例如在購(gòu)自德國(guó)Briickner公司的型號(hào)為KaroIV的薄膜雙向拉伸機(jī)中進(jìn)行雙向拉伸。所述雙向拉伸可以采用同步法拉伸，即同時(shí)進(jìn)行薄膜縱向(MD)和橫向(TD)拉伸；也可以采用分步法拉伸，即先進(jìn)行薄膜縱向(MD)拉伸，然后進(jìn)行薄膜橫向(TD)拉伸；或者，先進(jìn)行薄膜橫向(TD)拉伸，然后進(jìn)行薄膜縱向(MD)拉伸。具體地，所述同步法拉伸為:將擠出流延得到的流延薄膜在40-180°C下充分預(yù)熱后，進(jìn)行MD和TD方向的同步拉伸；其中，MD拉伸倍率可以為1-5倍，TD拉伸倍率可以為1_8倍，拉伸溫度可以為60-180°C。所述分步法拉伸為:將擠出流延得到的流延薄膜在40-180°C下充分預(yù)熱后，先進(jìn)行MD方向的拉伸，拉伸倍率可以為1-5倍，拉伸溫度可以為60-180°C ;然后再在60-180°C下充分預(yù)熱后進(jìn)行TD方向的拉伸，拉伸倍率可以為1-8倍，拉伸溫度可以為 60-180。。。根據(jù)本發(fā)明，所述拉伸成型后還可以將得到的薄膜進(jìn)行退火處理，以防止得到的薄膜產(chǎn)生裂紋；或者直接將拉伸后的薄膜進(jìn)行裁邊和收卷后便可得到本發(fā)明的薄膜產(chǎn)品。根據(jù)本發(fā)明，所述自潤(rùn)滑微粒的含量、第一樹脂芯層的厚度、爽滑表面層的厚度以及自潤(rùn)滑微粒的顆粒直徑的選擇已經(jīng)在上文中描述，在這里不再贅述。實(shí)施例和對(duì)比例所用的熱風(fēng)烘箱購(gòu)自北京雅士林試驗(yàn)設(shè)備有限公司，型號(hào)為DHG-9023A ;雙向拉伸機(jī)購(gòu)自德國(guó)Brilckner公司，型號(hào)為Karo IV ;擠出流延設(shè)備購(gòu)自瑞典Labtech公司，型號(hào)為L(zhǎng)CR400 ;樹脂的熔融指數(shù)通過(guò)購(gòu)自蘇州科晟泰機(jī)械設(shè)備有限公司的型號(hào)為KTZ400B的熔融指數(shù)儀進(jìn)行測(cè)定。聚四氟乙烯微粒購(gòu)自蘇威集團(tuán)，熔融溫度為327-342°C、靜摩擦系數(shù)和動(dòng)摩擦系數(shù)分別為0.04和0.04 ;聚酰亞胺微粒購(gòu)自湖北雙馬樹脂廠，熔融溫度為330-350°C、靜摩擦系數(shù)和動(dòng)摩擦系數(shù)分別為0.06和0.06 ;聚酰胺微?？梢再?gòu)自廣州逸龍塑料材料廠，熔融溫度為255-265 、靜摩擦系數(shù)和動(dòng)摩擦系數(shù)分別為0.42和0.35 ;所述聚醚醚酮微粒購(gòu)自英國(guó) 威格斯公司，熔融溫度可以為334-340°C、靜摩擦系數(shù)和動(dòng)摩擦系數(shù)分別為0.2和0.2 ;芥酸酰胺微粒購(gòu)自英國(guó)禾大公司，熔融溫度為79-81 °C、靜摩擦系數(shù)和動(dòng)摩擦系數(shù)分別為0.06和0.06。實(shí)施例1該實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的聚乳酸薄膜的制備。該實(shí)施例中，形成聚乳酸芯層和爽滑表面層的聚乳酸樹脂購(gòu)自卡基公司，在1900C >2.16Kg下的熔融指數(shù)為L(zhǎng) 5g/10min、熔融溫度為170°C。(I)爽滑表面層原料的制備:將聚乳酸樹脂在熱風(fēng)烘箱中進(jìn)行干燥，其中，干燥的方式為用40°C的干燥熱空氣連續(xù)吹掃48小時(shí)。將99.5重量份的經(jīng)過(guò)干燥后的聚乳酸與0.5重量份的聚四氟乙烯微粒(顆粒直徑為1-2微米)加入到攪拌機(jī)中在25°C下攪拌均勻，攪拌機(jī)先以100轉(zhuǎn)/分鐘低速混合約7分鐘，然后再以200轉(zhuǎn)/分鐘高速混合8分鐘。將上述攪拌均勻的混合物送入雙螺桿擠出機(jī)中，調(diào)整螺桿的轉(zhuǎn)速為360轉(zhuǎn)/分鐘，各區(qū)段溫度分別控制在:160°C、165°C、165°C、175°C、175°C和170°C，各區(qū)段的真空度保持為0.02至0.09兆帕?；旌衔镌谏鲜鰯D出機(jī)的螺桿與筒體中，經(jīng)過(guò)熔融、剪切、分散、壓縮、排氣、塑化、擠出之后，再經(jīng)模頭擠出、切粒后，最終得到爽滑表面層原料。(2)流延片材的制備:將聚乳酸樹脂和步驟(I)得到的爽滑表面層原料分別在熱風(fēng)烘箱中進(jìn)行干燥，其中，干燥的方式為用40°C的干燥熱空氣連續(xù)吹掃48小時(shí)。將干燥后的聚乳酸加入到擠出流延設(shè)備的主擠出機(jī)中，將步驟(I)得到的爽滑表面層原料加入到擠出流延設(shè)備的表層擠出機(jī)中，進(jìn)行熔融擠出，并經(jīng)流延輥流延成型，得到表層厚度為15微米，芯層厚度為135微米的原料片材。其中，兩臺(tái)擠出機(jī)的溫度設(shè)定一致，擠出機(jī)溫度為160-170°C，換網(wǎng)區(qū)溫度為165°C，機(jī)頭溫度為165°C，流延輥溫度為45°C。(3)雙向拉伸成型:將步驟(2)得到的原料片材用雙向拉伸機(jī)進(jìn)行雙向拉伸。所用拉伸方式為先進(jìn)行MD拉伸后進(jìn)行TD拉伸，其中，MD拉伸的預(yù)熱溫度為70°C、拉伸溫度為80°C、拉伸倍率為3倍；TD拉伸的預(yù)熱溫度為110°C、拉伸溫度為100°C、拉伸倍率為5倍。形成包括聚乳酸芯層和附著于所述聚乳酸芯層的一側(cè)表面的爽滑表面層的聚乳酸薄膜XI，其中，聚乳酸芯層的厚度為9微米，爽滑表面層的厚度為I微米。實(shí)施例2該實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的聚乳酸薄膜的制備。該實(shí)施例中，形成聚乳酸芯層和爽滑表面層的聚乳酸樹脂購(gòu)自美國(guó)大自然公司，在190°C、2.16Kg下的熔融指數(shù)為3.5g/10min、熔融溫度為163°C。(I)爽滑表面層原料的制備:將聚乳酸樹脂在熱風(fēng)烘箱中進(jìn)行干燥，其中，干燥的方式為用40°C的干燥熱空氣連續(xù)吹掃48小時(shí)。將97重量份的經(jīng)過(guò)干燥后的聚乳酸與3重量份的聚四氟乙烯微粒(顆粒直徑為2-4微米)加入到攪拌機(jī)中在25°C下攪拌均勻，攪拌機(jī)先以100轉(zhuǎn)/分鐘低速混合約7分鐘，然后再以200轉(zhuǎn)/分鐘高速混合8分鐘。將上述攪拌均勻的混合物送入雙螺桿擠出機(jī)中，調(diào)整螺桿的轉(zhuǎn)速為360轉(zhuǎn)/分鐘，各區(qū)段溫度分別控制在160°C、165°C、165°C、175°C、175°C和170°C，各區(qū)段的真空度保持為0.02至0.09兆帕?；旌衔镌谏鲜鰯D出機(jī)的螺桿與筒體中，經(jīng)過(guò)熔融、剪切、分散、壓縮、排氣、塑化、擠出之后，再經(jīng)模頭擠出、切粒后，最終得到爽滑表面層原料。
(2)流延片材的制備:將聚乳酸樹脂和步驟(I)得到的爽滑表面層原料分別在熱風(fēng)烘箱中進(jìn)行干燥，其中，干燥的方式為用40°C的干燥熱空氣連續(xù)吹掃48小時(shí)。將干燥后的聚乳酸加入到擠出流延設(shè)備的主擠出機(jī)中，將步驟(I)得到的爽滑表面層原料加入到擠出流延設(shè)備的表層擠出機(jī)中，進(jìn)行熔融擠出，并經(jīng)流延輥流延成型，得到表層厚度為30微米，芯層厚度為300微米的原料片材。其中，兩臺(tái)擠出機(jī)的溫度設(shè)定一致，擠出機(jī)溫度為160-170°C，換網(wǎng)區(qū)溫度為165°C，機(jī)頭溫度為165°C，流延輥溫度為45°C。(3)雙向拉伸成型:將步驟⑵得到的原料片材用雙向拉伸機(jī)進(jìn)行雙向拉伸。所用拉伸方式為先進(jìn)行MD拉伸后進(jìn)行TD拉伸，其中，MD拉伸的預(yù)熱溫度為70°C、拉伸溫度為80°C、拉伸倍率為3倍；TD拉伸的預(yù)熱溫度為110°C、拉伸溫度為100°C、拉伸倍率為5倍。形成包括聚乳酸芯層和附著于所述聚乳酸芯層的一側(cè)表面的爽滑表面層的聚乳酸薄膜X2，其中，聚乳酸芯層的厚度為20微米，爽滑表面層的厚度為2微米。實(shí)施例3該實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的聚乳酸薄膜的制備。該實(shí)施例中，形成聚乳酸芯層和爽滑表面層的聚乳酸樹脂購(gòu)自美國(guó)大自然公司，在190°C、2.16Kg下的熔融指數(shù)為2.5g/10min、熔融溫度為165°C。(I)爽滑表面層原料的制備:將聚乳酸樹脂在熱風(fēng)烘箱中進(jìn)行干燥，其中，干燥的方式為用40°C的干燥熱空氣連續(xù)吹掃48小時(shí)。將98重量份的經(jīng)過(guò)干燥后的聚乳酸與2重量份的聚醚醚酮微粒(顆粒直徑為3-6微米)加入到攪拌機(jī)中在25°C下攪拌均勻，攪拌機(jī)先以100轉(zhuǎn)/分鐘低速混合約7分鐘，然后再以200轉(zhuǎn)/分鐘高速混合8分鐘。將上述攪拌均勻的混合物送入雙螺桿擠出機(jī)中，調(diào)整螺桿的轉(zhuǎn)速為360轉(zhuǎn)/分鐘，各區(qū)段溫度分別控制在160°C、165°C、165°C、175°C、175°C和170°C，各區(qū)段的真空度保持為0.02至0.09兆帕。混合物在上述擠出機(jī)的螺桿與筒體中，經(jīng)過(guò)熔融、剪切、分散、壓縮、排氣、塑化、擠出之后，再經(jīng)模頭擠出、切粒后，最終得到爽滑表面層原料。(2)流延片材的制備:將聚乳酸樹脂和步驟(I)得到的爽滑表面層原料分別在熱風(fēng)烘箱中進(jìn)行干燥，其中，干燥的方式為用40°C的干燥熱空氣連續(xù)吹掃48小時(shí)。將干燥后的聚乳酸加入到擠出流延設(shè)備的主擠出機(jī)中，將步驟(I)得到的爽滑表面層原料加入到擠出流延設(shè)備的上、下表層擠出機(jī)中，進(jìn)行熔融擠出，并經(jīng)流延輥流延成型，得到表層厚度為45微米，芯層厚度為600微米的原料片材。其中，三臺(tái)擠出機(jī)的溫度設(shè)定一致，擠出機(jī)溫度為160-170°C，換網(wǎng)區(qū)溫度為165°C，機(jī)頭溫度為165°C，流延輥溫度為45°C。(3)雙向拉伸成型:將步驟(2)得到的原料片材用雙向拉伸機(jī)進(jìn)行雙向拉伸。所用拉伸方式為同時(shí)進(jìn)行薄膜縱向(MD)和橫向(TD)拉伸，其中，拉伸時(shí)的預(yù)熱溫度為70°C、拉伸溫度為100°C，MD拉伸倍率為3倍，TD拉伸倍率為5倍。形成包括聚乳酸芯層和附著于所述聚乳酸芯層的兩側(cè)表面的爽滑表面層的聚乳酸薄膜X3，其中，聚乳酸芯層的厚度為40微米，兩層爽滑表面層的厚度均為3微米。實(shí)施例4·
該實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的聚乳酸薄膜的制備。按照實(shí)施例3的方法制備聚乳酸薄膜，不同的是，所述自潤(rùn)滑微粒聚醚醚酮微粒用聚酰亞胺微粒(顆粒直徑為3-6微米)替代。形成包括聚乳酸芯層和附著于所述聚乳酸芯層的兩側(cè)表面的爽滑表面層的聚乳酸薄膜X4，其中，聚乳酸芯層的厚度為40微米，兩層爽滑表面層的厚度均為3微米。實(shí)施例5該實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的聚乳酸薄膜的制備。按照實(shí)施例2的方法制備聚乳酸薄膜，不同的是，所述自潤(rùn)滑微粒聚四氟乙烯微粒用聚酰胺微粒(顆粒直徑為2-4微米)替代。形成包括聚乳酸芯層和附著于所述聚乳酸芯層的一側(cè)表面的爽滑表面層的聚乳酸薄膜X5，其中，聚乳酸芯層的厚度為20微米，爽滑表面層的厚度為2微米。實(shí)施例6該實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的聚乳酸薄膜的制備。按照實(shí)施例3的方法制備聚乳酸薄膜，不同的是，所述自潤(rùn)滑微粒聚醚醚酮微粒用聚酰亞胺微粒(顆粒直徑為3-6微米)和聚四氟乙烯微粒(顆粒直徑為3-6微米)的混合物替代，其中，所述聚酰亞胺微粒和聚四氟乙烯微粒的重量比為1:1。形成包括聚乳酸芯層和附著于所述聚乳酸芯層的兩側(cè)表面的爽滑表面層的聚乳酸薄膜X6，其中，聚乳酸芯層的厚度為40微米，兩層爽滑表面層的厚度均為3微米。
實(shí)施例7該實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的聚乳酸薄膜的制備。按照實(shí)施例2的方法制備聚乳酸薄膜，不同的是，在爽滑表面層原料的制備過(guò)程中，所述聚乳酸的加入量為95重量份，所述聚四氟乙烯微粒的加入量為5重量份。形成包括聚乳酸芯層和附著于所述聚乳酸芯層的一側(cè)表面的爽滑表面層的聚乳酸薄膜X7，其中，聚乳酸芯層的厚度為20微米，爽滑表面層的厚度為2微米。實(shí)施例8該實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的聚乳酸薄膜的制備。按照實(shí)施例2的方法制備聚乳酸薄膜，不同的是，在爽滑表面層原料的制備過(guò)程中，所述聚乳酸的加入量為88重量份，所述聚四氟乙烯微粒的加入量為12重量份。形成包括聚乳酸芯層和附著于所述聚乳酸芯層的一側(cè)表面的爽滑表面層的聚乳酸薄膜X8，其中，聚乳酸芯層的厚度為20微米，爽滑表面層的厚度為2微米。實(shí)施例9該實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的聚乳酸薄膜的制備。按照實(shí)施例2的方法制備聚乳酸薄膜，不同的是，通過(guò)控制步驟(3)中MD拉伸倍率為3倍，TD拉伸倍率為3倍，并加大流延片材的厚度，使得到的聚乳酸薄膜X9的聚乳酸芯層的厚度為45微米，爽滑表面層的厚度為5微米。對(duì)比例I該對(duì)比例 用于說(shuō)明聚乳酸薄膜的參比制備。按照實(shí)施例2的方式制備聚乳酸薄膜，不同的是，該對(duì)比例不包括爽滑表面層原料的制備的步驟，而是將聚乳酸和聚四氟乙烯微粒直接混合并送入流延機(jī)中擠出流延后雙向拉伸，得到單層的聚乳酸薄膜，具體為:(I)流延片材的制備:將實(shí)施例2中的聚乳酸與聚四氟乙烯微粒的混合物在熱風(fēng)烘箱中進(jìn)行干燥，其中，干燥的方式為用40°C的干燥熱空氣連續(xù)吹掃48小時(shí)。將干燥后的所述混合物加入到擠出流延設(shè)備的同一擠出機(jī)中，進(jìn)行熔融擠出，并經(jīng)流延輥流延成型，得到厚度為330微米的原料片材。其中，擠出機(jī)溫度為160-170°C，換網(wǎng)區(qū)溫度為165°C，機(jī)頭溫度為165°C，流延輥溫度為45°C。(2)雙向拉伸成型:將步驟(I)得到的原料片材用雙向拉伸機(jī)進(jìn)行雙向拉伸。所用拉伸方式為先進(jìn)行MD拉伸后進(jìn)行TD拉伸，其中，MD拉伸的預(yù)熱溫度為70°C、拉伸溫度為80°C、拉伸倍率為3倍；TD拉伸的預(yù)熱溫度為110°C、拉伸溫度為100°C、拉伸倍率為5倍。形成含有自潤(rùn)滑微粒的單層的聚乳酸薄膜D1，其中，所述聚乳酸薄膜的厚度為22微米。對(duì)比例2該對(duì)比例用于說(shuō)明聚乳酸薄膜的參比制備。按照對(duì)比例I的方法制備得到聚乳酸薄膜，不同的是，制備所述聚乳酸薄膜時(shí)不加入聚四氟乙烯微粒，形成不含有自潤(rùn)滑微粒的單層的聚乳酸薄膜D2。其中，所述聚乳酸薄膜的厚度為22微米。對(duì)比例3
該對(duì)比例用于說(shuō)明聚乳酸薄膜的參比制備。按照對(duì)比例I的方法制備得到聚乳酸薄膜，不同的是，所述聚四氟乙烯微粒用芥酸酰胺微粒替代，形成聚乳酸薄膜D3。其中，所述聚乳酸薄膜的厚度為22微米。對(duì)比例4該對(duì)比例用于說(shuō)明聚乳酸薄膜的參比制備。按照實(shí)施例5的方法制備得到聚乳酸薄膜，不同的是，所述聚酰胺微粒用二氧化硅微粒(顆粒直徑為2-4微米)代替，形成聚乳酸薄膜D4。其中，聚乳酸芯層的厚度為20微米，爽滑表面層的厚度為2微米。實(shí)施例10該實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的聚乳酸薄膜的制備。該實(shí)施例中，形成聚乳酸芯層和爽滑表面層的聚乳酸樹脂購(gòu)自卡基公司，在1900C >2.16Kg下的熔融指數(shù)為6g/10min、熔融溫度為160°C。(I)爽滑表面層原料的制備:將聚乳酸樹脂在熱風(fēng)烘箱中進(jìn)行干燥，其中，干燥的方式為用40°C的干燥熱空氣連續(xù)吹掃48小時(shí)。將99.5重量份的經(jīng)過(guò)干燥后的聚乳酸與0.5重量份的聚四氟乙烯微粒(顆粒直徑為2-4微 米)加入到攪拌機(jī)中在25°C下攪拌均勻，攪拌機(jī)先以100轉(zhuǎn)/分鐘低速混合約7分鐘，然后再以200轉(zhuǎn)/分鐘高速混合8分鐘。將上述攪拌均勻的混合物送入雙螺桿擠出機(jī)中，調(diào)整螺桿的轉(zhuǎn)速為360轉(zhuǎn)/分鐘，各區(qū)段溫度分別控制在:160°C ;165°C、165°C、175°C、175°C和170°C，各區(qū)段的真空度保持為0.02至0.09兆帕?；旌衔镌谏鲜鰯D出機(jī)的螺桿與筒體中，經(jīng)過(guò)熔融、剪切、分散、壓縮、排氣、塑化、擠出之后，再經(jīng)模頭擠出、切粒后，最終得到爽滑表面層原料。(2)聚乳酸薄膜的制備:將聚乳酸樹脂和步驟(I)得到的爽滑表面層原料分別在熱風(fēng)烘箱中進(jìn)行干燥，其中，干燥的方式為用40°C的干燥熱空氣連續(xù)吹掃48小時(shí)。將干燥后的聚乳酸加入到擠出流延設(shè)備的主擠出機(jī)中，將步驟(I)得到的爽滑表面層原料加入到擠出流延設(shè)備的表層擠出機(jī)中，進(jìn)行熔融擠出，并經(jīng)流延輥流延成型，形成包括聚乳酸芯層和附著于所述聚乳酸芯層的一側(cè)表面的爽滑表面層的聚乳酸薄膜X10。其中，兩臺(tái)擠出機(jī)的溫度設(shè)定一致，擠出機(jī)溫度為160-170°C，換網(wǎng)區(qū)溫度為165°C，機(jī)頭溫度為165°C，流延輥溫度為45°C。所述聚乳酸薄膜XlO中，聚乳酸芯層的厚度為15微米，爽滑表面層的厚度為2微米。實(shí)施例11該實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的聚乳酸薄膜的制備。該實(shí)施例中，聚乳酸芯層和爽滑表面層的聚乳酸樹脂購(gòu)自美國(guó)大自然公司，在1900C >2.16Kg下的熔融指數(shù)為20g/10min、熔融溫度為154°C。(2)爽滑表面層原料的制備:將聚乳酸樹脂在熱風(fēng)烘箱中進(jìn)行干燥，其中，干燥的方式為用40°C的干燥熱空氣連續(xù)吹掃48小時(shí)。將97重量份的經(jīng)過(guò)干燥后的聚乳酸與3重量份的聚四氟乙烯微粒(顆粒直徑為3-6微米)加入到攪拌機(jī)中在25°C下攪拌均勻，攪拌機(jī)先以100轉(zhuǎn)/分鐘低速混合約7分鐘，然后再以200轉(zhuǎn)/分鐘高速混合8分鐘。將上述攪拌均勻的混合物送入雙螺桿擠出機(jī)中，調(diào)整螺桿的轉(zhuǎn)速為360轉(zhuǎn)/分鐘，各區(qū)段溫度分別控制在:160°C ;165°C、165°C、175°C、175°C和170°C，各區(qū)段的真空度保持為0.02至0.09兆帕。混合物在上述擠出機(jī)的螺桿與筒體中，經(jīng)過(guò)熔融、剪切、分散、壓縮、排氣、塑化、擠出之后，再經(jīng)模頭擠出、切粒后，最終得到爽滑表面層原料。(2)聚乳酸薄膜的制備:將聚乳酸樹脂和步驟(I)得到的爽滑表面層原料分別在熱風(fēng)烘箱中進(jìn)行干燥，其中，干燥的方式為用40°C的干燥熱空氣連續(xù)吹掃48小時(shí)。將干燥后的聚乳酸加入到擠出流延設(shè)備的主擠出機(jī)中，將步驟(I)得到的爽滑表面層原料加入到擠出流延設(shè)備的表層擠出機(jī)中，進(jìn)行熔融擠出，并經(jīng)流延輥流延成型，形成包括聚乳酸芯層和附著于所述聚乳酸芯層的一側(cè)表面的爽滑表面層的聚乳酸薄膜XII。其中，兩臺(tái)擠出機(jī)的溫度設(shè)定一致，擠出機(jī)溫度為160-170°C，換網(wǎng)區(qū)溫度為165°C，機(jī)頭溫度為165°C，流延輥溫度為45°C。所述聚乳酸薄膜Xll中，聚乳酸芯層的厚度為25微米，爽滑表面層的厚度為3微米。實(shí)施例12該實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的聚乳酸薄膜的制備。
該實(shí)施例中，聚乳酸芯層和爽滑表面層的聚乳酸樹脂購(gòu)自美國(guó)大自然公司，在1900C >2.16Kg下的熔融指數(shù)為10g/10min、熔融溫度為156°C。(I)爽滑表面層原料的制備:將聚乳酸樹脂在熱風(fēng)烘箱中進(jìn)行干燥，其中，干燥的方式為用40°C的干燥熱空氣連續(xù)吹掃48小時(shí)。將98重量份的經(jīng)過(guò)干燥后的聚乳酸與2重量份的聚醚醚酮微粒(顆粒直徑為5-10微米)加入到攪拌機(jī)中在25°C下攪拌均勻，攪拌機(jī)先以100轉(zhuǎn)/分鐘低速混合約7分鐘，然后再以200轉(zhuǎn)/分鐘高速混合8分鐘。將上述攪拌均勻的混合物送入雙螺桿擠出機(jī)中，調(diào)整螺桿的轉(zhuǎn)速為360轉(zhuǎn)/分鐘，各區(qū)段溫度分別控制在:160°C ;165°C、165°C、175°C、175°C和170°C，各區(qū)段的真空度保持為0.02至0.09兆帕。混合物在上述擠出機(jī)的螺桿與筒體中，經(jīng)過(guò)熔融、剪切、分散、壓縮、排氣、塑化、擠出之后，再經(jīng)模頭擠出、切粒后，最終得到爽滑表面層原料。(2)聚乳酸薄膜的制備:將聚乳酸樹脂和步驟(I)得到的爽滑表面層原料分別在熱風(fēng)烘箱中進(jìn)行干燥，其中，干燥的方式為用40°C的干燥熱空氣連續(xù)吹掃48小時(shí)。將干燥后的聚乳酸加入到擠出流延設(shè)備的主擠出機(jī)中，將步驟(I)得到的爽滑表面層原料加入到擠出流延設(shè)備的上、下表層擠出機(jī)中，進(jìn)行熔融擠出，并經(jīng)流延輥流延成型，形成包括聚乳酸芯層和附著于所述聚乳酸芯層的兩側(cè)表面的爽滑表面層的聚乳酸薄膜X12。其中，三臺(tái)擠出機(jī)的溫度設(shè)定一致，擠出機(jī)溫度為160-170°C，換網(wǎng)區(qū)溫度為165°C，機(jī)頭溫度為165°C，流延輥溫度為45°C。所述聚乳酸薄膜X12中，聚乳酸芯層的厚度為50微米，兩層爽滑表面層的厚度均為5微米。實(shí)施例13該實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的聚丙烯薄膜的制備。該實(shí)施例中，形成聚丙烯芯層和爽滑表面層的聚丙烯購(gòu)自中石化上海石油化工股份有限公司，在230°C、2.16kg下的熔融指數(shù)為6克/10分鐘、熔融溫度為156°C。(I)爽滑表面層原料的制備:將聚丙烯在熱風(fēng)烘箱中進(jìn)行干燥，其中，干燥的方式為用80°C的干燥熱空氣連續(xù)吹掃8小時(shí)。將99.5重量份的經(jīng)過(guò)干燥后的聚丙烯與0.5重量份的聚四氟乙烯微粒(顆粒直徑為2-4微米)加入到攪拌機(jī)中在25°C下攪拌均勻，攪拌機(jī)先以100轉(zhuǎn)/分鐘低速混合約7分鐘，然后再以200轉(zhuǎn)/分鐘高速混合8分鐘；將上述攪拌均勻的混合物送入雙螺桿擠出機(jī)中，調(diào)整螺桿的轉(zhuǎn)速為360轉(zhuǎn)/分鐘，各區(qū)段溫度分別控制在:200°C ;200°C、215°C、215°C、215°C和210°C ;各區(qū)段的真空度保持為0.02至0.09兆帕；混合物在上述擠出機(jī)的螺桿與筒體中，經(jīng)過(guò)熔融、剪切、分散、壓縮、排氣、塑化、擠出之后，再經(jīng)模頭擠出、切粒后，最終得到爽滑表面層原料。(2)聚丙烯薄膜的制備:將聚丙烯樹脂和步驟(I)得到的爽滑表面層原料分別在熱風(fēng)烘箱中進(jìn)行干燥，其中，干燥的方式為用80°C的干燥熱空氣連續(xù)吹掃8小時(shí)。將干燥后的聚丙烯加入到擠出流延設(shè)備的主擠出機(jī)中，將步驟(I)得到的爽滑表面層原料加入到擠出流延設(shè)備的表層擠出機(jī)中，進(jìn)行熔融擠出，并經(jīng)流延輥流延成型，形成包括聚丙烯芯層和附著于所述聚丙烯芯層的一側(cè)表面的爽滑表面層的聚丙烯薄膜X13。其中，兩臺(tái)擠出機(jī)的溫度設(shè)定一致，擠出機(jī)各區(qū)段溫度分別為230 V、250 V、250 V、250 V、250°C，換網(wǎng)區(qū)溫度為240 V，機(jī)頭溫度為240°C，流延輥溫度為25°C。所述聚丙烯薄膜X13中，聚丙烯芯層的厚度為20微米，爽滑表面層的厚度為2微米。對(duì)比例5該對(duì)比例用于說(shuō)明聚丙烯薄膜的參比制備。按照實(shí)施例13的方式制備聚丙烯薄膜，不同的是，該對(duì)比例不包括爽滑表面層原料的制備的步驟，而是將聚丙烯和聚四氟乙烯微粒直接混合并送入流延機(jī)中擠出流延，得到單層的聚丙烯薄膜，具體為:將實(shí)施例13中的聚丙烯與聚四氟乙烯微粒的混合物在熱風(fēng)烘箱中進(jìn)行干燥，其中，干燥的方式為用80°C的干燥熱空氣連續(xù)吹掃8小時(shí)。將干燥后的所述混合物加入擠出流延設(shè)備的同一擠出機(jī)中，進(jìn)行熔融擠出，并經(jīng)流延輥流延成型，形成聚丙烯薄膜D5。其中，擠出機(jī)各區(qū)段溫度分別為200°C、230°C、220°C、220°C、220°C，換網(wǎng)區(qū)溫度為220°C，機(jī)頭溫度為220°C，流延輥溫度為45°C。所述聚丙烯薄膜D5的厚度為22微米。實(shí)施例14該實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的聚丙烯薄膜的制備。該實(shí)施例中，形成聚丙烯芯層和爽滑表面層的聚丙烯購(gòu)自茂名石化，在230°C、
2.16kg下的熔融指數(shù)為2.8克/10分鐘、熔融溫度為160°C。(I)爽滑表面層原料的制備:將聚丙烯在熱風(fēng)烘箱中進(jìn)行干燥，其中，用80°C的干燥熱空氣連續(xù)吹掃8小時(shí)。將99.5重量份的經(jīng)過(guò)干燥后的聚丙烯與0.5重量份的聚四氟乙烯微粒(顆粒直徑為2-4微米)加入到攪拌機(jī)中在25°C下攪拌均勻，攪拌機(jī)先以100轉(zhuǎn)/分鐘低速混合7分鐘，然后再以200轉(zhuǎn)/分鐘高速混合8分鐘；將上述攪拌均勻的混合物送入雙螺桿擠出機(jī)中，調(diào)整螺桿的轉(zhuǎn)速為360轉(zhuǎn)/分鐘，各區(qū)段溫度分別控制在:200°C、20(TC、215°C、215°C、215°C和210°C ;各區(qū)段的真空度保持為0.02至0.09兆帕；混合物在上述擠出機(jī)的螺桿與筒體中，經(jīng)過(guò)熔融、剪切、分散、壓縮、排氣、塑化、擠出之后，再經(jīng)模頭擠出、切粒后，最終得到爽滑表面層原料。(2)流延 片材的制備:
將聚丙烯和步驟(I)得到的爽滑表面層原料分別在熱風(fēng)烘箱中進(jìn)行干燥，其中，干燥的方式為用80°C的干燥熱空氣連續(xù)吹掃8小時(shí)。將干燥后的聚丙烯加入擠出流延設(shè)備的主擠出機(jī)中，將步驟(I)得到的爽滑表面層原料加入擠出流延設(shè)備的表層擠出機(jī)中，進(jìn)行熔融擠出，并經(jīng)流延輥流延成型，得到表層厚度為70微米，芯層厚度為875微米的原料片材。其中，兩臺(tái)擠出機(jī)的溫度設(shè)定一致，擠出機(jī)各區(qū)段溫度分別為230°C、250°C、25(TC、250°C、250°C，換網(wǎng)區(qū)溫度為240°C，機(jī)頭溫度為240°C，流延輥溫度為25°C。(3)雙向拉伸成型:將步驟(2)得到的原料片材用雙向拉伸機(jī)進(jìn)行雙向拉伸。所用拉伸方式為先進(jìn)行MD拉伸后進(jìn)行TD拉伸，其中，MD拉伸的預(yù)熱溫度為150°C、拉伸溫度為150°C、拉伸倍率為5倍；TD拉伸的預(yù)熱溫度為172°C、 拉伸溫度為165°C、拉伸倍率為7倍。形成包括聚丙烯芯層和附著于所述聚丙烯芯層的一側(cè)表面的爽滑表面層的聚丙烯薄膜X14，其中，聚丙烯芯層的厚度為25微米，爽滑表面層的厚度為2微米。對(duì)比例6該對(duì)比例用于說(shuō)明聚丙烯薄膜的參比制備。按照實(shí)施例14的方式制備聚丙烯薄膜，不同的是，該對(duì)比例不包括爽滑表面層原料的制備的步驟，而是將聚丙烯和聚四氟乙烯微粒直接混合并送入流延機(jī)中擠出流延后雙向拉伸，得到單層的聚丙烯薄膜，具體為:(I)流延片材的制備:將實(shí)施例14中的聚丙烯與聚四氟乙烯微粒的混合物在熱風(fēng)烘箱中進(jìn)行干燥，其中，干燥的方式為用80°C的干燥熱空氣連續(xù)吹掃8小時(shí)。將干燥后的所述混合物加入擠出流延設(shè)備的同一擠出機(jī)中，進(jìn)行熔融擠出，并經(jīng)流延輥流延成型，得到厚度為700微米的原料片材。其中，擠出機(jī)各區(qū)段溫度分別為200 V、230 V、220°C、220°C、220°C，換網(wǎng)區(qū)溫度為2200C，機(jī)頭溫度為220°C，流延輥溫度為45°C。(2)雙向拉伸成型:將步驟(I)得到的原料片材用雙向拉伸機(jī)進(jìn)行雙向拉伸。所用拉伸方式為先進(jìn)行MD拉伸后進(jìn)行TD拉伸，其中，MD拉伸的預(yù)熱溫度為150°C、拉伸溫度為150°C、拉伸倍率為5倍；TD拉伸的預(yù)熱溫度為172°C、拉伸溫度為172°C、拉伸倍率為7倍。形成含有自潤(rùn)滑微粒的聚丙烯薄膜D6，其中，聚丙烯薄膜D6的厚度為27微米。實(shí)施例15該實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的聚乙烯薄膜的制備。該實(shí)施例中，形成聚乙烯芯層和爽滑表面層的聚乙烯購(gòu)自?？松梨诠荆?900C >2.16kg下的熔融指數(shù)為I克/10分鐘、熔融溫度為128°C。(I)爽滑表面層原料的制備:將聚乙烯在熱風(fēng)烘箱中進(jìn)行干燥，其中，干燥的方式為用80°C的干燥熱空氣連續(xù)吹掃8小時(shí)。將99.5重量份的經(jīng)過(guò)干燥后的聚乙烯與0.5重量份的聚四氟乙烯微粒(顆粒直徑為1-2微米)加入到攪拌機(jī)中在25°C下攪拌均勻，攪拌機(jī)先以100轉(zhuǎn)/分鐘低速混合約7分鐘，然后再以200轉(zhuǎn)/分鐘高速混合8分鐘；將上述攪拌均勻的混合物送入雙螺桿擠出機(jī)中。調(diào)整螺桿的轉(zhuǎn)速到350轉(zhuǎn)/分鐘，各區(qū)段溫度分別控制在:190°c、200°c、21(rc、21(rc、21(rc和210°C ;各區(qū)段的真空度保持為0.02至0.09兆帕；混合物在上述擠出機(jī)的螺桿與筒體中，經(jīng)過(guò)熔融、剪切、分散、壓縮、排氣、塑化、擠出之后，再經(jīng)210°C模頭擠出、拉條水冷切粒后，最終得到爽滑表面層原料。(2)流延片材的制備:將聚乙烯和步驟(I)得到的爽滑表面層原料分別在熱風(fēng)烘箱中進(jìn)行干燥，其中，干燥的方式為用80°C的干燥熱空氣連續(xù)吹掃8小時(shí)。將干燥后的聚乙烯加入擠出流延設(shè)備的主擠出機(jī)中，將步驟(I)得到的爽滑表面層原料加入擠出流延設(shè)備的表層擠出機(jī)中，進(jìn)行熔融擠出，并經(jīng)流延輥流延成型，得到表層厚度為35微米，芯層厚度為350微米的原料片材。其中，兩臺(tái)擠出機(jī)的溫度設(shè)定一致，擠出機(jī)各區(qū)段溫度分別為210°C、22(TC、23(rC、230°C、230°C，換網(wǎng)區(qū)溫度為240°C，機(jī)頭溫度為235°C，流延輥溫度為25°C。(3)雙向拉伸成型:將步驟(2)得到的原料片材用雙向拉伸機(jī)進(jìn)行雙向拉伸。所用拉伸方式為先進(jìn)行MD拉伸后進(jìn)行TD拉伸，其中，MD拉伸的預(yù)熱溫度為110°C、拉伸溫度為100°C、拉伸倍率為5倍；TD拉伸的預(yù)熱溫度為110°C、拉伸溫度為100°C、拉伸倍率為7倍。形成包括聚乙烯芯層和附著于所述聚乙烯芯層的一側(cè)表面的爽滑表面層的聚乙烯薄膜X15，其中，聚乙烯芯層的厚度為10微米，爽滑表面層的厚度為I微米。對(duì)比例7該對(duì)比例用于說(shuō)明聚乙烯薄膜的參比制備。按照實(shí)施例15的方式制備聚乙烯薄膜，不同的是，該對(duì)比例不包括爽滑表面層原料的制備的步驟，而是將聚乙烯和聚四氟乙烯微粒直接混合并送入流延機(jī)中擠出流延后雙向拉伸，得到單層的聚乙烯薄膜，具體為:
(I)流延片材的制備:將實(shí)施例15中的聚乙烯與聚四氟乙烯微粒的混合物在熱風(fēng)烘箱中進(jìn)行干燥，其中，干燥的方式為用80°C的干燥熱空氣連續(xù)吹掃8小時(shí)。將干燥后的所述混合物加入擠出流延設(shè)備的同一擠出機(jī)中，進(jìn)行熔融擠出，并經(jīng)流延輥流延成型，得到厚度為700微米的原料片材。其中，擠出機(jī)各區(qū)段溫度分別為210°C、220°C、230°C、230°C、230°C，換網(wǎng)區(qū)溫度為240°C，機(jī)頭溫度為235°C，流延輥溫度為25°C。(2)雙向拉伸成型:將步驟(I)得到的原料片材用雙向拉伸機(jī)進(jìn)行雙向拉伸。所用拉伸方式為先進(jìn)行MD拉伸后進(jìn)行TD拉伸，其中，MD拉伸的預(yù)熱溫度為110°C、拉伸溫度為100°C、拉伸倍率為5倍；TD拉伸的預(yù)熱溫度為110°C、拉伸溫度為100°C、拉伸倍率為7倍。形成含有自潤(rùn)滑微粒的單層的聚乙烯薄膜D7，其中，所述聚乙烯薄膜的厚度為11微米。實(shí)施例16該實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的聚乙烯薄膜的制備。該實(shí)施例中，聚乙烯芯層和爽滑表面層的聚乙烯購(gòu)自燕山石化，在190°C、2.16kg下的熔融指數(shù)為7克/10分鐘、熔融溫度為116°C。(3)爽滑表面層原料的制備:將聚乙烯在熱風(fēng)烘箱中進(jìn)行干燥，其中，干燥的方式為用80°C的干燥熱空氣連續(xù)吹掃8小時(shí)。將97重量份的經(jīng)過(guò)干燥后的聚乙烯與3重量份的聚四氟乙烯(顆粒直徑為3-6微米)加入到攪拌機(jī)中在25°C下攪拌均勻，攪拌機(jī)先以80轉(zhuǎn)/分鐘低速混合約5分鐘，然后再以15轉(zhuǎn)/分鐘高速混合6分鐘；將上述攪拌均勻的混合物送入雙螺桿擠出機(jī)中。調(diào)整螺桿的轉(zhuǎn)速到350轉(zhuǎn)/分鐘，各區(qū)段溫度分別控制在190°c、200°c、210°c、21(rc、21(rc和210°C ;各區(qū)段的真空度保持為0.02至0.09兆帕；混合物在上述擠出機(jī)的螺桿與筒體中，經(jīng)過(guò)熔融、剪切、分散、壓縮、排氣、塑化、擠出之后，再經(jīng)模頭擠出、拉條水冷切粒后，最終得到爽滑表面層原料。(2)聚乙烯薄膜的制備:將聚乙烯和步驟(I)得到的爽滑表面層原料分別在熱風(fēng)烘箱中進(jìn)行干燥，其中，干燥的方式為用80°C的干燥熱空氣連續(xù)吹掃8小時(shí)。將干燥后的聚乙烯加入擠出流延設(shè)備的主擠出機(jī)中，將步驟(I)得到的爽滑表面層原料加入擠出流延設(shè)備的表層擠出機(jī)中，進(jìn)行熔融擠出，并經(jīng)流延輥流延成型，形成包括聚乙烯芯層和附著于所述聚乙烯芯層的一側(cè)表面的爽滑表面層的聚乙烯薄膜X16。其中，兩臺(tái)擠出機(jī)的溫度設(shè)定一致，擠出機(jī)各區(qū)段溫度分別為210°C、220°C、230°C、230°C、23(rC，換網(wǎng)區(qū)溫度為240°C，機(jī)頭溫度為235°C，流延輥溫度為25°C。所述聚乙烯薄膜X16中，聚乙烯芯層的厚度為25微米，爽滑表面層的厚度為3微米。對(duì)比例8該對(duì)比例用 于說(shuō)明聚乙烯薄膜的參比制備。按照實(shí)施例16的方式制備聚乙烯薄膜，不同的是，該對(duì)比例不包括爽滑表面層原料的制備的步驟，而是將聚乙烯和聚四氟乙烯微粒直接混合并送入流延機(jī)中擠出流延，得到單層的聚乙烯薄膜，具體為:將實(shí)施例16中的聚乙烯與聚四氟乙烯微粒的混合物在熱風(fēng)烘箱中進(jìn)行干燥，其中，干燥的方式為用80°C的干燥熱空氣連續(xù)吹掃8小時(shí)。將干燥后的所述混合物加入擠出流延設(shè)備的同一擠出機(jī)中，進(jìn)行熔融擠出，并經(jīng)流延輥流延成型，形成包括含有自潤(rùn)滑微米的聚乙烯薄膜D8。其中，擠出機(jī)各區(qū)段溫度分別為210°C、220°C、230°C、230°C、230°C，換網(wǎng)區(qū)溫度為240°C，機(jī)頭溫度為235°C，流延輥溫度為25°C。所述聚乙烯薄膜D8的厚度為28微米。實(shí)施例17該實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的薄膜的制備。按照實(shí)施例1的方法制備薄膜，不同的是，所述聚乳酸用聚對(duì)苯二甲酸乙二醇酯(購(gòu)自美國(guó)杜邦公司，在260°C、5kg下的熔融指數(shù)為10克/10分鐘，熔融溫度為235°C )替代。形成包括聚對(duì)苯二甲酸乙二醇酯芯層和附著于所述聚對(duì)苯二甲酸乙二醇酯芯層的一側(cè)表面的爽滑表面層的聚對(duì)苯二甲酸乙二醇酯薄膜X17，其中，聚對(duì)苯二甲酸乙二醇酯芯層的厚度為9微米，爽滑表面層的厚度為I微米。測(cè)試?yán)?-17測(cè)試?yán)?-17用于說(shuō)明本發(fā)明提供的薄膜性能的測(cè)試。(I)爽滑性能的測(cè)試:薄膜爽滑性能測(cè)試根據(jù)GB/T10006的方法，使用濟(jì)南蘭光公司的PPT-Fl型摩擦系數(shù)儀測(cè)試。所得結(jié)果如表I所示。(2)霧度和光澤度的測(cè)試:薄膜霧度測(cè)試根據(jù)GB/T2410的方法，使用德國(guó)BYK公司的A-4725型透射霧影分析儀測(cè)試；薄膜光澤度測(cè)試根據(jù)ASTMD2457-08的方法，使用德國(guó)BYK公司的A-4454型光澤度測(cè)試儀測(cè)試。所得結(jié)果如表I所示。(3)力學(xué)性能的測(cè)試:薄膜力學(xué)性能測(cè)試根據(jù)GB/T1040.3-2006的方法，使用德國(guó)Zwick公司的Z020型拉伸試驗(yàn)機(jī)測(cè)試。所得結(jié)果如表I所示。對(duì)比測(cè)試?yán)?-8對(duì)比測(cè)試?yán)?-8用于說(shuō)明參比薄膜的測(cè)試。按照測(cè)試?yán)?-17的方法對(duì)薄膜的性能進(jìn)行測(cè)試，不同的是，所述薄膜分別為對(duì)比例1-8制得的薄膜D1-D8。所得結(jié)果如表I所示。從表I的結(jié)果可以看出，采用本發(fā)明提供的方法制備得到的塑料薄膜具有優(yōu)異的 爽滑性能，且薄膜光學(xué)性能以及力學(xué)性能均較好。
權(quán)利要求
1.一種薄膜，其特征在于，所述薄膜包括第一樹脂芯層和附著于所述第一樹脂芯層的至少一側(cè)表面的爽滑表面層，所述爽滑表面層為分散有自潤(rùn)滑微粒的第二樹脂層；所述第一樹脂芯層和第二樹脂層中的樹脂相同或不同，且所述第一樹脂芯層和第二樹脂層中的樹脂的熔融溫度均小于250°C ;所述自潤(rùn)滑微粒為熔融溫度大于或等于250°C，靜摩擦系數(shù)和動(dòng)摩擦系數(shù)均小于或等于0. 6的高分子微粒。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的薄膜，其中，所述高分子微粒選自聚四氟乙烯微粒、聚酰亞胺微粒、聚酰胺微粒和聚醚醚酮微粒中的一種或多種。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的薄膜，其中，以所述爽滑表面層的總質(zhì)量為基準(zhǔn)，所述自潤(rùn)滑微粒的含量為0. 05-10重量％，優(yōu)選為0. 5-3重量％。
4.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的薄膜，其中，所述第一樹脂芯層的厚度為5-150微米，所述第一樹脂芯層一側(cè)的爽滑表面層的厚度為0. 1-15微米，所述自潤(rùn)滑微粒的顆粒直徑為0.1-30微米；優(yōu)選情況下，所述第一樹脂芯層的厚度為10-50微米，所述第一樹脂芯層一側(cè)的爽滑表面層的厚度為1-5微米，所述自潤(rùn)滑微粒的顆粒直徑為1-10微米。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的薄膜，其中，以所述爽滑表面層的厚度為基準(zhǔn)，所述自潤(rùn)滑微粒的顆粒直徑為100% -200%。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的薄膜，其中，所述第一樹脂芯層和第二樹脂層中的樹脂各自獨(dú)立地選自聚乙烯、聚丙烯、聚乳酸、聚對(duì)苯二甲酸乙二醇酯、聚苯乙烯和聚氯乙烯中的一種或多種。
7.一種薄膜的制備方法，其特征在于，該方法包括將第二樹脂和自潤(rùn)滑微?；旌暇鶆蚝笏腿霐D出機(jī)中熔融混煉并擠出造粒，得到爽滑表面層原料；將所述爽滑表面層原料和第一樹脂送入具有多層共擠結(jié)構(gòu)的擠出流延設(shè)備中擠出流延，得到包括第一樹脂芯層和附著于所述第一樹脂芯層的至少一側(cè)表面的爽滑表面層的薄膜；所述爽滑表面層為分散有自潤(rùn)滑微粒的第二樹脂層；所述第一樹脂和第二樹脂相同或不同，且所述第一樹脂和第二樹脂的熔融溫度均小于250°C ;所述自潤(rùn)滑微粒為熔融溫度大于或等于250°C，靜摩擦系數(shù)和動(dòng)摩擦系數(shù)均小于或等于0. 6的高分子微粒。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其中，所述高分子微粒選自聚四氟乙烯微粒、聚酰亞胺微粒、聚酰胺微粒和聚醚醚酮微粒中的一種或多種。
9.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的方法，其中，該方法還包括將擠出流延得到的薄膜進(jìn)行雙向拉伸；所述雙向拉伸時(shí)橫向拉伸倍率為1-5倍，縱向拉伸倍率為1-8倍。
10.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的方法，其中，所述自潤(rùn)滑微粒的用量使得以所述爽滑表面層的總質(zhì)量為基準(zhǔn)，自潤(rùn)滑微粒的含量為0. 05-10重量％，優(yōu)選為0. 5-3重量％。
11.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的方法，其中，所述第一樹脂、第二樹脂以及自潤(rùn)滑微粒的用量以及雙向拉伸條件使得所述第一樹脂芯層的厚度為5-150微米，所述第一樹脂芯層一側(cè)的爽滑表面層的厚度為0. 1-15微米；優(yōu)選情況下，使得所述第一樹脂芯層的厚度為10-50微米，所述第一樹脂芯層一側(cè)的爽滑表面層的厚度為1-5微米。
12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的方法，其中，以所述爽滑表面層的厚度為基準(zhǔn)，所述自潤(rùn)滑微粒的顆粒直徑為100% -200%。
13.根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其中，所述第一樹脂和第二樹脂各自獨(dú)立地選自聚乙烯、聚丙烯、聚乳酸、聚對(duì)苯二甲酸乙二醇酯、聚苯乙烯和聚氯乙烯中的一種或多種。
14.一種由權(quán)利要求7-13中任意一項(xiàng)所述的方法制備得到的薄膜。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種薄膜及其制備方法，其中，所述薄膜包括第一樹脂芯層和附著于所述第一樹脂芯層的至少一側(cè)表面的爽滑表面層，所述爽滑表面層為分散有自潤(rùn)滑微粒的第二樹脂層；所述第一樹脂芯層和第二樹脂層中的樹脂相同或不同，且所述第一樹脂芯層和第二樹脂層中的樹脂的熔融溫度均小于250℃；所述自潤(rùn)滑微粒為熔融溫度大于或等于250℃，靜摩擦系數(shù)和動(dòng)摩擦系數(shù)均小于或等于0.6的高分子微粒。本發(fā)明的薄膜具有優(yōu)異的爽滑性能、光學(xué)性能以及力學(xué)性能。
文檔編號(hào)B29C55/12GK103252947SQ201210041268
公開(kāi)日2013年8月21日 申請(qǐng)日期2012年2月21日 優(yōu)先權(quán)日2012年2月21日
發(fā)明者高達(dá)利, 徐凱, 徐萌, 張師軍, 張麗英, 鄒浩, 邵靜波, 呂明福, 郭鵬 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司北京化工研究院