本發(fā)明涉及一種雙向動作的凸輪成型機(jī)構(gòu)，具體涉及一種雙向凸輪機(jī)構(gòu)自動壓緊包材、自動成型的機(jī)構(gòu)。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有凸輪成型機(jī)構(gòu)如圖1、2所示，其包括凸輪箱12，凸輪箱12內(nèi)設(shè)有凸輪花鍵套15，凸輪花鍵套15通過平鍵14與凸輪13連接；凸輪箱12上方設(shè)有沖頭組件，沖頭組件包括通過導(dǎo)柱5固定于凸輪箱12上的蓋板3，蓋板3通過螺釘五31連接沖頭底板扣板34，沖頭底板扣板34內(nèi)嵌有螺母五33；沖頭底板扣板34下方設(shè)有硬鋁沖頭35，導(dǎo)柱5的頂端與蓋板3通過蓋板3上下兩側(cè)的螺母一1、螺母二4固定，螺母一1與蓋板3之間加裝一個碟形彈簧2，導(dǎo)柱5的底端通過平墊9、彈墊10、導(dǎo)柱鎖緊螺母11固定；蓋板3下方固定沖頭底板29，沖頭底板29下方設(shè)有多個螺釘四30，沖頭定位板32通過螺釘五31、螺母五33與沖頭底板29固定連接，壓板模25通過螺釘三27、并緊螺母26與沖頭底板29固定連接，壓板模25與沖頭底板29之間設(shè)有模具彈簧28，壓板模25底面設(shè)有聚氨酯密封件24；導(dǎo)柱5外套有導(dǎo)套8，沖頭定位板32連接下模塊22，下模塊22通過硬鋁下模23與硬鋁下模壓板6連接固定，硬鋁下模壓板6通過螺釘一7與導(dǎo)板20連接，導(dǎo)板20與下模塊22之間設(shè)有硬鋁下模墊板21；導(dǎo)板20通過螺釘二19連接輥輪座18，輥輪16上的輥輪芯軸17固定于輥輪座18上，輥輪座18與輥輪16之間設(shè)有輥輪隔圈36，凸輪13與凸輪箱12之間設(shè)有凸輪隔圈37，凸輪花鍵套15的兩端與設(shè)有凸輪箱12上的軸承38相配合，軸承38外側(cè)設(shè)有軸承蓋39。

現(xiàn)有技術(shù)中的壓緊裝置為彈簧結(jié)構(gòu)。工作時，硬鋁下模23跟隨導(dǎo)板20向上移動，接著硬鋁下模23與聚氨酯密封件24將包材在模具彈簧28的作用力下壓住繼續(xù)向上移動，隨著硬鋁下模23的向上移動，模具彈簧28慢慢的被壓縮，隨后硬鋁沖頭35慢慢的與包材接觸將包材壓入硬鋁下模23成型，接著硬鋁沖頭35帶著包材與下模塊22接觸壓出所需產(chǎn)品?，F(xiàn)有技術(shù)雖然也能實(shí)現(xiàn)對產(chǎn)品的自動壓緊、成型，但由于現(xiàn)有技術(shù)采取的是彈簧壓緊，且壓緊力不能調(diào)節(jié)，因此經(jīng)常會出現(xiàn)壓緊力過小(包材起皺)或壓緊力過大(設(shè)備過載)現(xiàn)象，模具彈簧28的壓緊力很難控制。成為了泡罩機(jī)發(fā)展的一個必須突破的瓶頸。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決現(xiàn)有凸輪成型機(jī)構(gòu)壓緊力不可調(diào)節(jié)，出現(xiàn)了壓緊力過小或過大的問題。

為了解決上述問題，本發(fā)明提供了一種雙向動作的凸輪成型機(jī)構(gòu)，包括凸輪箱，凸輪箱內(nèi)設(shè)有用于固定凸輪的凸輪花鍵套，凸輪花鍵套的兩端與凸輪箱上的軸承相配合，凸輪箱上方設(shè)有沖頭組件，所述沖頭組件包括蓋板，蓋板通過導(dǎo)柱與凸輪箱固定連接，蓋板下方設(shè)有沖頭底板，沖頭底板下方設(shè)有硬鋁沖頭、壓板模，沖頭底板通過沖頭定位板連接下模塊，下模塊外側(cè)設(shè)有硬鋁下模，硬鋁下模通過硬鋁下模壓板與導(dǎo)板固定連接，導(dǎo)板下方設(shè)有輥輪座一，輥輪座一上設(shè)有輥輪一，導(dǎo)板可沿導(dǎo)柱上下運(yùn)動，其特征在于，所述凸輪箱下方同樣設(shè)有一沖頭組件，其包括與導(dǎo)柱固定連接的底板，底板上設(shè)有至少一個輥輪座二，輥輪座二上設(shè)有輥輪二，輥輪一和輥輪二可分別從凸輪箱上、下開口處運(yùn)動至凸輪箱內(nèi)，凸輪箱可沿導(dǎo)柱上下運(yùn)動，凸輪箱與底板之間設(shè)有拉簧；所述輥輪二與凸輪一相切；輥輪一與凸輪二相切。

優(yōu)選地，所述下模塊與導(dǎo)板之間設(shè)有硬鋁下模墊板。

優(yōu)選地，所述蓋板、壓板模通過上下兩側(cè)的螺母與導(dǎo)柱固定。

更優(yōu)選地，所述蓋板、壓板模與其各自上側(cè)或下側(cè)的螺母之間設(shè)有碟形彈簧。

優(yōu)選地，所述導(dǎo)柱上設(shè)有用于限位硬鋁下模壓板的壓板模立柱。

優(yōu)選地，所述導(dǎo)板與導(dǎo)柱上的導(dǎo)套一相配合；所述凸輪箱的上下兩側(cè)分別與導(dǎo)柱上的導(dǎo)套二、導(dǎo)套三相配合。

優(yōu)選地，所述導(dǎo)柱從底板底部露出的端部設(shè)有導(dǎo)柱鎖緊螺母。

優(yōu)選地，所述蓋板通過螺釘五依次連接固定于沖頭底板中的沖頭底板扣板、硬鋁沖頭。

優(yōu)選地，所述凸輪花鍵套上的相鄰?fù)馆喼g設(shè)有凸輪隔圈一；所述凸輪與凸輪箱內(nèi)壁之間設(shè)有凸輪隔圈二；所述輥輪一與輥輪座一之間設(shè)有輥輪隔圈一，輥輪二與輥輪座二之間設(shè)有輥輪隔圈二。

優(yōu)選地，所述壓板模底面設(shè)有聚氨酯密封件。

本發(fā)明能夠在泡罩機(jī)運(yùn)行的狀態(tài)下實(shí)現(xiàn)對包材的壓緊、成型，且壓緊力可自由調(diào)節(jié)避免壓力不足(起皺)或壓力過大(過載)。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果在于：

1.本發(fā)明通過精密的凸輪的傳動機(jī)構(gòu)實(shí)現(xiàn)了包材的自動壓緊、自動成型且壓緊力與成型深度均可自動調(diào)節(jié)；

2.本發(fā)明可以滿足大面積的泡殼成型，且調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)無需改變，避免了包材起皺與設(shè)備過載現(xiàn)象的發(fā)生。

附圖說明

圖1為現(xiàn)有凸輪成型機(jī)構(gòu)的主視圖；

圖2為圖1的側(cè)視圖；

圖3為本發(fā)明提供的一種雙向動作的凸輪成型機(jī)構(gòu)的主視圖；

圖4為圖3的側(cè)視圖。

具體實(shí)施方式

為使本發(fā)明更明顯易懂，茲以優(yōu)選實(shí)施例，并配合附圖作詳細(xì)說明如下。

實(shí)施例

如圖3、4所示，為本發(fā)明提供的一種雙向動作的凸輪成型機(jī)構(gòu)，將凸輪一13和兩個凸輪二13’按照圖中的相對位置安裝在凸輪花鍵套15上，相鄰?fù)馆喼g加裝凸輪隔圈一37，在兩側(cè)凸輪的外側(cè)套上凸輪隔圈二37’，將凸輪一13與凸輪二13，隔開，然后將平鍵14壓入凸輪花鍵套15的鍵槽內(nèi)，凸輪花鍵套15通過軸承38與軸承蓋39安裝在凸輪箱12上；將輥輪一16、輥輪二16’分別通過輥輪芯軸一17、輥輪芯軸二17’安裝在輥輪座一18、輥輪座二18’上，輥輪一16/輥輪二16’與輥輪座一18/輥輪座二18’之間加裝輥輪隔圈一36/輥輪隔圈二36’；將輥輪二16’的位置調(diào)整為與凸輪一13相切，將輥輪座二18通過螺釘七45安裝在底板44上，將拉簧鉤一46安裝在底板44上，拉簧鉤二46’安裝在凸輪箱12上，拉簧47的兩端與兩個拉簧鉤連接；導(dǎo)柱5通過平墊9、彈墊10、導(dǎo)柱鎖緊螺母11安裝在底板44上，蓋板3通過螺母一1、碟形彈簧一2、螺母二4安裝在導(dǎo)柱5上，沖頭底板29通過沖頭底板扣板34和螺釘五33安裝在蓋板3上(蓋板3內(nèi)嵌有螺母33)，沖頭定位板32通過螺釘三27安裝在沖頭底板29上；硬鋁沖頭35通過螺釘四30安裝在沖頭底板29上；導(dǎo)板20通過導(dǎo)套一8安裝在導(dǎo)柱5上，將輥輪一16的相對位置調(diào)整為與凸輪二13’相切，然后將輥輪座一18安裝在導(dǎo)板20上；硬鋁下模23通過硬鋁下模壓板6、螺釘一7安裝在硬鋁下模墊板21上，下模塊22放置在硬鋁下模23的型腔內(nèi)；壓板模立柱42安裝在凸輪箱12上，壓板模25通過螺母三40、碟形彈簧二2’、螺母四41安裝在導(dǎo)柱5上；聚氨酯密封件24壓入壓板模25底面的凹槽內(nèi)。

上述裝置的工作原理為：由安裝在泡罩機(jī)上的傳動軸帶動凸輪花鍵套15旋轉(zhuǎn)，凸輪花鍵套15旋轉(zhuǎn)帶動同軸的凸輪一13、凸輪二13’轉(zhuǎn)動，由于凸輪二13’表面與輥輪一16的表面接觸，所以帶動與其關(guān)聯(lián)的硬鋁下模23向上移動，由于包材經(jīng)硬鋁下模23與壓板模25中間穿過，所以當(dāng)硬鋁下模23與聚氨酯密封件24接觸時，凸輪二13’首先旋轉(zhuǎn)至最高點(diǎn)，將包材壓緊。壓緊力可以通過螺母三40、螺母四41調(diào)節(jié)；隨著包材的壓緊，凸輪二13’也跟著轉(zhuǎn)至最高點(diǎn)，由于凸輪二13’的表面與輥輪二16’的表面接觸，所以帶動與其關(guān)聯(lián)的硬鋁沖頭35向下移動，隨著硬鋁沖頭35的向下移動，包材隨之被壓入硬鋁下模23內(nèi)與下模塊22接觸，沖出所需泡殼，硬鋁沖頭35的沖壓深度可通過螺母一1與螺母二4調(diào)節(jié)。回程過程，硬鋁沖頭35在拉簧47的作用力下先回到最高點(diǎn)，接著硬鋁下模23在重力作用下回到最低點(diǎn)。