本實用新型涉及到升船機工作大門電纜技術領域，更加具體來說是一種升船機下閘首工作大門垂直電纜盤線裝置。

背景技術：

彭水電站升船機下閘首工作大門在下游水位變化時需對工作門位置進行上下調整，下閘首工作門的控制電纜、動力電纜隨工作門上下移動時，需人工進行電纜盤放，人工盤放不及時會使電纜打結，嚴重時會造成電纜拉斷，使工作門失去控制，維護工作量較大。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于克服現(xiàn)有的人工盤放不及時會使電纜打結的缺點，而提出一種升船機下閘首工作大門垂直電纜盤線裝置，其結構簡單，不需任何驅動裝置。

本實用新型一種升船機下閘首工作大門垂直電纜盤線裝置，它包括升船機下閘首工作大門垂直電纜盤線裝置本體內部為中空結構，所述的升船機下閘首工作大門垂直電纜盤線裝置本體頂部為電纜進出孔，在所述的電纜進出孔的下方有同圓心的電纜空間盤線空間頂部，在所述的電纜進出孔與電纜空間盤線空間頂部之間焊接有四根支撐鋼，在所述的電纜空間盤線空間頂部的下部為盤線空間，在所述的盤線空間下焊接有盆型底部，在所述的盆型底部的末端設置有底部電纜出線固定孔。

在上述技術方案中：所述的盆型底部整體呈上寬下窄的盆型結構。

在上述技術方案中：所述的電纜進出孔和盤線空間頂部均為圓形結構，所述的電纜進出孔的直徑為300mm，所述的盤線空間頂部直徑為1000mm；所述的電纜進出孔、盤線空間頂部和支撐鋼的材料均采用直徑為10mm的鋼條。

在上述技術方案中：所述的四根支撐鋼與盤線空間頂部之間的水平夾角均為30-50度。

在上述技術方案中：所述的盤線空間與所述的盤線空間頂部之間的水平夾角為75度。

在上述技術方案中：所述的盤線空間、盆型底部和底部電纜出線固定孔均采用厚度為4mm的鋼板包裹；所述的底部電纜出線固定孔為圓形結構，直徑為100mm。

本實用新型具有如下技術優(yōu)點：1.具有結構簡單、安裝方便，維護方便。2.自動對電纜進行盤線，不需任何驅動裝置的優(yōu)點。

附圖說明

圖1為本實用新型的整體結構示意圖。

圖2為本實用新型的剖面圖。

圖中：升船機下閘首工作大門垂直電纜盤線裝置本體1、電纜進出孔2、盤線空間頂部3、支撐鋼4、盤線空間5、盆型底部6、底部電纜出線固定孔7。

具體實施方式

下面結合附圖詳細說明本實用新型的實施情況，但它們并不構成對本實用新型的限定，僅作舉例而已；同時通過說明對本實用新型的優(yōu)點將變得更加清楚和容易理解。

參照圖1-2所示：升船機下閘首工作大門垂直電纜盤線裝置，它包括升船機下閘首工作大門垂直電纜盤線裝置本體1內部為中空結構，所述的升船機下閘首工作大門垂直電纜盤線裝置本體1頂部為電纜進出孔2，在所述的電纜進出孔2的下方有同圓心的電纜空間盤線空間頂部3，在所述的電纜進出孔2與電纜空間盤線空間頂部3之間焊接有四根支撐鋼4，在所述的電纜空間盤線空間頂部3的下部為盤線空間5，在所述的盤線空間5下焊接有盆型底部6，在所述的盆型底部6的末端設置有底部電纜出線固定孔7；所述的盆型底部6整體呈上寬下窄的盆型結構；所述的電纜進出孔2和盤線空間頂部3均為圓形結構，所述的電纜進出孔2的直徑為300mm，所述的盤線空間頂部3直徑為1000mm；所述的電纜進出孔2、盤線空間頂部3和支撐鋼4的材料均采用直徑為10mm的鋼條；所述的四根支撐鋼4與盤線空間頂部3之間的水平夾角均為30-50度；所述的盤線空間5與所述的盤線空間頂部3之間的水平夾角為75度。

所述的盤線空間5、盆型底部6和底部電纜出線固定孔7均采用厚度為4mm的鋼板包裹；所述的底部電纜出線固定孔7為圓形結構，直徑為100mm。

上述為詳細說明的部分均為現(xiàn)有技術。