專利名稱：注塑與壓塑相結合的生產工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種塑料制品的生產工藝，尤其涉及一種適于超薄或超厚或厚薄相差很大的塑料制品的生產工藝。
背景技術：
目前塑料制品的生產工藝主要有兩種，一種是注塑，另一種是壓塑。用注塑工藝成型超薄塑料品時因塑料品的壁太薄而使塑料原料無法達到塑料件的型腔，而成型超厚的塑料品時塑件的壁太厚，使原料產生收縮影響塑料件的外觀及使用。
用傳統(tǒng)的壓塑工藝加工超薄或超厚的塑料件卻需要用注塑成型毛坯進行，其工藝流程為成型前，根據壓制工藝條件需將模具加熱至成型溫度，然后，塑料原料放入模具加料腔或型腔內預熱，閉模，加壓。塑料由于受到加熱和加壓的作用而逐漸軟化成粘流狀態(tài)，在成型壓力的作用下流動而充滿型腔，經保壓一段時間后，塑件逐漸硬化成型。然后開模和取出塑件。壓塑的工藝存在成型周期長，產品質量不穩(wěn)定。
在這里以PC生產近視鏡片及散光近視鏡片的工藝為例，如圖1所示，一般的近視鏡片都是中間薄邊緣厚，所以只采用注塑成型時樹脂原料由進料口射入型腔A區(qū)時塑料的流動就會成扇型，當原料由A區(qū)進去B區(qū)時，由于近視鏡片中間薄邊緣厚的緣故，中間的流速減慢，邊緣卻在加速；當進入D區(qū)時，鏡片邊緣的原料基本上已經射到位，而中間卻停留不動；而這時原料由在D區(qū)射到E區(qū)時就會形成明顯對接的縫隙，通常我們所說的痘絲。
痘絲的形成就會影響鏡片的使用范圍和鏡片的質量，另外近視鏡片的邊緣過厚，而注塑成型的保壓又無法使鏡片的邊緣的密度達到要求時，邊緣就會形成收縮。收縮的形成就會使鏡片出現散光，而影響佩帶者的視力。
另外注塑成型超薄的塑料件時(壁厚在0.1mm)時，原料就很難注射到位，而注塑薄厚的塑料件時(壁厚在4mm以上)又會有收縮產生而很難解決.

發(fā)明內容
本發(fā)明所要解決的技術問題就是克服現有技術不足，提供了一種質量好、生產效率高的適于超薄或超厚或厚薄相差很大的塑料制品的注塑與壓塑相結合的生產工藝。
本發(fā)明解決上述技術問題所采用的技術方案是注塑與壓塑相結合的生產工藝，包括以下步驟(1)將塑料原料進行必要的烘干，根據每種塑料的性質來定烘干的時間及溫度；(2)烘干后的塑料原料加入注塑機的料斗中；(3)注塑機的模具合攏；(4)注塑座對準模具的進料口；(5)調節(jié)注塑壓力使原料注入型腔；(6)開啟壓力裝置，使模具型腔向前擠壓；(7)根據塑料件的大小定擠壓的時間和壓力；(8)在壓力裝置的擠壓下，等塑料件完全硬化成型；(9)塑料件硬化成型后用注塑機的開模裝置開模；(10)用注塑機的頂出裝置使塑料件脫模。
本發(fā)明的有益效果是本發(fā)明的生產工藝由于取消了壓塑工藝的加料和加溫，采用注塑工藝將原料直接注入型腔，并用壓塑工藝的擠壓原理使塑料件的精度和成型周期得以提高，便于連續(xù)生產，提高生產效率以及便于成型超薄或厚薄相差懸殊的塑料件。


圖1為現有技術的眼鏡鏡片的注塑工藝示意圖；圖2為本發(fā)明的眼鏡鏡片的生產工藝的模具結構示意圖；圖3為本發(fā)明的眼鏡鏡片的生產工藝的塑料流動示意圖。
具體實施例方式下面結合附圖與具體實施例對本實用新型作進一步描述本發(fā)明的注塑與壓塑相結合的生產工藝包括以下步驟如圖2和圖3所示，以聚碳酸酯(PC)近視鏡片和近視散光鏡片為例，作進一步說明當原料由進料口1進入A區(qū)時，基本上還沒明顯的區(qū)別(圖3)，當A區(qū)進入B區(qū)，因為中間留有壓塑的空間，所以比起一般的近視鏡片中間會厚，原料射入的流量和邊緣還沒相差那么大；當原料由B區(qū)射到C區(qū)時，活動斜塊H由右向左推進，而使K斜塊產生向上的推動力(圖2)；在向上擠壓的同時，鏡片的中間和邊緣的流動速度是一樣的，所以不存在中間停留不動的現象。在向上擠壓時，邊緣開有儲料口，邊緣的原料相應的會流入F區(qū)和G區(qū)，它的流量就會相應的減慢，而使原料到達E區(qū)時，沒有對接的縫隙，就解決了痘絲的弊病。原料射滿型腔2后H活動斜塊繼續(xù)由右向左推進，使K活動塊繼續(xù)向上擠壓，使近視鏡片的邊緣密度和中間的密度達到一致(壓塑的原理)而沒有收縮。等鏡片完全冷卻后再用注塑機的開模裝置和頂出裝置取出鏡片。
在成型壁薄的塑料件是由于注塑時，中間的厚度在注塑的范圍內，所以當原料射到一定的范圍時，就可以采用壓塑工藝使成型件達到要求的厚薄度(0.1mm)。
在塑料件壁厚的情況下，由于壁厚而注塑的保壓無法使塑件的收縮達到要求時，也可以用先注塑再壓塑的工藝使塑料件的密度達到要求。
權利要求
1.注塑與壓塑相結合的生產工藝，其特征在于，包括以下步驟(1)先將塑料原料進行必要的烘干，根據每種塑料的性質來定烘干的時間及溫度；(2)將烘干后的塑料原料加入注塑機的料斗中；(3)將注塑機的模具合攏；(4)使注塑座對準模具的進料口；(5)調節(jié)注塑壓力使原料注入型腔；(6)開啟壓力裝置，使模具型腔向前擠壓；(7)根據塑料件的大小定擠壓的時間和壓力；(8)在壓力裝置的擠壓下，等塑料件完全硬化成型；(9)塑料件硬化成型后用注塑機的開模裝置開模；(10)用注塑機的頂出裝置使塑料件脫模。
2.根據權利要求1所述的注塑與壓塑相結合的生產工藝，其特征在于，步驟(6)中所述的壓力裝置為液壓油缸通過活動斜塊傳遞壓力的裝置。
3.根據權利要求1或2所述的注塑與壓塑相結合的生產工藝，其特征在于，步驟(1)中的制作眼鏡片的PC塑料的烘干溫度為90-110℃，烘干時間為2-6小時；步驟(2)中的料斗中的PC塑料加熱至完全軟化。步驟(5)中的制作眼鏡片的PC塑料的注塑壓力為13-15Mpa。步驟(7)中的擠壓壓力為13-15MPa，擠壓時間為10-20秒。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種注塑與壓塑相結合的生產工藝，包括以下步驟(1)烘干后的塑料原料加入注塑機的料斗中；(2)調節(jié)注塑壓力使原料注入型腔；(3)開啟壓力裝置，使模具型腔向前擠壓；(4)根據塑料件的大小定擠壓的時間和壓力；(5)在壓力裝置的擠壓下，等塑料件完全硬化成型；(6)塑料件硬化成型后用注塑機的開模裝置開模。本發(fā)明的有益效果是本發(fā)明的生產工藝由于取消了壓塑工藝的加料和加溫，采用注塑工藝將原料直接注入型腔，并用壓塑工藝的擠壓原理使塑料件的精度和成型周期得以提高，便于連續(xù)生產，提高生產效率以及便于成型超薄或厚薄相差懸殊的塑料件。
文檔編號B29C45/57GK1597297SQ20041004157
公開日2005年3月23日 申請日期2004年7月28日 優(yōu)先權日2004年7月28日
發(fā)明者徐煥釗 申請人:徐煥釗