專利名稱：注塑件生產(chǎn)系統(tǒng)及方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種注塑件生產(chǎn)系統(tǒng)及方法，尤指一種可自動(dòng)切除注塑件澆口廢料的注塑件生產(chǎn)系統(tǒng)及方法。
背景技術(shù)：
用于注塑塑膠件的模具內(nèi)通常設(shè)有一個(gè)或多個(gè)模穴，每一模穴與一走膠流道相連，熔融的塑膠顆粒通過走膠流道流進(jìn)模穴內(nèi)，再經(jīng)過保壓、冷卻等步驟后模穴內(nèi)的塑膠原料即可固化成型，制作出與模穴的形狀相對應(yīng)的注塑件。然而，所述注塑件與走膠流道內(nèi)固化的廢料相連(注塑件與廢料相連的接口通常稱為澆口，該澆口為注塑件接收塑膠原料的入口)，通常需要人工剪切的方式將注塑件澆口的廢料切除，這種人工剪切的方式效率不高，而且剪切位置易于出現(xiàn)偏差，導(dǎo)致產(chǎn)品的質(zhì)量參差不齊。

發(fā)明內(nèi)容
鑒于以上內(nèi)容，有必要提供一種有利于提聞生廣效率并提聞注塑廣品的質(zhì)量的注塑件生產(chǎn)系統(tǒng)及方法。一種注塑件生產(chǎn)系統(tǒng)，包括一成型機(jī)，所述成型機(jī)執(zhí)行射膠、保壓及冷卻的步驟從而制作出注塑件，所述注塑件生產(chǎn)系統(tǒng)還包括一與所述成型機(jī)相連的PLC控制模組、一與所述PLC控制模組相連的輸油模組、一與所述輸油模組相連的油缸模組及一與所述油缸模組相連的切刀，所述PLC控制模組接收到所述成型機(jī)的保壓完畢信號后控制所述輸油模組輸出液壓油至所述油缸模組，所述油缸模組推動(dòng)所述切刀自動(dòng)切割注塑件澆口的廢料。一種注塑件生產(chǎn)方法，包括以下步驟使一成型機(jī)的公模及母模合模；將熔融的塑膠原料注入所述公模及母模之間的模穴內(nèi)；對所述模穴內(nèi)塑膠原料施加保壓壓力；所述成型機(jī)將保壓完畢信號發(fā)送至一 PLC控制模組；所述PLC控制模組控制一輸油模組輸出液壓油至一油缸模組；所述油缸模組推動(dòng)一切刀切除所述模穴內(nèi)的注塑件澆口的廢料；所述模穴內(nèi)的塑膠原料固化成型；打開所述公模及母模；及取出固化成型的注塑件。相較于現(xiàn)有技術(shù)，所述注塑件生產(chǎn)系統(tǒng)利用PLC控制裝置控制輸油裝置輸出液壓油至油缸模組，所述油缸模組即推動(dòng)切刀切除注塑件澆口的廢料，且切割的時(shí)機(jī)控制在保壓完畢之后冷卻成型之前，此時(shí)更易于切除注塑件澆口的廢料，可提高生產(chǎn)效率，提高注塑產(chǎn)品的質(zhì)量。


圖1是本發(fā)明較佳實(shí)施方式注塑件生產(chǎn)系統(tǒng)的組成圖。圖2是圖1中成型機(jī)的組成圖。圖3是圖1中PLC控制模組及輸油模組的組成圖。圖4是圖1中油缸模組、切刀及彈性件的立體圖。圖5是本發(fā)明較佳實(shí)施方式注塑件生產(chǎn)方法的流程圖。
主要元件符號說明
成型機(jī)10公模11母模12射膠模組13保壓模組14冷卻模組15PLC控制模組20PLC芯片22第一電磁閥線圈24第二電磁閥線圈26輸油模組30油箱32第一電磁閥34第二電磁閥36油缸模組40缸體42活塞44油管接頭46切刀50主體部52安裝槽521切割部54彈性件60
如下具體實(shí)施方式
將結(jié)合上述附圖進(jìn)一步說明本發(fā)明。
具體實(shí)施例方式請參閱圖1，本發(fā)明較佳實(shí)施方式注塑件生產(chǎn)系統(tǒng)包括一成型機(jī)10、一與所述成型機(jī)10相連的PLC控制模組20、一與所述PLC控制模組20相連的輸油模組30、一與所述輸油模組30相連的油缸模組40、一與所述油缸模組40相連的切刀50及至少一與所述切刀50相連的彈性件60。請參閱圖2，所述成型機(jī)10包括一公模11、一母模12、一射膠模組13、一保壓模組14及一冷卻模組15。所述成型機(jī)10注塑產(chǎn)品時(shí)，所述公模11及母模12合模且兩者之間設(shè)有特定形狀大小的模腔；所述射膠模組13將熔融的塑膠原料注入所述模腔內(nèi)；所述保壓模組14對模腔內(nèi)的塑膠原料施加保壓壓力，使模腔中的塑膠原料壓縮增密，以防止塑膠原料與模腔之間產(chǎn)生間隙或出現(xiàn)塑膠原料密度不均勻的情況；保壓完畢后，所述冷卻模組15使模腔內(nèi)的塑膠原料固化成型；最后，打開所述公模11及母模12，即可取出固化成型的塑月父件。請參閱圖3,所述PLC (Programmable Logic Controller,可編程邏輯控制器)控制模組20包括一 PLC芯片22、一與所述PLC芯片22相連的第一電磁閥線圈24及一與所述PLC芯片22相連的第二電磁閥線圈26。所述PLC芯片22可輸出高電平或低電平電壓至所述第一電磁閥線圈24及所述第二電磁閥線圈26，從而控制所述第一電磁閥線圈24及所述第二電磁閥線圈26的通斷電狀態(tài)。所述輸油模組30包括一油箱32、一與所述油箱32相連的第一電磁閥34及一與所述油箱32相連的第二電磁閥36。所述第一電磁閥34及第二電磁閥36分別與所述第一電磁閥線圈24及第二電磁閥線圈26相連。當(dāng)所述第一電磁閥線圈24內(nèi)有電流通過(通電)時(shí)，所述第一電磁閥34開啟(閥門打開);當(dāng)所述第一電磁閥線圈24內(nèi)沒有電流通過(斷電)時(shí)，所述第一電磁閥34閉合(閥門關(guān)閉)。當(dāng)所述第二電磁閥線圈26內(nèi)有電流通過(通電)時(shí)，所述第二電磁閥36開啟(閥門打開);當(dāng)所述第二電磁閥線圈26內(nèi)沒有電流通過(斷電)時(shí)，所述第二電磁閥36閉合(閥門關(guān)閉)。所述油箱32內(nèi)存儲有液壓油，當(dāng)所述第一電磁閥34開啟且所述第二電磁閥36閉合時(shí)，所述油箱32輸出液壓油至所述油缸模組40 ;當(dāng)所述第二電磁閥36開啟且所述第一電磁閥34閉合時(shí)，所述油缸模組40內(nèi)的液壓油回流至所述油箱32。請參閱圖4，所述油缸模組40包括一圓筒狀的缸體42、一滑動(dòng)安裝于所述缸體42內(nèi)的活塞44及一安裝于所述缸體42底部的油管接頭46，所述油管接頭46可外接油管以連接至所述輸油模組30。所述切刀50包括一主體部52及一自該主體部52向上延伸的切割部54，所述主體部52的上端開設(shè)有一對安裝槽521，每一安裝槽521用于安裝所述彈性件60。在本發(fā)明較佳實(shí)施方式中，所述彈性件60為螺旋彈簧。組裝時(shí)，所述切刀50的底部固定于所述活塞44上，所述彈性件60安裝于所述安裝槽521內(nèi)。所述油缸模組40及所述切刀50安裝于所述公模11預(yù)留的安裝槽(圖未示)內(nèi)，所述切刀50頂部的刀口抵接模穴內(nèi)注塑件的澆口，所述彈性件60抵頂于所述公模11及所述切刀50之間，可將所述切刀50及活塞44推回初始位置。請參閱圖5，一種利用上述注塑件生產(chǎn)系統(tǒng)生產(chǎn)注塑件的方法，包括以下步驟
SOl :所述成型機(jī)10的公模11及母模12合模。S02 :所述射膠模組13將熔融的塑膠原料注入所述公模11及母模12之間的模穴內(nèi)。S03 :所述保壓模組14對模穴內(nèi)的塑膠原料施加保壓壓力。S04 :所述成型機(jī)10發(fā)送保壓完畢信號至所述PLC控制模組20。S05 :所述PLC控制模組20的PLC芯片22輸出高電平電壓至所述第一電磁閥線圈24并輸出低電平電壓至所述第二電磁閥線圈26，從而使所述第一電磁閥34開啟且所述第二電磁閥36閉合。S06 :所述輸油模組30輸出液壓油至所述油缸模組40的缸體42內(nèi)。S07 :所述油缸模組40的缸體42內(nèi)的液壓油達(dá)到一定的壓力時(shí)推動(dòng)所述活塞44向上運(yùn)動(dòng),所述活塞44即帶動(dòng)所述切刀50 —起運(yùn)動(dòng)。S08 :所述切刀50向上運(yùn)動(dòng)時(shí)切除注塑件澆口的廢料。S09 :所述PLC控制模組20的PLC芯片22輸出低電平電壓至所述第一電磁閥線圈24并輸出高電平電壓至所述第二電磁閥線圈26，從而使所述第一電磁閥34閉合且所述第二電磁閥36開啟。SlO :所述油缸模組40內(nèi)的液壓油回流至所述輸油模組30的油箱32。Sll :所述彈性件60的回彈力將所述切刀50及所述活塞44推回初始位置。S12 :所述成型機(jī)10的模穴內(nèi)的塑膠原料固化成型，從而制作出與模穴形狀大小
一致的塑膠件。在本發(fā)明較佳實(shí)施方式中，所述切刀50在所述成型機(jī)10執(zhí)行保壓步驟之后且在冷卻步驟之前切割注塑件澆口的廢料，此時(shí)切割更容易，且制作出的塑膠件品質(zhì)更佳。
權(quán)利要求
1.一種注塑件生產(chǎn)系統(tǒng)，包括一成型機(jī)，所述成型機(jī)執(zhí)行射膠、保壓及冷卻的步驟從而制作出注塑件，其特征在于所述注塑件生產(chǎn)系統(tǒng)還包括一與所述成型機(jī)相連的PLC控制模組、一與所述PLC控制模組相連的輸油模組、一與所述輸油模組相連的油缸模組及一與所述油缸模組相連的切刀，所述PLC控制模組接收到所述成型機(jī)的保壓完畢信號后控制所述輸油模組輸出液壓油至所述油缸模組，所述油缸模組推動(dòng)所述切刀自動(dòng)切割注塑件澆口的廢料。
2.如權(quán)利要求1所述的注塑件生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于所述輸油模組包括一油箱、一與所述油箱相連的第一電磁閥及一與所述油箱相連的第二電磁閥，所述第一電磁閥開啟且所述第二電磁閥閉合時(shí)所述油箱輸出液壓油至所述油缸模組，所述第二電磁閥開啟且所述第一電磁閥閉合時(shí)所述油缸模組內(nèi)的液壓油回流至所述油箱。
3.如權(quán)利要求2所述的注塑件生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于所述PLC控制模組包括一PLC芯片，所述PLC芯片與一第一電磁閥線圈及一第二電磁閥線圈相連，所述第一電磁閥線圈內(nèi)有電流通過時(shí)所述第一電磁閥閉合，所述第二電磁閥線圈內(nèi)有電流通過時(shí)所述第二電磁閥閉合。
4.如權(quán)利要求1所述的注塑件生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于所述油缸包括一缸體及一滑動(dòng)地安裝于所述缸體內(nèi)的活塞，所述活塞抵接所述切刀。
5.如權(quán)利要求4所述的注塑件生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于所述注塑件輸出系統(tǒng)還包括至少一彈性件，所述彈性件在所述切刀將廢料切除后使所述切刀及所述活塞回復(fù)初始位置。
6.如權(quán)利要求1所述的注塑件生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于所述成型機(jī)包括一公模、一母模、一射膠模組、一保壓模組及一冷卻模組，所述公模及母模之間設(shè)有模穴，所述射膠模組將熔融的塑膠原料注入所述射膠模組內(nèi)，所述保壓模對所述模穴內(nèi)塑膠原料施加保壓壓力，所述冷卻模組在所述切刀將廢料切除后使所述模穴內(nèi)的塑膠原料固化成型。
7.一種注塑件生產(chǎn)方法，包括以下步驟使一成型機(jī)的公模及母模合模；將熔融的塑膠原料注入所述公模及母模之間的模穴內(nèi)；對所述模穴內(nèi)塑膠原料施加保壓壓力；所述成型機(jī)將保壓完畢信號發(fā)送至一 PLC控制模組；所述PLC控制模組控制一輸油模組輸出液壓油至一油缸模組；所述油缸模組推動(dòng)一切刀切除所述模穴內(nèi)的注塑件澆口的廢料；所述模穴內(nèi)的塑膠原料固化成型；打開所述公模及母模 '及取出固化成型的注塑件。
8.如權(quán)利要求7所述的注塑件生產(chǎn)方法，其特征在于所述注塑件生產(chǎn)方法還包括在切除注塑件澆口的廢料后使所述油缸模組內(nèi)的液壓油回流至所述輸油模組的步驟。
9.如權(quán)利要求8所述的注塑件生產(chǎn)方法，其特征在于所述注塑件生產(chǎn)方法還包括在所述液壓油回流之后使所述切刀回復(fù)初始位置的步驟。
10.如權(quán)利要求9所述的注塑件生產(chǎn)方法，其特征在于所述PLC控制模組在收到保壓完畢信號后控制開啟所述一第一電磁閥從而使所述輸油模組輸出液壓油至所述油缸模組并關(guān)閉一第二電磁閥；所述PLC控制模組在切除注塑件澆口的廢料后控制開啟所述第二電磁閥從而使所述液壓油回流至所述輸油模組并關(guān)閉所述第一電磁閥 。
全文摘要
一種注塑件生產(chǎn)系統(tǒng)，包括一成型機(jī)，所述成型機(jī)執(zhí)行射膠、保壓及冷卻的步驟從而制作出注塑件，所述注塑件生產(chǎn)系統(tǒng)還包括一與所述成型機(jī)相連的PLC控制模組、一與所述PLC控制模組相連的輸油模組、一與所述輸油模組相連的油缸模組及一與所述油缸模組相連的切刀，所述PLC控制模組接收到所述成型機(jī)的保壓完畢信號后控制所述輸油模組輸出液壓油至所述油缸模組，所述油缸模組推動(dòng)所述切刀自動(dòng)切割注塑件澆口的廢料。本發(fā)明還揭露了一種基于上述注塑件生產(chǎn)系統(tǒng)的注塑件生產(chǎn)方法，所述注塑件生產(chǎn)系統(tǒng)及方法可在注塑件冷卻成型之前自動(dòng)切除注塑件澆口廢料，可提高生產(chǎn)效率，且提升產(chǎn)品質(zhì)量。
文檔編號B29C45/38GK102990876SQ20111026893
公開日2013年3月27日 申請日期2011年9月13日 優(yōu)先權(quán)日2011年9月13日
發(fā)明者姜方, 李發(fā)業(yè), 吳順柏, 周代平, 吳浩權(quán), 譚鵬, 陳翠 申請人:鴻富錦精密工業(yè)(深圳)有限公司, 鴻海精密工業(yè)股份有限公司