高導(dǎo)熱輪胎硫化膠囊的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種高導(dǎo)熱輪胎硫化膠囊，由以下重量份數(shù)的原料制成：丁基橡膠130—150份，氯丁橡膠15—25份，炭黑30—40份，蓖麻油1—3份，硬脂酸0.1—0.5份，氧化鎂1—4份，樹脂1—5份，本發(fā)明提高了膠體的耐熱性能，延長了輪胎膠囊的使用壽命，可在溫度提高的情況下保持物理性質(zhì)，尤其是靈活性及斷裂伸長率，彈性和硫化橡膠屬性的各項指標(biāo)均滿足要求并比普通輪胎膠囊有大幅度提高。
【專利說明】局導(dǎo)熱輪胎硫化股囊
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于輪胎制造領(lǐng)域，具體是一種高導(dǎo)熱輪胎硫化膠囊。
【背景技術(shù)】
[0002]輪胎膠囊是用于制造輪胎的必備消耗部件。在輪胎的硫化過程中，輪胎膠囊內(nèi)部填充壓縮氣體或者過熱水，以伸張撐開輪胎膠胚形成內(nèi)壓硫化輪胎。壓縮氣體通常為氮氣，過熱水是經(jīng)過除氧的熱水，這樣的工藝設(shè)置盡量避免了輪胎膠囊的氧化，從而增加輪胎膠囊的使用壽命。
[0003]一個好的膠囊需具備以下功能:空氣/氣體/蒸汽/水等的不滲透性、熱傳遞性、高壓穩(wěn)固性、使達(dá)到輪胎材料的高度結(jié)合、體現(xiàn)在水/氮/蒸汽壓力擠壓的循環(huán)變化以及在真空環(huán)境中的變形中的高度靈活性、高度的抗增長性，這可能會導(dǎo)致彎曲變形問題從而影響輪胎品質(zhì)，高度抗臭氧/氧/蒸汽/熱降解性能?，F(xiàn)在市場上普通的輪胎膠囊不能達(dá)到以上要求，而且在導(dǎo)熱速度和使用壽命上已經(jīng)難以滿足市場的需求。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種高導(dǎo)熱輪胎硫化膠囊。
[0005]一種高導(dǎo)熱輪胎硫化膠囊，其特征在于其由以下重量份數(shù)的原料制成:丁基橡膠130—150份，氯丁橡膠15—25份，炭黑30—40份，蓖麻油1—3份，硬脂酸0.1—0.5份，氧化鎂I一4份，樹脂I一 5份。
[0006]所述的一種高導(dǎo)熱輪胎硫化膠囊，其特征在于其由以下重量份數(shù)的原料制成:丁基橡膠135—145份，氯丁橡膠18 — 22份`，炭黑33— 37份，蓖麻油2— 3份，硬脂酸0.2—
0.4份，氧化鎂2—3份，樹脂2—4份。
[0007]所述的.一種高導(dǎo)熱輪胎硫化膠囊，其特征在于所述炭黑是N770。
[0008]所述的一種高導(dǎo)熱輪胎硫化膠囊的硫化工藝，其特征在于包括如下步驟:
1)將母料在混煉機(jī)中混合，濾膠；
2)終料在混煉機(jī)中混合，濾膠；
3)使用冷進(jìn)料壓出機(jī)擠出膠條；
4)檢驗；
5)在加熱條件下進(jìn)行膠坯膠接；
6)膠接干擾；
7)在100°C將膠坯預(yù)熱2—4小時；
8 )硫化；
9)修邊和拋光；
10)在室溫條件下二次硫化；
11)檢驗；
12)在陰暗環(huán)境儲存；13)包裝發(fā)貨。
[0009]所述的一種輪胎膠囊的硫化工藝，其特征在于步驟I)中的分散率為97% — 99%。
[0010]所述的一種輪胎膠囊的硫化工藝，其特征在于步驟I)中氯丁橡膠先在兩輥軋機(jī)中進(jìn)行碾壓，然后添加在混煉機(jī)中與丁基橡膠混合。
[0011]所述的一種輪胎膠囊的硫化工藝，其特征在于步驟2)中濾膠后倒出溫度是220°C—250°C，優(yōu)選230°C，門尼值ML (1+4) 100°C控制在100—120單位，優(yōu)選110單位。
[0012]所述的一種輪胎膠囊的硫化工藝，其特征在于步驟3)中擠出溫度控制在100—110。。。
[0013]所述的一種輪胎膠囊的硫化工藝，其特征在于步驟8)中在丁基橡膠降解前的硫化溫度最高為250°C ；
所述的一種輪胎膠囊的硫化工藝，其特征在于步驟9)中的修邊和拋光在硫化后的24小時后進(jìn)行，步驟12)中在陰暗環(huán)境儲存30天。
[0014]本發(fā)明的高導(dǎo)熱輪胎硫化膠囊，提高了膠體的耐熱性能，延長了輪胎膠囊的使用壽命，可在溫度提高的情況下保持物理性質(zhì)，尤其是靈活性及斷裂伸長率，彈性和硫化橡膠屬性的各項指標(biāo)均滿足要求并比普通輪胎膠囊有大幅度提高。
【具體實施方式】
[0015]實施例1` 原料:丁基橡膠135份，氯丁橡膠22份，炭黑33份，蓖麻油3份，硬脂酸0.2份，氧化鎂3份，樹脂2份。
[0016]制備方法如下:
1)將母料在混煉機(jī)中混合，濾膠，其中氯丁橡膠先在兩輥軋機(jī)中進(jìn)行碾壓，然后添加在混煉機(jī)中與丁基橡膠混合，混合的分散率為98% ；
2)終料在混煉機(jī)中混合，濾膠，倒出溫度是230°C，門尼值ML(1+4) 100°C控制在110單位；
3)使用冷進(jìn)料壓出機(jī)擠出膠條，擠出溫度控制在105°C；
4)檢驗；
5)在加熱條件下進(jìn)行膠坯膠接；
6)膠接干擾；
7)在100°C將膠坯預(yù)熱2—4小時；
8)硫化，在丁基橡I父降解如的硫化溫度最聞為250°C ；
9)硫化后24小時后進(jìn)彳了修邊和拋光；
10)在室溫條件下二次硫化；
11)檢驗；
12)在陰暗環(huán)境儲存30天；
13)包裝發(fā)貨。
[0017]實施例2
原料:丁基橡膠140份，氯丁橡膠20份，炭黑35份，蓖麻油3份，硬脂酸0.3份，氧化鎂2份，樹脂3份。[0018]制備方法同上。
[0019]實施例3
原料:丁基橡膠145份，氯丁橡膠18份，炭黑37份，蓖麻油2份，硬脂酸0.4份，氧化鎂2份，樹脂4份。
[0020]制備方法同上。
[0021]經(jīng)過實驗，實施例1、2、3制備得到的輪胎膠囊的性能參數(shù)如表1所示。
【權(quán)利要求】
1.一種高導(dǎo)熱輪胎硫化膠囊，其特征在于其由以下重量份數(shù)的原料制成:丁基橡膠130—150份，氯丁橡膠15—25份，炭黑30—40份，蓖麻油I—3份，硬脂酸0.1—0.5份，氧化鎂I一4份，樹脂I一5份。
2.如權(quán)利要求1所述的一種高導(dǎo)熱輪胎硫化膠囊，其特征在于其由以下重量份數(shù)的原料制成:丁基橡膠135—145份，氯丁橡膠18—22份，炭黑33—37份，蓖麻油2—3份，硬脂酸0.2—0.4份，氧化鎂2— 3份，樹脂2—4份。
3.如權(quán)利要求1所述的.一種高導(dǎo)熱輪胎硫化膠囊，其特征在于所述炭黑是N770。
4.如權(quán)利要求1至3中任意一項所述的一種高導(dǎo)熱輪胎硫化膠囊的硫化工藝，其特征在于包括如下步驟: 1)將母料在混煉機(jī)中混合，濾膠； 2)終料在混煉機(jī)中混合，濾膠； 3)使用冷進(jìn)料壓出機(jī)擠出膠條； 4)檢驗； 5)在加熱條件下進(jìn)行膠坯膠接； 6)膠接干擾； 7)在100°C將膠坯預(yù)熱2—4小時； 8 )硫化；· 9)修邊和拋光； 10)在室溫條件下二次硫化； 11)檢驗； 12)在陰暗環(huán)境儲存； 13)包裝發(fā)貨。
5.如權(quán)利要求4所述的一種輪胎膠囊的硫化工藝，其特征在于步驟I)中的分散率為97% — 99%。
6.如權(quán)利要求4所述的一種輪胎膠囊的硫化工藝，其特征在于步驟I)中氯丁橡膠先在兩輥軋機(jī)中進(jìn)行碾壓，然后添加在混煉機(jī)中與丁基橡膠混合。
7.如權(quán)利要求4所述的一種輪胎膠囊的硫化工藝，其特征在于步驟2)中濾膠后倒出溫度是220°C—250°C，優(yōu)選230°C，門尼值ML (1+4)100°C控制在100—120單位，優(yōu)選110單位。
8.如權(quán)利要求4所述的一種輪胎膠囊的硫化工藝，其特征在于步驟3)中擠出溫度控制在 100 —110 °C。
9.如權(quán)利要求4所述的一種輪胎膠囊的硫化工藝，其特征在于步驟8)中在丁基橡膠降解前的硫化溫度最高為250°C ； 如權(quán)利要求4所述的一種輪胎膠囊的硫化工藝，其特征在于步驟9)中的修邊和拋光在硫化后的24小時后進(jìn)彳丁，步驟12)中在陰暗環(huán)境儲存30天。
【文檔編號】B60C1/00GK103819826SQ201410052794
【公開日】2014年5月28日 申請日期:2014年2月17日 優(yōu)先權(quán)日:2014年2月17日
【發(fā)明者】謝東 申請人:浙江華和塑膠科技有限公司