作動筒空間定位支持裝置制造方法
【專利摘要】本發(fā)明屬于強度試驗加載支持技術，具體涉及一種作動筒安裝所需定位和固定的裝置。所述作動筒空間定位支持裝置主體為一框板，框板上設有若干安裝孔，所述安裝孔四個為一組用于固定作動筒，并對應作動筒所有工況的安裝位置。所述框板由槽鋼和鋼板焊接而成，鋼板的厚度和槽鋼的規(guī)格由加載點載荷依據(jù)框板上布置的作動筒數(shù)量確定。本發(fā)明作動筒空間定位支持裝置能夠將多個作動筒快速方便的定位、換裝，并支持整合在一起，大幅降低了勞動強度和安裝風險，提高了工作效率，另外采用焊接式整體框架結構，有效滿足了試驗作動筒定位和安裝的強度要求。
【專利說明】作動筒空間定位支持裝置

【技術領域】
[0001]本發(fā)明屬于強度試驗加載支持技術，具體涉及一種作動筒安裝所需定位和固定的
>J-U ρ?α裝直。

【背景技術】
[0002]通過作動筒對試驗件加載是飛行器地面強度試驗中采用的、用以模擬飛行器實際受載情況的主要方法。隨著對試驗載荷更貼近真實受載情況要求的增加，必然帶來載荷情況更復雜、試驗工況更多，從而導致飛行器地面強度試驗用到作動筒的數(shù)量日益增加；另一方面由于飛行器試驗件研制的高費用和長周期，通常希望在一個試驗件上盡可能完成多個強度試驗考核項目，導致一項試驗往往包含多個試驗載荷工況；再次由于作動筒安裝位置的誤差會帶來載荷方向的偏差，影響試驗件加載的準確性，進而影響試驗結果。以上三方面的原因使得飛行器地面強度驗證試驗加載作動筒的安裝工作量大為增加。
[0003]現(xiàn)有的作動筒安裝方式圖1所示。由于各工況作用在試驗件上的載荷情況不同，所以加載點位置也不相同，每個作動筒的空間安裝位置必須隨著工況變化而更換。更換時必須移動固定作動筒的橫梁和豎梁。每完成一個工況后都需要對每一個作動筒的安裝位置進行調整，這一過程被稱為換裝。現(xiàn)有方案的換裝工作首先要將作動筒與豎梁脫開、再將豎梁與橫梁脫開，用天車將豎梁吊起，移動到新的安裝位置，將豎梁與橫梁固定，再將作動筒重新與豎梁連接固定。整個換裝過程必然導致動用的設備和人員多、高空作業(yè)量大、設備占用量大、相互干擾、安裝誤差較大、對安裝結果的檢驗不便實施等不利因素。使得試驗設計協(xié)調困難、試驗持續(xù)時間長同時影響試驗加載精度。


【發(fā)明內容】

[0004]本發(fā)明的目的是:提供一種安裝方便、調試簡單、換裝效率高、風險低，能夠滿足強度試驗作動筒定位和安裝要求的作動筒空間定位支持裝置。
[0005]本發(fā)明的技術方案是:一種作動筒空間定位支持裝置，其主體為一框板，框板正面設置有用于與框板支持立柱連接的定位連接孔，同時框板正面還設有四個一組用于固定作動筒根部，并對應作動筒工況安裝位置的若干組作動筒定位安裝孔。
[0006]所述框板由槽鋼和鋼板焊接而成，槽鋼焊接設置在鋼板背面。
[0007]作動筒定位安裝孔組密集分布在框板正面相互間隔一定距離的若干區(qū)域內，各區(qū)域分別對應預裝作動筒的工況安裝位置。
[0008]作動筒定位安裝孔所對應的工況安裝位置和順序均進行預標識。
[0009]本發(fā)明的優(yōu)點是:本發(fā)明的作動筒空間定位支持裝置，將多個作動筒的定位安裝支持整合在一起，降低了勞動強度和風險、提高了工作效率。采用焊接式整體框架結構，可滿足強度試驗作動筒定位和安裝的要求。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0010]圖1是現(xiàn)有的作動筒安裝固定方式示意圖；
[0011]圖2是本發(fā)明作動筒空間定位支持裝置的結構示意圖；
[0012]圖3是本發(fā)明作動筒空間定位支持裝置對作動筒的支持示意圖；
[0013]圖4框板的支持方式示意圖；
[0014]圖5試驗件和部分加載作動筒安裝情況示意圖；
[0015]其中，1-橫梁、2-支持立柱、3-加載作動筒、4-豎梁、5-框板與立柱的定位連接孔、6-組作動筒定位安裝孔、7-鋼板、8-槽鋼、9-作動筒與框板連接螺栓、10-框板與立柱連接螺栓、11-試驗件支持橫梁、12-框板支持立柱、13-試驗件支持立柱。

【具體實施方式】
[0016]下面通過實例對本發(fā)明做進一步的說明:
[0017]請參閱圖2，本發(fā)明作動筒空間定位支持裝置，其主體為一框板，框板正面設置有用于與框板支持立柱連接的定位連接孔。同時框板正面還設有四個一組用于固定作動筒根部，并對應作動筒工況安裝位置的若干組作動筒定位安裝孔。
[0018]作動筒定位安裝孔組密集分布在框板正面相互間隔一定距離的若干區(qū)域內，各區(qū)域分別對應預裝作動筒的大概工況安裝位置，而該區(qū)域內密集分布的作動筒定位安裝孔組，則有效提供了位置微調的空間，從而形成間隔分布，區(qū)域聚集的效果，保證了作動筒的安裝以及位置的調整。
[0019]另外，根據(jù)試驗目的和要求，作動筒定位安裝孔所對應的工況位置和順序均進行預標識，從而可以快速]準確的進行作動筒位置的調整，換裝，有效提高工作效率。
[0020]另外，所述框板由槽鋼和鋼板焊接而成，槽鋼焊接設置在鋼板背面，以滿足試驗的強度要求。
[0021]本發(fā)明框板焊接完成后，根據(jù)3D安裝圖確定的作動筒安裝位置，以鋼板的一端和下邊緣為基準，預先在框板上完成涵蓋該組作動筒所有工況安裝位置的連接螺栓孔，并做好相應的標識?？椎闹睆礁鶕?jù)擬安裝作動筒的技術參數(shù)確定。圖2展示了 3個作動筒、5個工況的情況。根據(jù)實際需要可以將更多的作動筒及其各工況位置布置在鋼板上。作動筒與框板通過框板上的作動筒連接孔，用一組4個螺栓連接，連接形式見圖3。
[0022]框板通過預先加工的連接螺栓孔和立柱螺接，如圖4所示。鋼板的尺寸、厚度和槽鋼的規(guī)格根據(jù)該組作動筒的分布范圍、載荷情況以及需要布置的作動筒數(shù)量經計算確定。
[0023]本發(fā)明作動筒空間安裝位置的準確性主要由1、框板上支持立柱連接孔的加工位置精度、框板上作動筒連接孔的加工位置精度；2、試驗件支持立柱和框板支持立柱的地面安裝誤差控制；3、框板下邊緣距地面的安裝精度共同保證如圖5所示。
[0024]對于第I點，框板完工檢驗可以保證其誤差符合要求。由圖5可以看到，由立柱和橫梁組成的框架將試驗件固定在空間的某個位置。一旦完成試驗件的支持安裝，試驗件的空間位置就確定了。在加載作動筒的安裝過程中，控制框板支持立柱與試驗件支持立柱的相對距離誤差，同時控制框板距地面的安裝高度誤差，作動筒空間安裝位置的準確性就能得到保證。
[0025]采用本發(fā)明只需完成第一個工況試驗件支持安裝、作動筒加載安裝后，按照安裝規(guī)程進行檢驗、確認符合誤差控制要求。隨后各工況影響加載作動筒安裝準確性的3個因素無變化，因而無需對作動筒的空間安裝位置再次確認，可以大大減少每次換裝完成后的安裝檢驗工作量。
[0026]有別于現(xiàn)有的作動筒安裝方式更換時必須移動固定作動筒的橫梁和豎梁。采用了本發(fā)明的作動筒空間定位支持裝置，移動I個作動筒僅需要3個人20分鐘即可完成I個作動筒安裝位置的換裝。勞動效率提高了 6倍。1.5個工作日即可完成30多個加載點的換裝、檢驗全部工作，遠快于現(xiàn)有方式將近10天的安裝工期，大大加快了試驗各工況之間的換裝工作效率，達到了調高了安裝精度、降低試驗風險、減輕勞動強度、縮短試驗周期、加快型號研制速度的目的。
[0027]某型發(fā)動機短艙進行靜力試驗時，試驗件軸線距地面3米多，向上加載作動筒的固定位置距地面將近7米。試驗每種工況都有30多個呈散射狀的法向加載點，全部試驗共有9種工況。此次試驗安裝采用了本次發(fā)明的作動筒空間定位和支持裝置，每個作動筒換裝時只需將作動筒根部用手動葫蘆吊起，將作動筒與框板連接的4個一組的螺栓松開，依照框板上加工時做好的標識，移動到相應工況的位置加以固定即可，整個過程無需動用天車。由于手動葫蘆對于小范圍內位置移動的操控精確性、安全性相比天車更有優(yōu)勢，因而大大提高了換裝工作的效率和安全性。
【權利要求】
1.一種作動筒空間定位支持裝置，其特征在于，主體為一框板，框板正面設置有用于與框板支持立柱連接的定位連接孔，同時框板正面還設有四個一組用于固定作動筒根部，并對應作動筒工況安裝位置的若干組作動筒定位安裝孔。
2.根據(jù)權利要求1所述的作動筒空間定位支持裝置，其特征在于，所述框板由槽鋼和鋼板焊接而成，槽鋼焊接設置在鋼板背面。
3.根據(jù)權利要求1所述的作動筒空間定位支持裝置，其特征在于，作動筒定位安裝孔組密集分布在框板正面相互間隔一定距離的若干區(qū)域內，各區(qū)域分別對應預裝作動筒的工況安裝位置。
4.根據(jù)權利要求1所述的作動筒空間定位支持裝置，其特征在于，作動筒定位安裝孔所對應的工況安裝位置和順序均進行預標識。
【文檔編號】B64F5/00GK104071353SQ201410285770
【公開日】2014年10月1日 申請日期:2014年6月24日 優(yōu)先權日:2014年6月24日
【發(fā)明者】李琦, 閆林 申請人:中國飛機強度研究所