專利名稱：高爐煤氣除塵裝置的輸排灰方法及設備的制作方法
高爐煤氣除塵裝置的輸排灰方法及設備技術領域
本申請涉及高爐煤氣除塵裝置的輸排灰方法及設備。
背景技術：
國內某高爐采用全干式脈沖布袋除塵技術來進行高爐煤氣的除塵凈化。整個全干式脈沖布袋除塵裝置采用稀相(灰氣比< 10)噴射式正壓氣力輸送卸灰工藝(注:“灰氣比”是指在氣力輸送系統(tǒng)中輸送到灰?guī)斓幕屹|量與送這些灰的壓縮空氣的質量之比)，由氣力輸送噴射泵將筒體灰料送至灰?guī)旒袃Υ媾c外運。目前該裝置上的輸排灰設備主要存在高速高溫粉塵對管道和閥門的沖擊磨損的問題，不僅污染了環(huán)境，而且對筒體甚至整個凈化裝置的正常運行產(chǎn)生較大的影響。雖然濃相氣力輸送工藝相比于稀相氣力輸送工藝可大大降低粉塵對管道和閥門的沖擊磨損，但是，由于高爐煤氣除塵裝置內沉積的灰料(高爐煤氣瓦斯灰)特性的限制，高爐煤氣除塵裝置的輸排灰并不能簡單套用目前的濃相氣力輸送技術。其中的最主要原因在于，高爐煤氣瓦斯灰中的鐵氧化物磨蝕性極強，當輸送速度稍大時會迅速磨損輸排灰設備及管道，當輸送速度稍小時又容易在管道內部沉積造成堵塞，而目前的濃相氣力輸送技術又難以精確控制粉塵流速。另外，高爐煤氣瓦斯灰的露點溫度大約在60至80°C，一旦出現(xiàn)低溫結露就會發(fā)生結垢堵管現(xiàn)象。上述因素均為濃相氣力輸送技術在高爐煤氣除塵裝置輸排灰領域中應用所面臨的問題。發(fā)明內容
本申請旨在提供可有效改善管道磨損問題的高爐煤氣除塵裝置的輸排灰方法及設備。
為此，本申請的高爐煤氣除塵裝置的輸排灰方法包括的步驟為:1)開啟高爐煤氣除塵裝置底部的卸料閥門，將高爐煤氣除塵裝置內沉積的灰料按照以滿足后續(xù)氣力輸灰時灰氣比為30 40的卸料量要求排入位于卸料閥門下方的倉泵中；2)啟動倉泵上的流化裝置，使倉泵中的灰料受到充分流化；3)開啟倉泵的出料閥門，使倉泵中的灰料以30 40的灰氣比通過與出料閥門連接的雙套管氣力輸送裝置排入灰倉；步驟3)中，通過間隔設置在雙套管氣力輸送裝置長度方向上并分別直接與其內旁通管連接的補氣歧管對該雙套管氣力輸送裝置實施分段補氣，且各段補氣操作分別根據(jù)對雙套管氣力輸送裝置相應管段的壓力檢測來控制，從而在保持上述灰氣比的情況下維持氣力輸灰的必要動力。
進一步的是，所述步驟I)中還包括調整倉泵內部壓力以便從高爐煤氣除塵裝置中進行卸料的操作，其具體是通過開啟位于連接在高爐煤氣除塵裝置凈煤氣側通道與倉泵內腔之間的排氣管道上的均壓閥門，使倉泵內的氣體先后經(jīng)過設置在所述排氣管道上的排壓凈化裝置和所述均壓閥門后，通過該排氣管道排入高爐煤氣除塵裝置凈煤氣側通道內，實現(xiàn)高爐煤氣除塵裝置凈煤氣側通道與倉泵內腔的壓力平衡。
進一步的是，發(fā)明的高爐煤氣除塵裝置的輸排灰方法還包括步驟4)，繼續(xù)開啟倉泵的出料閥門并向倉泵內通入吹掃氣體，完成對倉泵及雙套管氣力輸送裝置內殘余灰料的吹掃。作為優(yōu)選，氣力輸灰時將灰氣比控制為32 38。進一步的是，整個輸排灰過程中通過分別設置在倉泵和雙套管氣力輸送裝置上的保溫設施將灰氣溫度維持在其露點溫度以上。本申請的高爐煤氣除塵裝置的輸排灰設備，包括:倉泵，所述倉泵位于高爐煤氣除塵裝置底部的卸料閥門的下方，其進料口與卸料閥門的出料口相連；雙套管氣力輸送裝置，所述雙套管氣力輸送裝置的進料口與倉泵出料閥門的出料口相連，雙套管氣力輸送裝置的出料口與灰倉相連；所述雙套管氣力輸送裝置包括氣力輸灰主管以及套置在氣力輸灰主管中的內旁通管，該內旁通管上沿軸向交錯間隔設置有氣流出入口，并且在雙套管氣力輸送裝置長度方向上間隔設置有直接與其內旁通管連接的補氣歧管以及與各補氣歧管處于相應管段上的壓力檢測裝置，各段補氣歧管的補氣操作分別根據(jù)相應管段上的壓力檢測裝置來控制。進一步的是，所述倉泵和雙套管氣力輸送裝置上分別設有灰氣保溫設施。進一步的，所述高爐煤氣除塵裝置的凈煤氣側通道與倉泵內腔之間連接有排氣管道，該排氣管道上沿從倉泵向高爐煤氣除塵裝置的排氣方向先后設置有排壓凈化裝置和均壓閥門。進一步的是，所述排壓凈化裝置采用氣體過濾裝置；該排壓凈化裝置的凈氣出口通過反吹閥連接反吹氣接入管。進一步的是，所述倉泵上的流化裝置包括設置在倉泵內腔底部的流化板，倉泵上設有用于將流化氣體從該流化板的下方導入倉泵內腔并向上通過流化板的第一進氣管；倉泵上部具有多個沿倉泵內壁的圓周方向間隔設置且出口相對流化板的流化噴頭，所述流化噴頭與第二進氣管連接，所述第一進氣管和第二進氣管連接分別與配氣裝置連接。上述的高爐煤氣除塵裝置的輸排灰方法及設備采用了濃相氣力輸送技術，有效的改善管道磨損問題，尤其是，當灰氣比為30 40時，輸灰管道及閥門的使用壽命得到明顯提高；同時，由于在雙套管氣力輸送裝置上采用了特殊且精確的補氣措施，使得在保持較高灰氣比的情況下維持氣力輸灰的必要動力，防止灰料在管道內部沉積造成堵塞，克服了高灰氣比氣力輸送時容易沉積堵塞的問題。本申請下面將要提供一種改善管道磨損問題的濃相氣力輸排灰系統(tǒng)，該濃相氣力輸排灰系統(tǒng)不僅可以用于上述高爐煤氣除塵裝置的輸排灰，也可用于其他多種輸排灰場
口 o本申請的濃相氣力輸排灰系統(tǒng)包括倉泵，所述倉泵位于除塵裝置底部的卸料閥門的下方，其進料口與卸料閥門的出料口相連，還包括雙套管氣力輸送裝置，所述雙套管氣力輸送裝置的進料口與倉泵出料閥門的出料口相連，雙套管氣力輸送裝置的出料口與灰倉相連；所述雙套管氣力輸送裝置包括氣力輸灰主管以及套置在氣力輸灰主管中的內旁通管，該內旁通管上沿軸向交錯間隔設置有氣流出入口，并且在雙套管氣力輸送裝置長度方向上間隔設置有直接與其內旁通管連接的補氣歧管以及與各補氣歧管處于相應管段上的壓力檢測裝置，各段補氣歧管的補氣操作分別根據(jù)相應管段上的壓力檢測裝置來控制。進一步的是，所述倉泵和雙套管氣力輸送裝置上分別設有灰氣保溫設施。進一步的是，所述除塵裝置的凈氣側通道與倉泵內腔之間連接有排氣管道，該排氣管道上沿從倉泵向除塵裝置的排氣方向先后設置有排壓凈化裝置和均壓閥門。
進一步的是，所述排壓凈化裝置采用氣體過濾裝置；該排壓凈化裝置的凈氣出口通過反吹閥連接反吹氣接入管。
進一步的是，所述倉泵上的流化裝置包括設置在倉泵內腔底部的流化板，倉泵上設有用于將流化氣體從該流化板的下方導入倉泵內腔并向上通過流化板的第一進氣管；倉泵上部具有多個沿倉泵內壁的圓周方向間隔設置且出口相對流化板的流化噴頭，所述流化噴頭與第二進氣管連接，所述第一進氣管和第二進氣管連接分別與配氣裝置連接。
進一步的是，所述倉泵的出料閥門位于一上下傾斜設置的倉泵出料管上；該倉泵出料管的輸入端位于流化板的上方并靠近該流化板，輸出端位于倉泵的側上方。
本申請下面還將提供可用于上述濃相氣力輸排灰系統(tǒng)的雙套管氣力輸送裝置，有效避免灰料在管道內部沉積。該雙套管氣力輸送裝置包括氣力輸灰主管以及套置在氣力輸灰主管中的內旁通管，該內旁通管上沿軸向交錯間隔設置有氣流出入口，在雙套管氣力輸送裝置長度方向上間隔設置有直接與其內旁通管連接的補氣歧管以及與各補氣歧管處于相應管段上的壓力檢測裝置，各段補氣歧管的補氣操作分別根據(jù)相應管段上的壓力檢測裝置來控制。
上述的濃相氣力輸排灰系統(tǒng)，有效的改善管道磨損問題；同時，由于在雙套管氣力輸送裝置上采用了特殊且精確的補氣措施，使得在保持較高灰氣比的情況下維持氣力輸灰的必要動力，防止灰料在管道內部沉積造成堵塞，克服了高灰氣比氣力輸送時容易沉積堵塞的問題。
本申請下面將要提供一種可有效避免灰料板結在倉泵內壁的高爐煤氣除塵裝置的輸排灰系統(tǒng)及倉泵輸排灰裝置，促進灰料與動力氣體充分混合。
為此，本申請的高爐煤氣除塵裝置的輸排灰系統(tǒng)包括倉泵，所述倉泵位于高爐煤氣除塵裝置底部的卸料閥門的下方，其進料口與卸料閥門的出料口相連，該倉泵上設有流化裝置，該流化裝置包括設置在倉泵內腔底部的流化板，倉泵上設有用于將流化氣體從該流化板的下方導入倉泵內腔并向上通過流化板的第一進氣管，所述倉泵上部具有多個沿倉泵內壁的圓周方向間隔設置且出口相對流化板的流化噴頭，所述流化噴頭與第二進氣管連接，所述第一進氣管和第二進氣管連接分別與配氣裝置連接。
進一步的是，所述高爐煤氣除塵裝置的凈煤氣側通道與倉泵內腔之間連接有排氣管道，該排氣管道上沿從倉泵向高爐煤氣除塵裝置的排氣方向先后設置有排壓凈化裝置和均壓閥門。
進一步的是，所述排壓凈化裝置采用氣體過濾裝置；該排壓凈化裝置的凈氣出口通過反吹閥連接反吹氣接入管。
進一步的是，所述流化噴頭采用流化螺旋噴頭。
本申請的倉泵輸排灰裝置，包括倉泵，所述倉泵位于除塵裝置底部的卸料閥門的下方，其進料口與卸料閥門的出料口相連，該倉泵上設有流化裝置，該流化裝置包括設置在倉泵內腔底部的流化板，倉泵上設有用于將流化氣體從該流化板的下方導入倉泵內腔并向上通過流化板的第一進氣管，所述倉泵上部具有多個沿倉泵內壁的圓周方向間隔設置且出口相對流化板的流化噴頭，所述流化噴頭與第二進氣管連接，所述第一進氣管和第二進氣管連接分別與配氣裝置連接。
進一步的是，所述除塵裝置的凈氣側通道與倉泵內腔之間連接有排氣管道，該排氣管道上沿從倉泵向除塵裝置的排氣方向先后設置有排壓凈化裝置和均壓閥門。進一步的是，所述排壓凈化裝置采用氣體過濾裝置；該排壓凈化裝置的凈氣出口通過反吹閥連接反吹氣接入管。進一步的是，所述流化噴頭采用流化螺旋噴頭。進一步的是，所述倉泵的出料閥門位于一上下傾斜設置的倉泵出料管上；該倉泵出料管的輸入端位于流化板的上方并靠近該流化板，輸出端位于倉泵的側上方。上述高爐煤氣除塵裝置的輸排灰系統(tǒng)以及倉泵輸排灰裝置均在倉泵上部安裝了多個沿倉泵內壁的圓周方向間隔設置且出口相對流化板的流化噴頭，因此，通過這些流化噴頭可將從流化噴頭中噴射出的流化氣體以從上往下的方向作用在倉泵內壁上，由此避免灰料板結在倉泵內壁，從而促進流化時灰料與動力氣體充分混合。本申請下面還將要提供一種有利于卸料的除塵裝置均壓卸料結構及高爐煤氣除塵裝置均壓卸料結構。為此，本申請的除塵裝置均壓卸料結構，包括進料容器，所述進料容器位于除塵裝置底部的卸料閥門的下方，其進料口與卸料閥門的出料口相連，所述除塵裝置的凈氣側通道與進料容器內腔之間連接有排氣管道，該排氣管道上沿從進料容器向除塵裝置的排氣方向先后設置有排壓凈化裝置和均壓閥門。進一步的是，所述排壓凈化裝置采用氣體過濾裝置；該排壓凈化裝置的凈氣出口通過反吹閥連接反吹氣接入管。本申請的高爐煤氣除塵裝置均壓卸料結構，包括倉泵，所述倉泵位于高爐煤氣除塵裝置底部的卸料閥門的下方，其進料口與卸料閥門的出料口相連，所述高爐煤氣除塵裝置的凈煤氣側通道與倉泵內腔之間連接有排氣管道，該排氣管道上沿從倉泵向高爐煤氣除塵裝置的排氣方向先后設置有排壓凈化裝置和均壓閥門。進一步的是，所述排壓凈化裝置采用氣體過濾裝置；該排壓凈化裝置的凈氣出口通過反吹閥連接反吹氣接入管。上述的除塵裝置均壓卸料結構以及高爐煤氣除塵裝置均壓卸料結構能夠實現(xiàn)除塵裝置凈氣側通道(或高爐煤氣除塵裝置的凈煤氣側通道)與進料容器(或倉泵內腔)的壓力平衡。由于除塵裝置凈氣側通道(或高爐煤氣除塵裝置的凈煤氣側通道)中的壓力必然小于除塵裝置(或高爐煤氣除塵裝置)卸料閥門中的壓力，這就使得進料容器(或倉泵內腔)與除塵裝置(或高爐煤氣除塵裝置)的卸料閥門之間形成壓差，促進灰料從卸料閥門落入進料容器(或倉泵內腔)中。由于在均壓閥門之前設有排壓凈化裝置，因此通過均壓閥門的氣體中含塵量較少，保證了均壓閥門較長的使用壽命。下面結合附圖和具體實施方式
對本申請做進一步的說明。本申請附加的方面和優(yōu)點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本申請的實踐了解到。


圖1為本申請高爐煤氣除塵裝置的輸排灰設備的整體結構示意圖。圖2為本申請高爐煤氣除塵裝置的輸排灰設備中倉泵的結構示意圖。
圖3為本申請高爐煤氣除塵裝置的輸排灰設備中均壓卸料結構的示意圖。
圖4為本申請高爐煤氣除塵裝置的輸排灰設備中雙套管氣力輸送裝置的結構示意圖。
具體實施方式
如圖1至4所示，本申請的高爐煤氣除塵裝置的輸排灰設備包括:倉泵4 (“倉泵”是本領域特定術語，為一類氣力輸送設備的統(tǒng)稱)，所述倉泵4位于高爐煤氣除塵裝置Ia底部的卸料閥門2的下方，其進料口與卸料閥門2的出料口相連；雙套管氣力輸送裝置3(現(xiàn)有雙套管氣力輸送技術可參見“雙套管密相氣力輸送過程的數(shù)值模擬和能耗分析，管春生等，過程工程學報，第9卷第4期，2009年8月”)，所述雙套管氣力輸送裝置3的進料口與倉泵4出料閥門的出料口相連，雙套管氣力輸送裝置3的出料口與灰倉相連；所述雙套管氣力輸送裝置3包括氣力輸灰主管301以及套置在氣力輸灰主管301中的內旁通管302，該內旁通管302上沿軸向交錯間隔設置有氣流出入口，并且在雙套管氣力輸送裝置3長度方向上間隔設置有直接與其內旁通管302連接的補氣歧管303以及與各補氣歧管303分別處于相應管段上的壓力檢測裝置，各段補氣歧管的補氣操作分別根據(jù)相應管段上的壓力檢測裝置來控制。為避免倉泵4和雙套管氣力輸送裝置3中的灰氣溫度降低到露點溫度以上，出現(xiàn)結垢堵管現(xiàn)象，所述倉泵4和雙套管氣力輸送裝置3上分別還設有灰氣保溫設施，例如，可以在倉泵4的外壁采用殘繞銅管與保溫材料，并在銅管中通上蒸汽實現(xiàn)保溫；在雙套管氣力輸送裝置3的外壁沿管道軸向同向布置蒸汽管道與保溫材料，實現(xiàn)保溫保溫。此外，為了便于高爐煤氣除塵裝置Ia的卸料，所述高爐煤氣除塵裝置Ia的凈煤氣側通道與倉泵4內腔之間連接有排氣管道5，該排氣管道5上沿從倉泵4向高爐煤氣除塵裝置Ia的排氣方向先后設置有排壓凈化裝置7和均壓閥門6。具體而言，所述排壓凈化裝置7采用氣體過濾裝置；該排壓凈化裝置7的凈氣出口通過反吹閥8連接反吹氣接入管9。此外，為使倉泵4中的灰料受到充分流化，所述倉泵4上的流化裝置包括設置在倉泵4內腔底部的流化板402，倉泵4上設有用于將流化氣體從該流化板402的下方導入倉泵4內腔并向上通過流化板402的第一進氣管403 ;倉泵4上部具有多個沿倉泵4內壁的圓周方向間隔設置且出口相對流化板402的流化噴頭404，所述流化噴頭404與第二進氣管405連接，所述第一進氣管403和第二進氣管405連接分別與配氣裝置連接。另外，作為倉泵4的一種具體出料輸送結構，所述倉泵4的出料閥門位于一上下傾斜設置的倉泵出料管401上；該倉泵出料管401的輸入端位于流化板的上方并靠近該流化板402，輸出端位于倉泵4的側上方。
如圖1至4所示，基于上述高爐煤氣除塵裝置的輸排灰設備，高爐煤氣除塵裝置的輸排灰方法包括的步驟為:1)開啟位于連接在高爐煤氣除塵裝置Ia的凈煤氣側通道(圖1中的箭頭IOa表不聞爐煤氣除塵裝置Ia的進氣方向，箭頭IOb表不聞爐煤氣除塵裝置Ia的排氣方向，即高爐煤氣是從箭頭IOa處進入高爐煤氣除塵裝置Ia中進行除塵凈化，所得到的凈煤氣再從箭頭IOb處排出高爐煤氣除塵裝置Ia)與倉泵4內腔之間的排氣管道5上的均壓閥門6，使倉泵4內的氣體先后經(jīng)過設置在所述排氣管道5上的排壓凈化裝置7和所述均壓閥門6后，通過該排氣管道5排入高爐煤氣除塵裝置凈煤氣側通道內，實現(xiàn)高爐煤氣除塵裝置凈煤氣側通道與倉泵4內腔的壓力平衡，然后開啟高爐煤氣除塵裝置Ia底部的卸料閥門2，將高爐煤氣除塵裝置內沉積的灰料按照以滿足后續(xù)氣力輸灰時灰氣比為30 40的卸料量要求排入位于卸料閥門2下方的倉泵4中；2)啟動倉泵4上的流化裝置，使倉泵4中的灰料受到充分流化；3)開啟倉泵4的出料閥門，使倉泵4中的灰料以30 40的灰氣比通過與出料閥門連接的雙套管氣力輸送裝置3排入灰倉，該步驟中，通過間隔設置在雙套管氣力輸送裝置3長度方向上并分別直接與其內旁通管302連接的補氣歧管303對該雙套管氣力輸送裝置3實施分段補氣，且各段補氣操作分別根據(jù)對雙套管氣力輸送裝置3相應管段的壓力檢測來控制，從而在保持上述灰氣比的情況下維持氣力輸灰的必要動力；4)繼續(xù)開啟倉泵4的出料閥門并向倉泵4內通入吹掃氣體，完成對倉泵4及雙套管氣力輸送裝置3內殘余灰料的吹掃；上述整個輸排灰過程中通過分別設置在倉泵4和雙套管氣力輸送裝置3上的保溫設施將灰氣溫度維持在其露點溫度以上。當排壓凈化裝置7中的過濾元件因其較長時間使用而導致過濾效率降低時，開啟反吹閥8，即可通過由反吹氣接入管9引入的反吹氣對排壓凈化裝置7中的過濾元件進行反沖再生。根據(jù)上述高爐煤氣除塵裝置的輸排灰方法，為了使倉泵4中的灰料以30 40的高灰氣比通過與出料閥門連接的雙套管氣力輸送裝置3排入灰倉，并且在此過程中還要通過對雙套管氣力輸送裝置3實施分段補氣來避免管道堵塞，需要事先根據(jù)現(xiàn)場的實際情況，精確測算雙套管氣力輸送裝置3的管道阻損，然后建立管道壓力控制模型，從而根據(jù)對雙套管氣力輸送裝置3相各個管段的壓力檢測來控制各段的補氣操作。一旦管道壓力控制模型建立完成(本領域技術人員顯然有能力進行管道壓力控制模型的建立，且模型的控制精度也能夠通過多次實驗來修正)，只要當某一管段的壓力檢測發(fā)現(xiàn)該管段的壓力偏低時，則可自動啟動對該管段的補氣操作，從而維持氣力輸灰的必要動力。對雙套管氣力輸送裝置3各管段的壓力檢測最好是對其氣力輸灰主管301中的壓力進行檢測，當然，鑒于氣力輸灰主管301上某一管段的氣壓與內旁通管302上相應管段的氣壓之間必定存在一定的對應關系，故不排除本領域技術人員有可能對內旁通管302的壓力進行檢測。在此需要說明的是，本申請中出現(xiàn)的“分段”、“管段”等類似術語中所涉及的“段”，應理解為雙套管氣力輸送裝置3在其長度方向上所劃分成的“節(jié)”;術語“相應”既可以表示為補氣歧管303與壓力檢測裝置呈一一對應關系，也可以表示一個補氣歧管303對應兩個以上的壓力檢測裝置，或者，一個壓力檢測裝置對應兩個以上的補氣歧管303。上述高爐煤氣除塵裝置的輸排灰方法具有以下優(yōu)點:首先，由于灰料以30 40的高灰氣比通過與出料閥門連接的雙套管氣力輸送裝置3而排入灰倉，因此，氣力輸送管道的磨損問題能夠得到有效改善；其次，由于在雙套管氣力輸送裝置3上采用了特殊且精確的補氣措施，使得在保持較高灰氣比的情況下維持氣力輸灰的必要動力，防止灰料在管道內部沉積造成堵塞，克服了高灰氣比氣力輸送時容易沉積堵塞的問題；此外，由于采取了新穎的高爐煤氣除塵裝置均壓卸料結構，既促進了灰料從卸料閥門落入倉泵內腔，同時又由于在均壓閥門之前設有排壓凈化裝置，因此通過均壓閥門的氣體中含塵量較少，保證了均壓閥門較長的使用壽命；另外，由于在倉泵4上部安裝了多個沿倉泵4內壁的圓周方向間隔設置且出口相對流化板402的流化噴頭404，因此，通過這些流化噴頭404可將從流化噴頭404中噴射出的流化氣體以從上往下的方向作用在倉泵4內壁上，由此避免灰料板結在倉泵4內壁，從而促進流化時灰料與動力氣體充分混合。試驗例在實際工況的運行條件，使用上述高爐煤氣除塵裝置的輸排灰設備進行高爐煤氣除塵裝置Ia的輸排灰作業(yè)，并分別將灰氣比控制在表I所列數(shù)值上，連續(xù)運行三個月后檢查輸灰管道磨損情況如下:
表I
權利要求
1.高爐煤氣除塵裝置的輸排灰方法，包括的步驟為:1)開啟高爐煤氣除塵裝置(Ia)底部的卸料閥門(2)，將高爐煤氣除塵裝置內沉積的灰料按照以滿足后續(xù)氣力輸灰時灰氣比為30 40的卸料量要求排入位于卸料閥門(2)下方的倉泵(4)中；2)啟動倉泵(4)上的流化裝置，使倉泵(4)中的灰料受到充分流化；3)開啟倉泵(4)的出料閥門，使倉泵(4)中的灰料以30 40的灰氣比通過與出料閥門連接的雙套管氣力輸送裝置(3)排入灰倉；步驟3)中，通過間隔設置在雙套管氣力輸送裝置(3)長度方向上并分別直接與其內旁通管(302 )連接的補氣歧管(303 )對該雙套管氣力輸送裝置(3 )實施分段補氣，且各段補氣操作分別根據(jù)對雙套管氣力輸送裝置(3)相應管段的壓力檢測來控制，從而在保持上述灰氣比的情況下維持氣力輸灰的必要動力。
2.如權利要求1所述的高爐煤氣除塵裝置的輸排灰方法，其特征在于:所述步驟I)中還包括調整倉泵(4)內部壓力以便從高爐煤氣除塵裝置中進行卸料的操作，其具體是通過開啟位于連接在高爐煤氣 除塵裝置凈煤氣側通道與倉泵(4)內腔之間的排氣管道(5)上的均壓閥門(6)，使倉泵(4)內的氣體先后經(jīng)過設置在所述排氣管道(5)上的排壓凈化裝置(7)和所述均壓閥門(6)后，通過該排氣管道(5)排入高爐煤氣除塵裝置凈煤氣側通道內，實現(xiàn)高爐煤氣除塵裝置凈煤氣側通道與倉泵(4)內腔的壓力平衡。
3.如權利要求1所述的高爐煤氣除塵裝置的輸排灰方法，其特征在于:還包括步驟4)，繼續(xù)開啟倉泵(4)的出料閥門并向倉泵(4)內通入吹掃氣體，完成對倉泵(4)及雙套管氣力輸送裝置(3)內殘余灰料的吹掃。
4.如權利要求1、2或3所述的高爐煤氣除塵裝置的輸排灰方法，其特征在于:氣力輸灰時將灰氣比控制為32 38。
5.如權利要求1、2或3所述的高爐煤氣除塵裝置的輸排灰方法，其特征在于:整個輸排灰過程中通過分別設置在倉泵(4)和雙套管氣力輸送裝置(3)上的保溫設施將灰氣溫度維持在其露點溫度以上。
6.高爐煤氣除塵裝置的輸排灰設備，其特征在于包括:倉泵(4)，所述倉泵(4)位于高爐煤氣除塵裝置(Ia)底部的卸料閥門(2 )的下方，其進料口與卸料閥門(2 )的出料口相連；雙套管氣力輸送裝置(3 )，所述雙套管氣力輸送裝置(3 )的進料口與倉泵(4 )出料閥門的出料口相連，雙套管氣力輸送裝置(3)的出料口與灰倉相連；所述雙套管氣力輸送裝置(3)包括氣力輸灰主管(301)以及套置在氣力輸灰主管(301)中的內旁通管(302)，該內旁通管(302)上沿軸向交錯間隔設置有氣流出入口，并且在雙套管氣力輸送裝置(3)長度方向上間隔設置有直接與其內旁通管(302)連接的補氣歧管(303)以及與各補氣歧管(303)處于相應管段上的壓力檢測裝置，各段補氣歧管()的補氣操作分別根據(jù)相應管段上的壓力檢測裝置來控制。
7.如權利要求6所述的高爐煤氣除塵裝置的輸排灰設備，其特征在于:所述倉泵(4)和雙套管氣力輸送裝置(3)上分別設有灰氣保溫設施。
8.如權利要求6所述的高爐煤氣除塵裝置的輸排灰設備，其特征在于:所述高爐煤氣除塵裝置(Ia)的凈煤氣側通道與倉泵(4)內腔之間連接有排氣管道(5)，該排氣管道(5)上沿從倉泵(4)向高爐煤氣除塵裝置(Ia)的排氣方向先后設置有排壓凈化裝置(7)和均壓閥門(6)。
9.如權利要求8所述的高爐煤氣除塵裝置的輸排灰設備，其特征在于:所述排壓凈化裝置(7)采用氣體過濾裝置；該排壓凈化裝置(7)的凈氣出口通過反吹閥(8)連接反吹氣接入管(9)。
10.如權利要求6、7、8或9所述的高爐煤氣除塵裝置的輸排灰設備，其特征在于:所述倉泵(4)上的流化裝置包括設置在倉泵(4)內腔底部的流化板(402)，倉泵(4)上設有用于將流化氣體從該流化板(402)的下方導入倉泵(4)內腔并向上通過流化板(402)的第一進氣管(403);倉泵(4)上部具有多個沿倉泵(4)內壁的圓周方向間隔設置且出口相對流化板(402)的流化噴頭(404)，所述流化噴頭(404)與第二進氣管(405)連接，所述第一進氣管(403)和第二進氣管(405) 連接分別與配氣裝置連接。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種可有效改善管道磨損問題的高爐煤氣除塵裝置的輸排灰方法及設備。該方法包括的步驟為1)開啟高爐煤氣除塵裝置底部的卸料閥門，將高爐煤氣除塵裝置內沉積的灰料按照以滿足后續(xù)氣力輸灰時灰氣比為30～40的卸料量要求排入位于卸料閥門下方的倉泵中；2)啟動倉泵上的流化裝置，使倉泵中的灰料受到充分流化；3)開啟倉泵的出料閥門，使倉泵中的灰料以30～40的灰氣比通過與出料閥門連接的雙套管氣力輸送裝置排入灰倉；步驟3)中，通過間隔設置在雙套管氣力輸送裝置長度方向上并分別直接與其內旁通管連接的補氣歧管對該雙套管氣力輸送裝置實施分段補氣，且各段補氣操作分別根據(jù)對雙套管氣力輸送裝置相應管段的壓力檢測來控制。
文檔編號B65G53/46GK103213844SQ20131010889
公開日2013年7月24日 申請日期2013年3月29日 優(yōu)先權日2013年3月29日
發(fā)明者譚險峰 申請人:成都瑞柯林工程技術有限公司