本發(fā)明涉及汽車(chē)底盤(pán)，尤其涉及汽車(chē)底盤(pán)中的一種用于多連桿式后獨(dú)立懸架的后彈簧下隔振墊結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

多連桿式懸架是指由三根或三根以上連接拉桿構(gòu)成，并且能提供多個(gè)方向的控制力，使輪胎具有更加可靠的行駛軌跡的懸架結(jié)構(gòu)。不過(guò)時(shí)下，由于三連桿結(jié)構(gòu)已不能滿足人們對(duì)于底盤(pán)操控性能的更高追求，只有結(jié)構(gòu)更為精確、定位更加準(zhǔn)確的四連桿式和五連桿式懸架才能稱得上是真正的多連桿式，這兩種懸架結(jié)構(gòu)通常分別應(yīng)用于前輪和后輪。

后彈簧下隔振墊采用橡膠材料運(yùn)用在后獨(dú)立懸架上，主要起緩沖彈簧力的作用。通過(guò)擺臂上錐形凸臺(tái)和限位孔固定在擺臂上，用自身的限位凸臺(tái)來(lái)限制彈簧的轉(zhuǎn)動(dòng)。

在制作驗(yàn)證過(guò)程中，此結(jié)構(gòu)存在以下問(wèn)題：

1)隔振墊在擺臂上的限位孔過(guò)小，在彈簧承受較大載荷時(shí)，彈簧墊易發(fā)生轉(zhuǎn)動(dòng)，隔振墊與擺臂的限位凸臺(tái)發(fā)生剪切破壞。

2)隔振墊的剛度較小，在承受大的載荷時(shí)，橡膠的變形過(guò)大，對(duì)懸架的剛度有一定影響，且易造成隔振墊的損壞。

3)隔振墊工作時(shí)，彈簧下部尖銳不平的起始端易劃傷隔振墊，降低隔振墊的使用壽命。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決現(xiàn)有技術(shù)中的問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種用于多連桿式后獨(dú)立懸架的后彈簧下隔振墊結(jié)構(gòu)。

本發(fā)明提供了一種用于多連桿式后獨(dú)立懸架的后彈簧下隔振墊結(jié)構(gòu)，包括擺臂、后懸彈簧和隔振墊，其中，所述隔振墊設(shè)置在所述擺臂上，所述后懸彈簧設(shè)置在所述隔振墊上，所述隔振墊包括金屬骨架和包裹在所述金屬骨架外表面的橡膠層，所述金屬骨架包括管狀中心柱和與所述管狀中心柱的外表面相連接的凸盤(pán)，所述凸盤(pán)垂直于所述管狀中心柱，所述后懸彈簧設(shè)置在所述凸盤(pán)上。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，位于所述凸盤(pán)之上的橡膠層為上層橡膠層，位于所述凸盤(pán)之下的橡膠層為下層橡膠層，所述上層橡膠層的厚度大于所述下層橡膠層的厚度。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述上層橡膠層上設(shè)有凹槽，所述凹槽位于所述后懸彈簧的下部起始端的接觸位置。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述擺臂上設(shè)有下沉翻邊孔，所述管狀中心柱的底端設(shè)置在所述下沉翻邊孔內(nèi)。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述上層橡膠層包裹所述管狀中心柱的部分設(shè)有錐形面和限位面，所述限位面為圓柱面。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述下層橡膠層設(shè)有定位凸起部，所述擺臂上設(shè)有定位凹槽，所述定位凸起部設(shè)置在所述定位凹槽內(nèi)。

本發(fā)明的有益效果是：通過(guò)上述方案，可通過(guò)優(yōu)化隔振墊的結(jié)構(gòu)，增強(qiáng)隔振墊對(duì)后懸彈簧的限位支撐作用。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明一種用于多連桿式后獨(dú)立懸架的后彈簧下隔振墊結(jié)構(gòu)的示意圖。

圖2是本發(fā)明一種用于多連桿式后獨(dú)立懸架的后彈簧下隔振墊結(jié)構(gòu)的剖面示意圖。

圖3是本發(fā)明一種用于多連桿式后獨(dú)立懸架的后彈簧下隔振墊結(jié)構(gòu)的隔振墊的俯視圖。

圖4是本發(fā)明一種用于多連桿式后獨(dú)立懸架的后彈簧下隔振墊結(jié)構(gòu)的隔振墊的剖面示意圖。

圖5是本發(fā)明一種用于多連桿式后獨(dú)立懸架的后彈簧下隔振墊結(jié)構(gòu)的隔振墊的剖面示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖說(shuō)明及具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明。

如圖1至圖5所示，一種用于多連桿式后獨(dú)立懸架的后彈簧下隔振墊結(jié)構(gòu)，包括擺臂1、后懸彈簧2和隔振墊3，其中，所述隔振墊3設(shè)置在所述擺臂1上，所述后懸彈簧2設(shè)置在所述隔振墊3上，所述隔振墊3包括主要起支撐作用的金屬骨架31和包裹在所述金屬骨架31外表面的橡膠層32，所述金屬骨架31包括管狀中心柱311和與所述管狀中心柱311的外表面相連接的凸盤(pán)312，所述凸盤(pán)312垂直于所述管狀中心柱311，所述后懸彈簧2設(shè)置在所述凸盤(pán)312上，所述凸盤(pán)312為凸輪式的限位凸臺(tái)。

如圖1至圖5所示，位于所述凸盤(pán)312之上的橡膠層為上層橡膠層321，位于所述凸盤(pán)312之下的橡膠層為下層橡膠層322，所述上層橡膠層321的厚度大于所述下層橡膠層322的厚度，保證了隔振墊3的剛度要求，同時(shí)有較好的隔振性能。

如圖1至圖5所示，所述上層橡膠層321上設(shè)有凹槽33，所述凹槽33位于所述后懸彈簧2的下部起始端的接觸位置，減少了彈簧端部對(duì)橡膠的壓入量。

如圖1至圖5所示，所述擺臂1上設(shè)有下沉翻邊孔11，所述管狀中心柱311的底端設(shè)置在所述下沉翻邊孔11內(nèi)，可以通過(guò)下沉翻邊孔11對(duì)隔振墊3起限位作用。

如圖1至圖5所示，所述上層橡膠層321包裹所述管狀中心柱311的部分設(shè)有錐形面34和限位面35，所述限位面35為圓柱面，可以對(duì)后懸彈簧2起限位作用。

如圖1至圖5所示，所述下層橡膠層322設(shè)有定位凸起部，所述擺臂1上設(shè)有定位凹槽，所述定位凸起部設(shè)置在所述定位凹槽內(nèi), 所述下層橡膠層322為凸輪、三角形等形狀。

本發(fā)明提供的一種用于多連桿式后獨(dú)立懸架的后彈簧下隔振墊結(jié)構(gòu)，隔振墊3的外沿直徑D1=103mm，內(nèi)沿直徑D2=34mm，隔振墊3的整體高度h1=40.5mm，膠墊厚度h2=12mm，隔振墊3的上部的凸臺(tái)高度h3=18mm,下部的凸臺(tái)h4=10.5，金屬骨架31的外沿直徑D3=101mm，內(nèi)沿直徑D4=37.5mm，金屬骨架31的整體高度h9=39mm，厚度h6=5mm，金屬骨架31支承面上部的橡膠厚度h7=4.5mm，金屬骨架31支承面下部的橡膠厚度h7=2.5mm，凹槽33的深度h5=1.7mm。

本發(fā)明提供的一種用于多連桿式后獨(dú)立懸架的后彈簧下隔振墊結(jié)構(gòu)，能有效地緩沖彈簧力，滿足懸架緩沖的舒適性要求，使汽車(chē)獲得優(yōu)異的性能的同時(shí)，滿足彈簧限位和疲勞壽命的要求。

本發(fā)明提供的一種用于多連桿式后獨(dú)立懸架的后彈簧下隔振墊結(jié)構(gòu)具有以下優(yōu)點(diǎn)：

1、隔振墊3由金屬骨架31和橡膠層32硫化而成，使得結(jié)構(gòu)能承受較大的載荷，且具有良好的隔振性能。

2、金屬骨架31的結(jié)構(gòu)使得彈簧隔振墊的限位功能更加的可靠，凸輪式的限位凸臺(tái)增大了隔振墊3與擺臂1的接觸面積，避免了橡膠結(jié)構(gòu)受力集中的現(xiàn)象，提高了隔振墊3的使用壽命。

3、隔振墊3上表面的凹槽33，使得與后懸彈簧2接觸作用時(shí)受力更加緩和。

以上內(nèi)容是結(jié)合具體的優(yōu)選實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明所作的進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明，不能認(rèn)定本發(fā)明的具體實(shí)施只局限于這些說(shuō)明。對(duì)于本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干簡(jiǎn)單推演或替換，都應(yīng)當(dāng)視為屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。