本實(shí)用新型涉及一種叉車的駕駛室；尤其是涉及一種電動(dòng)叉車的駕駛室。

背景技術(shù)：

電動(dòng)叉車每天都需要充電，目前電動(dòng)叉車駕駛室因設(shè)計(jì)思路、制造成本、工藝能力等方面的限制，主要存在以下不足：1.密封性差，尤其體現(xiàn)在駕駛室頂部的電池吊裝口，雨水、沙塵通過駕駛室頂部的電池吊裝口滲入到駕駛室內(nèi)部，影響駕駛員操作舒適性。2.駕駛室頂部的電池吊裝口蓋板拆卸頻繁，每次充電都要拆卸。然而此蓋板拆卸便利性差，拆裝時(shí)需要將固定螺栓全部拆卸，操作不方便。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了提升叉車駕駛室頂部的電池吊裝口密封性、實(shí)現(xiàn)充電時(shí)的裝拆便利，本實(shí)用新型提供一種改進(jìn)電池吊裝口的密封蓋板結(jié)構(gòu)的電動(dòng)叉車的駕駛室。

具體的技術(shù)解決方案如下：

一種電動(dòng)叉車的駕駛室包括主體框架1、前擋風(fēng)總成2、頂部總成3、左門總成4、右門總成5和后窗總成6；主體框架1包括右前立柱13、左前立柱14、兩根后立柱、前橫梁和后橫梁，前橫梁和后橫梁之間設(shè)有兩根中間梁12，兩根中間梁12的兩端分別連接著右前立柱13和左前立柱14；頂部總成3上開設(shè)有矩形的電池吊裝口7，所述電池吊裝口7處設(shè)有密封蓋板；兩根中間梁12之間的空間對應(yīng)著所述電池吊裝口7；

所述電池吊裝口7位于頂部總成3的頂板的左側(cè)邊中部或右側(cè)邊中部，與頂板的左側(cè)邊對應(yīng)的電池吊裝口7的一側(cè)邊為開口狀，或與頂板的右側(cè)邊對應(yīng)的電池吊裝口7的一側(cè)邊為開口狀；

所述密封蓋板包括矩形的蓋板31和兩塊條狀的壓板32，蓋板31的內(nèi)側(cè)均布設(shè)有兩只螺母，每只螺母配合連接著螺栓33，兩塊壓板32分別套設(shè)在兩只螺栓33上，兩塊壓板32均平行于蓋板31的寬度方向的兩側(cè)邊；

裝配時(shí)，所述密封蓋板從電池吊裝口7開口狀的一側(cè)插入，使蓋板31位于頂部總成3的頂板上，兩塊壓板32位于主體框架1的內(nèi)側(cè)；分別轉(zhuǎn)動(dòng)兩只螺栓33，使蓋板31和兩塊壓板32從電池吊裝口7的內(nèi)外兩側(cè)分別夾緊，完成密封裝配；

拆卸時(shí)，分別反方向轉(zhuǎn)動(dòng)兩只螺栓33，使蓋板31和兩塊壓板32從電池吊裝口7的內(nèi)外兩側(cè)分別松開，再從電池吊裝口7開口狀的一側(cè)向外抽出密封蓋板，即完成拆卸。

進(jìn)一步限定的技術(shù)方案如下：

與電池吊裝口7開口狀的一側(cè)對應(yīng)的所述蓋板31的一側(cè)邊為直角翻邊，所述密封蓋板裝配時(shí)，蓋板31的直角翻邊扣合在主體框架1的頂部側(cè)面。

所述兩根中間梁12為橫截面均為矩形的鋼管；所述壓板32的兩端分別貼合在中間梁12的一側(cè)面上。

所述壓板32的橫截面為中部呈淺V形，且淺V形的底部對應(yīng)著蓋板31。

所述蓋板31的內(nèi)側(cè)面分別設(shè)有兩個(gè)U形板，每個(gè)U形板的底部開設(shè)有通孔，通孔處對應(yīng)設(shè)有螺母。

所述蓋板31的周邊設(shè)有密封條37。

除開口處外所述電池吊裝口7的頂部口邊設(shè)有加強(qiáng)板36。

與電池吊裝口7的開口處對應(yīng)的蓋板31的內(nèi)側(cè)設(shè)有直角板38，直角板38的一側(cè)邊為垂直于蓋板31的直立邊；所述直立邊上通過螺紋連接件固定設(shè)有密封墊塊34，裝配時(shí)，密封墊塊34與主體框架1上的吊裝口框架121接觸。

所述直角板38的直立邊上通過螺紋連接件和條形壓板35固定設(shè)有密封墊塊34，所述密封墊塊34位于直角板38的直立邊和條形壓板35之間。

所述螺栓33為具有五星把手的螺栓。

本實(shí)用新型的有益技術(shù)效果體現(xiàn)在以下方面：

1.本實(shí)用新型實(shí)現(xiàn)快速裝卸電池吊裝口處的密封蓋板。裝配時(shí)，密封蓋板從一側(cè)插入，分別轉(zhuǎn)動(dòng)兩只螺栓，使蓋板和兩塊壓板從電池吊裝口的內(nèi)外兩側(cè)分別夾緊，完成密封裝配；拆卸時(shí)，松開兩只螺栓，再從一側(cè)向外抽出密封蓋板即完成拆卸。

2.使用密封墊塊結(jié)構(gòu)，提高了電池吊裝口的密封性，每一臺(tái)駕駛室都通過了淋雨實(shí)驗(yàn)的驗(yàn)證，而之前沒有使用此結(jié)構(gòu)的產(chǎn)品此處時(shí)常漏水。

3.使用具有五星把手的螺栓和V型結(jié)構(gòu)的壓板，使得密封蓋板拆裝十分便利，坐在駕駛室內(nèi)部不需要工具2分鐘就能完成，而之前的結(jié)構(gòu)需要使用工具拆卸頂部的6顆螺栓后才能取下來。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為吊裝蓋板抽出狀態(tài)示意圖；

圖3為駕駛室結(jié)構(gòu)爆炸圖（略去吊裝蓋板31）；

圖4為頂部總成室內(nèi)方向的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為蓋板總成結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為圖4中的A-A剖視圖；

圖7為圖4中的局部放大示意圖；

圖8為圖4中的K向視圖(略去蓋板折彎邊)。

上圖中序號(hào)：主體框架1、前擋風(fēng)總成2、頂部總成3、左門總成4、右門總成5、后窗總成6、電池吊裝口7、空間11、吊裝口框架121、右前立柱13、左前立柱14、蓋板31、壓板32、五星螺栓33、密封墊塊34、條形壓板35、加強(qiáng)板36、密封條37、直角板38。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖，通過實(shí)施例對本實(shí)用新型作進(jìn)一步地描述。

參見圖1、圖2和圖3，一種電動(dòng)叉車的駕駛室包括主體框架1、前擋風(fēng)總成2、頂部總成3、左門總成4、右門總成5和后窗總成6；主體框架1包括右前立柱13、左前立柱14、兩根后立柱、前橫梁和后橫梁，前橫梁和后橫梁之間安裝有兩根中間梁12；兩根中間梁12為橫截面均為矩形的鋼管，兩根中間梁12的兩端分別連接著右前立柱13和左前立柱14；頂部總成3上開設(shè)有矩形的電池吊裝口7，除開口處外電池吊裝口7的頂部口邊安裝有加強(qiáng)板36。電池吊裝口7處設(shè)有密封蓋板；兩根中間梁12之間的空間11對應(yīng)著電池吊裝口7。

參見圖3，電池吊裝口7位于頂部總成3的頂板的左側(cè)邊中部或右側(cè)邊中部，與頂板的左側(cè)邊對應(yīng)的電池吊裝口7的一側(cè)邊為開口狀，或與頂板的右側(cè)邊對應(yīng)的電池吊裝口7的一側(cè)邊為開口狀；

參見圖5，密封蓋板包括矩形的蓋板31和兩塊條狀的壓板32。蓋板31的周邊安裝有密封條37，蓋板31的內(nèi)側(cè)面分別固定安裝有兩個(gè)U形板，每個(gè)U形板的底部開設(shè)有通孔，通孔處對應(yīng)安裝有螺母，每只螺母配合連接著螺栓33，螺栓33為具有五星把手的螺栓。兩塊壓板32分別套裝在兩只螺栓33上，兩塊壓板32均平行于蓋板31的寬度方向的兩側(cè)邊，壓板32的橫截面為中部呈淺V形，且淺V形的底部對應(yīng)著蓋板31。

參見圖5、圖7和圖8，與電池吊裝口7的開口處對應(yīng)的蓋板31的內(nèi)側(cè)固定安裝有直角板38，直角板38的一側(cè)邊為垂直于蓋板31的直立邊；直角板38的直立邊上通過螺紋連接件和條形壓板35固定安裝有密封墊塊34，密封墊塊34位于直角板38的直立邊和條形壓板35之間。

與電池吊裝口7開口狀的一側(cè)對應(yīng)的蓋板31的一側(cè)邊為直角翻邊，密封蓋板裝配時(shí)，蓋板31的直角翻邊扣合在主體框架1的頂部側(cè)面。

裝配時(shí)，密封蓋板從電池吊裝口7開口狀的一側(cè)插入，使蓋板31位于頂部總成3的頂板上，兩塊壓板32位于主體框架1的內(nèi)側(cè)；參見圖4和圖6，分別轉(zhuǎn)動(dòng)兩只螺栓33，使蓋板31從電池吊裝口7的外側(cè)壓緊在加強(qiáng)板36上，兩塊壓板32的兩端從電池吊裝口7的內(nèi)側(cè)分別壓緊在中間梁12的一側(cè)面上；參見圖4和圖7，同時(shí)，密封墊塊34壓緊在吊裝口框架121上。完成密封裝配。

拆卸時(shí)，分別反方向轉(zhuǎn)動(dòng)兩只螺栓33，使蓋板31和兩塊壓板32從電池吊裝口7的內(nèi)外兩側(cè)分別松開，再從電池吊裝口7的開口狀的一側(cè)向外抽出密封蓋板，即完成拆卸。