專利名稱：一種自動分胎裝置的制作方法
技術領域：
本實用新型是一種輪胎成品檢查線中使用的一種自動分胎裝置，屬于橡膠機械制造技術領域。
背景技術：
在輪胎生產(chǎn)領域中，經(jīng)過密煉、裁斷、成型、硫化等一系列的過程以后，一條成品輪胎才宣告誕生，但這并不意味著工作已經(jīng)完成，輪胎檢驗是決定其能否走入市場的關鍵環(huán)節(jié)。隨著汽車工業(yè)的不斷發(fā)展，輪胎市場的需求也越來越大，這對輪胎生產(chǎn)企業(yè)的產(chǎn)能和效率提出了更高的要求。目前，較大的輪胎生產(chǎn)企業(yè)已逐漸對輪胎檢驗環(huán)節(jié)給予了很高的重視，許多輪胎企業(yè)都已經(jīng)引進了或者已經(jīng)考慮引進輪胎成品檢查線。成品輪胎通過輥道傳輸線傳至剪毛機，完成剪毛動作后，需經(jīng)過傳輸線運送至第一檢測平臺，這時輪胎傳送過來以后，需傳輸給并列排布的檢測操作臺，這些操作臺與輪胎傳送方向垂直，因此需完成90° 的分胎傳送，目前大部分輪胎生產(chǎn)企業(yè)都是采用人工分胎的方式，即專門安排檢測人員在90°拐角處負責將輪胎人工搬至通往檢測操作平臺的輥道上，這種分胎的方式雖然簡單，但是缺點卻很多(1)費時費力，操作人員須手工將輪胎一個個搬運至垂直的輥道上，搬運過程耗時又耗力。(2)效率低下，由于產(chǎn)量不斷提高，而人工分胎又耗時過長，往往出現(xiàn)待檢輪胎堆積，產(chǎn)生堵胎的情況，大大影響了檢驗的效率。(3)人力成本增加，以日檢輪胎8800條為例，一般第一檢測平臺設置7 8個檢測口，這也意味著要有7 8處分胎工位，而第二檢測平臺同樣需設置7 8個檢測口，一共算起來有15 16處90°分胎工位。所耗費的人力成本是可想而知的。另外，也有一些較先進的輪胎企業(yè)采用了升降式的結構將輪胎傳送至垂直輥道上，但這種方式一方面結構復雜，造價較高；另一方面?zhèn)魉瓦^程需要先將機械臂升起，托起輪胎，再通過垂直于傳送方向的動力皮帶將輪胎傳送至檢測輥道上。動作工藝的繁瑣必然會耗費許多時間，往往出現(xiàn)后面的工位“等胎”的現(xiàn)象。

實用新型內(nèi)容本實用新型的目的在于提供一種自動分胎裝置，有效彌補現(xiàn)有的人工分胎所帶來的效率低、人工成本高，以及升降式機械分胎所產(chǎn)生的工藝動作繁瑣、結構復雜、成本造價高等缺陷，實現(xiàn)提高效率，降低成本，提高分胎檢測的自動化程度的目的。為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型采取了如下技術方案一種自動分胎裝置，其特征在于包括擺臂(I)、脹套(2)、軸(3)、底板(7)、擺桿(11 )、中間耳軸氣缸(15)、安裝座I (5)和安裝座II (6)，底板(7)固定于安裝座I (5)和安裝座II (6)上，其連接主要依靠固定板I (16)，螺釘固定組件II (17)，固定板II (20)和螺釘固定組件V(21)實現(xiàn)，并可根據(jù)實際需要的工作位置，通過松開螺釘固定組件11(17)和螺釘固定組件V(21)進行調(diào)整。整個裝置的驅(qū)動是通過中間耳軸氣缸(15)及相關組件來實現(xiàn)，中間耳軸氣缸
(15)通過中間耳軸座(14)安裝在底板(7) —側，氣缸活塞桿則利用Y型接頭(22)和圓柱銷(25)連接到擺桿(11) 一端，擺桿(11)的另一端通過鍵(26)安裝到軸(3)的底端，并通過端蓋(12)和螺釘固定組件I (13)實現(xiàn)軸端可靠定位。軸(3)則通過帶座軸承1(8)和帶座軸承11(9)安裝于底板(7)的另一側，脹套(2)將擺臂(I)固定在軸(3)的上端，這里利用脹套結構，一方面可以360°隨意設置擺臂(I)的初始位置，另一方面擺臂(I)沿軸向的位置可通過調(diào)整脹套(2)實現(xiàn)，操作簡單。為了使擺臂(I)的軸向定位更加可靠，在其下方增加了軸套I (4)。軸(3)的另一端則依次安裝軸套II(IO)和擺桿(11)，這樣就形成了曲軸連桿結構，工作中，擺桿(11)的另一端在中間耳軸氣缸(15)的驅(qū)動下，產(chǎn)生一定擺角，并作往復擺動，從而帶動位于軸(3)端的擺臂(I)作往復擺動，實現(xiàn)自動分胎動作。調(diào)試過程中，擺臂(I)的中心的位置，即分胎位置可通過調(diào)整底板(7)沿安裝座I (5)和安裝座II (6)的U型槽滑動的相對位置實現(xiàn)，先松開螺釘固定組件II (17)和螺釘固定組件V(21)，將底板(7)左右調(diào)整到合適位置，鎖緊螺釘固定組件II (17)和螺釘固定組件V(21)，使其分別與固定板1(16)和固定板11(20)連接緊固，實現(xiàn)分胎位置的左右定位。 工作中，中間耳軸氣缸(15)驅(qū)動擺桿(11)，從而帶動擺臂(I)作往復擺動，擺角大小的調(diào)整可通過改變螺釘(23)，感應開關(24)的相對位置來實現(xiàn)，當其初始夾角變小時，擺角也隨之變小，反之，則擺角變大。另外，也可通過改變氣缸行程實現(xiàn)，減小氣缸行程，擺角減小，反之擺角變大。另外，整個自動分胎裝置與外部機架的連接，也十分簡單，通過螺釘固定組件III (18)和螺釘固定組件IV(19)，將安裝座I (5)和安裝座II (6)及與其連接的分胎裝置其他組件，固定于輪胎輸送輥道上的相應分胎工作位置。由于結構小巧，而且安裝簡單，所以其在通用性方面也具有較大的優(yōu)勢。在工作過程中，當成品輪胎沿直線輸送線運送到分胎工位時，給中間耳軸氣缸(15)瞬時動作信號，使其快速驅(qū)動擺桿(11)擺動一定角度，同時，帶動擺臂(I)擺動相同角度，該角度值根據(jù)不同輪胎規(guī)格和傳送速度設定，擺臂(I)拍擊輪胎后迅速復位，被拍擊輪胎則在擺臂(I)的瞬間作用下改變運動方向，沿垂直于原傳輸方向的新方向被送入預定檢測輥道，分胎裝置則在擺桿(11)復位后等待下一動作循環(huán)，該過程在較短的時間內(nèi)，實現(xiàn)了自動分胎動作過程，并且具有分胎過程耗時短，復位迅速，后面輪胎不需等待等優(yōu)點，有效地降低了“堵胎”現(xiàn)象。本實用新型一種自動分胎裝置與現(xiàn)有技術相比較，具有以下優(yōu)點(I)由于采用自動分胎裝置，使得分胎過程省時省力，不再需要操作工人工將輪胎搬運至檢測輥道；(2)由于采用曲軸連桿機構，使得分胎裝置擺臂運動軌跡范圍較大，適合不同規(guī)格輪胎的分胎操作；(3)由于分胎動作簡單，單個動作循環(huán)耗時較短，從而極大提高了分胎效率，有效地避免了 “等胎”、“堵胎”等現(xiàn)象；(4)由于采取了脹套結構，使得對擺臂初始位置的調(diào)整和對分胎方向的控制，變得簡單易行；(5)由于整個自動分胎裝置與外部機架的連接采用了方鋼管式安裝座的結構，使得安裝操作簡單，同時，由于整套裝置結構簡單，體積小巧，所以其在通用性和易用性方面也較其他裝置具有較大的優(yōu)勢；(6)由于整個底板可在安裝座的U槽內(nèi)做一定范圍的左右位置調(diào)整，使得設備調(diào)試過程更加易于操作，縮短了調(diào)試周期；(7)由于整個裝置結構簡單，從而使加工、安裝和調(diào)試成本得到了很大的縮減，同時，經(jīng)過實踐驗證，該裝置在可靠性方面也十分穩(wěn)定。

圖I自動分胎裝置主視圖；圖2自動分胎裝置左視圖；圖3自動分胎裝置俯視圖；圖4軸端連接結構局部放大視圖。圖中1為擺臂，2為脹套，3為軸，4為軸套I，5為安裝座I，6為安裝座II，7為底板，8為帶座軸承I，9為帶座軸承II，10為軸套II，11為擺桿，12為端蓋，13為螺釘固定組件I，14為中間耳軸座，15為中間耳軸氣缸，16為固定板I，17為螺釘固定組件II，18為螺釘固定組件III，19為螺釘固定組件IV，20為固定板II，21為螺釘固定組件V，22為Y型接頭，23為螺釘，24為感應開關，25為圓柱銷，26為鍵。
具體實施方式
以下結合說明書附圖對本實用新型的具體實施例加以說明。請參閱圖I所示，為本實用新型自動分胎裝置主視圖。從圖中可以看出，I為擺臂，2為脹套，3為軸，4為軸套I，5為安裝座I，6為安裝座II，7為底板，22為Y型接頭，23為螺釘,24為感應開關。請參閱圖2所示，為本實用新型自動分胎裝置左視圖。從圖中可以看出，8為帶座軸承I，9為帶座軸承II，10為軸套II，11為擺桿，12為端蓋，13為螺釘固定組件I，14為中間耳軸座，15為中間耳軸氣缸，16為固定板I，17為螺釘固定組件II，18為螺釘固定組件III，19為螺釘固定組件IV，20為固定板II，21為螺釘固定組件V。請參閱圖3所示，為本實用新型自動分胎裝置俯視圖。從圖中可以看出，25為圓柱銷。請參閱圖4所示，為本實用新型軸端連接結構局部放大視圖。從圖中可以看出，11為擺桿，12為端蓋,13為螺釘固定組件1,26為鍵。實施例本實施例為自動分胎裝置應用在輪胎成品檢驗線的第一檢測平臺中。本實用新型自動分胎裝置，由擺臂(1)，脹套(2)，軸(3)，軸套I (4)，安裝座1(5)，安裝座11(6)，底板(7)，帶座軸承1(8)，帶座軸承11(9)，軸套11(10)，擺桿(11)，端蓋(12)，螺釘固定組件I (13)，中間耳軸座(14)，中間耳軸氣缸(15)，固定板1(16)，螺釘固定組件II (17)，螺釘固定組件III (18)，螺釘固定組件IV (19)，固定板II (20)，螺釘固定組件V (21) ,Y型接頭(22)，螺釘(23)，感應開關(24)，圓柱銷(25)和鍵(26)組成。并利用分胎方法I完成自動分胎過程。使用中，成品輪胎依次沿水平皮帶機傳送至第一檢測平臺，該平臺上共有8條檢測操作臺，即8處分胎操作，8條檢測輥道平行布置，并分別垂直于水平皮帶機。首先，將8套自動分胎裝置分別固定于水平皮帶機上的對應分胎工作位置，當需要進入第一檢測輥道的成品輪胎，依次沿水平皮帶機傳送至第一分胎位置時，中間耳軸氣缸(15)得到控制信號，活塞桿迅速伸出并縮回，通過對擺桿(11)的推拉作用，使軸(3)繞帶座軸承1(8)和帶座軸承II O)所在軸心旋轉(zhuǎn)，位于軸(3)上端的擺臂(I)在這一過程中，快速擺動一定角度并復位，如見圖3，從而在輪胎到達分胎工位的瞬間經(jīng)過I 2秒，拍擊輪胎胎面，使其從原輪胎傳輸方向改變?yōu)榇怪庇谄浞较颍瑥亩M入第一檢測輥道，實現(xiàn)分胎。由于分胎過程時間較短，所以后續(xù)輪胎無需滯留，從而實現(xiàn)連續(xù)自動輸送。原理相同，后續(xù)成品輪胎若需要進入第七檢測輥道，則在第七分胎工位，在感應裝置的識別下，此處分胎裝置完成上述動作，實現(xiàn)該工位自動分胎。此外，如果自動分胎裝置在分胎過程中，輪胎改變后的運行方向和位置與所對應檢測輥道的位置存在偏差時，需對底板(7)的左右位置以及擺臂的擺動角度進行調(diào)整，調(diào)整方法如下對底板(7)的左右位置調(diào)整，需要先松開螺釘固定組件11(17)和螺釘固定組件V(21)，將底板(7)左右調(diào)整到合適位置，鎖緊螺釘固定組件II (17)和螺釘固定組件V(21)，·使其分別與固定板1(16)和固定板11(20)連接緊固，實現(xiàn)分胎位置的左右位置調(diào)整。對擺臂擺動角度的調(diào)整，則可通過改變螺釘(23)，感應開關(24)的相對位置來實現(xiàn)，當其初始夾角變小時，擺角也隨之變?。环粗?，則擺角變大。另外，也可通過改變氣缸行程實現(xiàn)，減小氣缸行程，擺角減?。环粗?，擺角變大。一般來說，為了使輪胎受力更加均勻，擺臂(I)的中心高的最佳位置應與輪胎胎面中心線重合。而擺臂(I)的高低位置調(diào)整需要先松開脹套(2)，將脹套(2)及擺臂(I)沿軸向滑動到目標位置，鎖緊脹套(2)，完成高低位置的調(diào)整。另外，所述結構不但可用于輪胎機械的其他設備中，也可用于其他領域的傳輸線中。
權利要求1.一種自動分胎裝置，其特征在于包括擺臂(I)、脹套(2)、軸(3)、底板(7)、擺桿(11)、中間耳軸氣缸(15)、安裝座I (5)和安裝座II (6)，底板(7)固定于安裝座I (5)和安裝座II (6)上，中間耳軸氣缸(15)通過中間耳軸座(14)安裝在底板(7) —側，軸(3)則通過帶座軸承1(8)和帶座軸承11(9)安裝于底板(7)另一側，并利用脹套(2)將擺臂(I)固定在軸(3)的一端，擺臂(I)沿軸向的位置可通過調(diào)整脹套(2)實現(xiàn)，軸(3)的另一端則安裝擺桿(11)，形成曲軸連桿結構，擺桿(11)的另一端在中間耳軸氣缸(15)的驅(qū)動下，產(chǎn)生一定擺角，并作往復擺動，從而帶動位于軸(3)端的擺臂(I)作往復擺動，實現(xiàn)自動分胎。
2.根據(jù)權利要求I所述的一種自動分胎裝置，其特征在于，擺臂(I)中心的位置，即分胎位置可通過調(diào)整底板(7)沿安裝座1(5)和安裝座11(6)的U型槽的相對位置實現(xiàn)，并分別利用固定板I (16)，螺釘固定組件II (17)和固定板II (20)，螺釘固定組件V(21)實現(xiàn)分胎位置的定位。
3.根據(jù)權利要求I所述的一種自動分胎裝置，其特征在于，中間耳軸氣缸(15)驅(qū)動擺桿(11)從而帶動擺臂(I)作往復擺動，擺角大小的調(diào)整可通過改變螺釘(23)，感應開關(24)的相對位置來實現(xiàn)，也可通過改變氣缸行程實現(xiàn)。
專利摘要本實用新型公開了一種自動分胎裝置，主要針對輪胎檢測成品線上人工分胎過程費時費力、效率低、成本高，以及升降式分胎裝置結構復雜，成本高，分胎過程耗時較長等問題，以提升設備自動化程度、提高企業(yè)生產(chǎn)效率以及降低成本為目的而設計發(fā)明的。所述裝置主要由擺臂、脹套、軸、底板、擺桿、中間耳軸氣缸和安裝座等部分組成。本實用新型可通過兩種分胎方法，實現(xiàn)高效、可靠、優(yōu)化的自動分胎過程，很好地滿足了現(xiàn)代輪胎生產(chǎn)企業(yè)對提高企業(yè)自動化程度的要求，同時，簡單的結構以及小巧、靈活的安裝方案，既提高了保全性和可靠性，也拓展了其自身的通用性。
文檔編號B65G47/88GK202729326SQ20122027032
公開日2013年2月13日 申請日期2012年6月11日 優(yōu)先權日2012年6月11日
發(fā)明者趙亮, 艾永安, 丁春雨 申請人:北京橡膠工業(yè)研究設計院