專利名稱：極限低位運輸超高大型設備穿越橋涵工法的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種運輸方法，特別是涉及一種極限低位運輸超高大型設備穿越橋涵工法。
背景技術：
目前，國內(nèi)大型超高壓反應器類容器的制造對組焊環(huán)境要求非常嚴格，現(xiàn)場焊接質(zhì)量難以保證，這就要求設備必須在制造廠房里完成焊接。對于運輸?shù)缆废薷叩那闆r，從制造廠至現(xiàn)場的整體運輸無法實現(xiàn)，以往的做法通常有分段運輸后現(xiàn)場焊接或在現(xiàn)場建設臨時焊接廠房。設備分段運輸?shù)浆F(xiàn)場后組對的焊接質(zhì)量難以保障，而現(xiàn)場建設臨時焊接廠房勢必會導致建設成本的增加。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明為解決公知技術中存在的技術問題而提供一種極限低位運輸超高大型設備穿越橋涵工法。本發(fā)明為解決公知技術中存在的技術問題所采取的技術方案是:一種極限低位運輸超高大型設備穿越橋涵工法，所述設備采用階梯形運輸鞍座固定在運輸板車上，所述階梯形運輸鞍座的兩側均設有頂升臺階面和承重支撐臺階面，所述階梯形運輸鞍座的中部底面為水平面，所述階梯形運輸鞍座的頂升臺階面比所述階梯形運輸鞍座的承重支撐臺階面高，所述承重支撐臺階面比所述階梯形運輸鞍座的中部底面高；該工法包括以下步驟:一)承重結構的安裝I)在運輸板車兩側的地面上各鋪設一穿越橋涵的分載梁；2 )在分載梁上鋪設與其同向設置的槽式滑移軌道，所述槽式滑移軌道內(nèi)設有與其垂直的固定柱；在所述槽式滑移軌道內(nèi)鋪設聚四氟乙烯塊，所述聚四氟乙烯塊通過所述固定柱固定在所述槽形滑移軌道內(nèi)；所述槽式滑移軌道的兩外側均設有固定擋板，所述固定擋板與所述槽形滑移軌道的側板形成推拉千斤頂?shù)逆i固孔；3 )在所述槽形滑移軌道內(nèi)的所述聚四氟乙烯塊上鋪設滑移梁；二)卸車I)在所述滑移梁和所述階梯形運輸鞍座的承重支撐臺階面之間安裝組合式承重支撐梁，在所述滑移梁和所述階梯形運輸鞍座的頂升臺階面之間安裝組合式頂升支撐梁，所述組合式承重支撐梁和所述組合式頂升支撐梁均由多層活動鋼結構形成；2)運輸板車抽出，使所述組合式承重支撐梁支撐所述階梯形運輸鞍座，完成卸車工作；三)降位I)使用固定在所述組合式頂升支撐梁上的同步頂升千斤頂群頂升所述階梯形運輸鞍座的頂升臺階面，使所述階梯形運輸鞍座從所述組合式承重支撐梁上升起；
移除所述組合式承重支撐梁頂部的活動鋼結構，以降低所述組合式承重支撐梁的高度；2)使同步頂升千斤頂群收缸，將所述階梯形運輸鞍座落放在降低高度后的組合式承重支撐梁上；3)移除所述組合式頂升支撐梁頂部的活動鋼結構，以降低所述組合式頂升支撐梁的高度；4)重復步驟三)中的I) 3)分步，逐步落放所述階梯形運輸鞍座，直至將所述階梯形運輸鞍座落放在所述滑移梁上，此時，所述階梯形運輸鞍座的中部底面緊貼地面；四)滑移I)將所述推拉千斤頂與所述滑移梁鉸接，采用所述推拉千斤頂帶動所述滑移梁在所述聚四氟乙烯塊上向前滑動，此時所述推拉千斤頂固定在所述槽式滑移軌道上；2)所述推拉千斤頂通過伸/縮進行自身移位后，再次固定在所述槽式滑移軌道上，帶動所述滑移梁在所述聚四氟乙烯塊上向前滑動；3)重復步驟四)中的2)分步，直至設備被全部移出橋涵；五)二次裝車采用和步驟三)降位相反的順序，采用頂升千斤頂群逐步頂升、組合式承重支撐梁逐步加高和組合式頂升支撐梁逐步加高交替作業(yè)，將所述階梯形運輸鞍座升起落放在運輸板車上，完成二次裝車。在所述步驟四)中，所述推拉千斤頂設置在所述滑移梁的前方，拉動所述階梯形運輸鞍座前移，所述推拉千斤頂設有與所述槽 式滑移軌道滑動連接的固定座及其鎖固機構，所述鎖固機構有兩套，分設在所述固定座的兩側，每套所述鎖固機構包括與所述固定座轉動連接的轉軸，所述轉軸的外端與壓臂的一端固接，所述壓臂的另一端固接有配重，所述轉軸的內(nèi)端固接有與所述鎖固孔適配的掛鉤，所述掛鉤的開口朝后且與所述壓臂相對。在所述步驟三)的I)分步中，所述組合式承重支撐梁降低的高度小于等于100mm。本發(fā)明具有的優(yōu)點和積極效果是:I)采用階梯形運輸鞍座兩側為支點，采用頂升千斤頂群進行極限降位，即只占用兩側水平空間，而不占用立面空間，可將設備在高度方向上的通過能力發(fā)揮到極限程度。2)采用聚四氟乙烯塊作為滑移面介質(zhì)，發(fā)揮聚四氟乙烯塊與鋼摩擦系數(shù)小的特點，降低滑移阻力。3)采用與槽式軌道鎖接的液壓千斤頂作為滑移動力，不需設置額外的錨點，不破壞周邊環(huán)境，減少了環(huán)境恢復而產(chǎn)生的費用；并且，僅采用系統(tǒng)內(nèi)力達到滑移目的，可以減小操作界面，避免引用臨時動力電源的依賴。4)采用在槽式軌道下鋪設分載梁的方法，以分載梁接觸地面，達到對涵、洞路面的保護，防止設備滑移時破壞涵、洞結構及路面。綜上所述，本發(fā)明采用頂升千斤頂群為動力設備對超高大型設備進行極限降位，來實現(xiàn)降低設備的通行高度；使用聚四氟乙烯塊作為滑移面介質(zhì)，減小阻力；使用液壓動力千斤頂為滑移動力，使用槽式軌道為承載結構實施滑移法，來完成超高大型設備穿越涵洞，達到運輸?shù)哪康?。與傳統(tǒng)“滾杠滾動滑移”法相比，在施工工期上，避免了前期設置錨點、牽引臨時用電和設置導向滑輪組等一些繁瑣程序，準備時間和實施時間連續(xù)進行，施工周期短。由于不設置額外錨點，施工費用低。在施工措施用料方面避免了滾杠的使用，改用更先進的滑移軌道和聚四氟乙烯塊，操作簡單、安全性能高、滑移速度快。因此，本發(fā)明具有施工速度快、工期短、操作安全和施工成本低等特點。


圖1為本發(fā)明的工藝流程圖；圖2為應用本發(fā)明的結構示意圖；圖3是應用本發(fā)明步驟三)進行設備降位的后視圖；圖4是圖3的側視圖；圖5是應用本發(fā)明步驟三)I)分步的結構示意圖；圖6是應用本發(fā)明步驟三)2)分步的結構示意圖；圖7是應用本發(fā)明步驟三)3)分步的結構示意圖；圖8是開始應用本發(fā)明步驟四)4)分步的結構示意圖；圖9是本發(fā)明中滑移軌道的主視圖；圖10是圖9的俯視圖；圖11是圖9的側視圖；圖12是本發(fā)明中滑移梁的結構示意圖；圖13是圖12的俯視圖；`圖14是本發(fā)明中推拉千斤頂?shù)慕Y構圖；圖15是圖14的俯視圖。圖中:1、分載梁，2、槽式滑移軌道，2-1、固定擋板，2-2、固定柱，2-3、鎖固孔，3、聚四氟乙烯塊，4、滑移梁，4-1、擋塊，5-1、組合式頂升支撐梁，5-2、組合式承重支撐梁，6、同步頂升千斤頂群，7、階梯形運輸鞍座，7-1、頂升臺階面，7-2、承重支撐臺階面，8、推拉千斤頂，8-1、配重，8-2、壓臂，8-3、固定座，8-4、掛鉤，8-5、轉軸，9、設備，10、橋涵。
具體實施例方式為能進一步了解本發(fā)明的發(fā)明內(nèi)容、特點及功效，茲例舉以下實施例，并配合附圖詳細說明如下:請參閱圖1 圖15，一種極限低位運輸超高大型設備穿越橋涵工法，所述設備9采用階梯形運輸鞍座7固定在運輸板車上，所述階梯形運輸鞍座7的兩側均設有頂升臺階面7-1和承重支撐臺階面7-2，所述階梯形運輸鞍座7的中部底面為水平面，所述階梯形運輸鞍座的頂升臺階面7-1比所述階梯形運輸鞍座的承重支撐臺階面7-2高，所述承重支撐臺階面7-1比所述階梯形運輸鞍座的中部底面高。上述工法包括以下步驟:一)承重結構的安裝I)在運輸板車兩側的地面上各鋪設一穿越橋涵10的分載梁I ;2)在分載梁I上鋪設與其同向設置的槽式滑移軌道2，所述槽式滑移軌道2內(nèi)設有與其垂直的固定柱2-2 ;在所述槽式滑移軌道2內(nèi)鋪設聚四氟乙烯塊3，所述聚四氟乙烯塊3通過所述固定柱2-2固定在所述槽形滑移軌道2內(nèi)；所述槽式滑移軌道2的兩外側均設有固定擋板2-1，所述固定擋板2-1與所述槽形滑移軌道2的側板形成推拉千斤頂?shù)逆i固孔2-3 ;槽式滑移軌道2采用分段相連結構，相鄰的兩個分段采用螺栓連接；3)在所述槽形滑移軌道2內(nèi)的所述聚四氟乙烯塊3上鋪設滑移梁4 ;所述滑移梁4上設有擋塊4-1，用于固定放置在滑移梁4上的階梯狀運輸鞍座7。二)卸車I)在所述滑移梁4和所述階梯形運輸鞍座的承重支撐臺階面7-2之間安裝組合式承重支撐梁5-2，在所述滑移梁4和所述階梯形運輸鞍座的頂升臺階面7-1之間安裝組合式頂升支撐梁5-1，所述組合式承重支撐梁5-2和所述組合式頂升支撐梁5-1均由多層活動鋼結構形成；2)運輸板車抽出，使所述組合式承重支撐梁5-2支撐所述階梯形運輸鞍座7，完成卸車工作。具備液壓升降功能的運輸板車降低平板高度，將設備降至組合式承重支撐梁5-2上，運輸板車從下方抽出，即完成設備的卸車。如運輸板車不具備液壓升降功能，則可使用液壓千斤頂群頂升；在組合式承重支撐梁5-2上加入墊塊；然后液壓千斤頂群收缸將設備降至組合式承重支撐梁5-2上，同樣達到自動卸車的目的。三)降位 I)使用固定在所述組合式頂升支撐梁5-1上的同步頂升千斤頂群6頂升所述階梯形運輸鞍座的頂升臺階面7-1，使所述階梯形運輸鞍座7從所述組合式承重支撐梁5-2上升起;移除所述組合式承重支撐梁5-2頂部的活動鋼結構，以降低所述組合式承重支撐梁5-2的高度；2)使同步頂升千斤頂群6收缸，將所述階梯形運輸鞍座7落放在降低高度后的組合式承重支撐梁5-2上；3)移除所述組合式頂升支撐梁5-1頂部的活動鋼結構，以降低所述組合式頂升支撐梁5-1的高度；4)重復步驟三)中的I) 3)分步，逐步落放所述階梯形運輸鞍座7，直至將所述階梯形運輸鞍座7落放在所述滑移梁4上，此時，所述階梯形運輸鞍座7的中部底面緊貼地面，設備穿越涵、洞的通過能力達到極限程度。采用頂升千斤頂群卸車和降位，可以保證安全和解決狹窄空間大吊車無法施工的問題。四)滑移I)將所述推拉千斤8與所述滑移梁4鉸接，采用所述推拉千斤頂8帶動所述滑移梁4在所述聚四氟乙烯塊3上向前滑動，此時所述推拉千斤頂8通過所述鎖固孔2-3固定在所述槽式滑移軌道2上；2)所述推拉千斤頂8通過伸/縮進行自身移位后，再次固定在所述槽式滑移軌道2上，帶動所述滑移梁4在所述聚四氟乙烯塊3上向前滑動；3)重復步驟四)中的2)分步，直至設備9被全部移出橋涵10。

五)采用和步驟三)降位相反的順序，采用頂升千斤頂群逐步頂升、組合式承重支撐梁逐步加高和組合式頂升支撐梁逐步加高交替作業(yè)，將所述階梯形運輸鞍座7升起，落放在運輸板車上，完成二次裝車。在本實施例中，上述步驟四)中的所述推拉千斤頂8設置在所述滑移梁4的前方，拉動所述階梯形運輸鞍座7前移，所述推拉千斤頂8設有與所述槽式滑移軌道2滑動連接的固定座8-3及其鎖固機構，所述鎖固機構有兩套，分設在所述固定座8-3的兩側，每套所述鎖固機構包括與所述固定座8-3轉動連接的轉軸8-5，所述轉軸8-5的外端與壓臂8-2的一端固接，所述壓臂8-2的另一端固接有配重8-1，所述轉軸8-5的內(nèi)端固接有與所述鎖固孔2-3適配的掛鉤8-4，所述掛鉤8-4的開口朝后且與所述壓臂8-2相對。當所述推拉千斤頂8收缸拉動所述階梯形運輸鞍座7前行時，所述掛鉤8-4保持在所述鎖固孔2-3內(nèi)，將固定座8-3和缸體固定在所述槽式滑移軌道2上；當所述推拉千斤頂8以位于所述滑移梁4前端的鉸接點為支點伸出，所述固定座8-3前移，所述掛鉤8-4在所述推拉千斤頂8的推動下，脫離所述鎖固孔2-3前行，直至滑過在后的固定擋板2-1，在配重8-1和壓臂8-2的作用下，勾住所述在后的固定擋板，完成二次鎖固，所述推拉千斤頂8收缸，拉動所述滑移梁4前行，以此類推，所述推拉千斤頂8逐步行走，拉動設備前行，直至設備被全部拉出橋涵。推拉千斤頂也可以設置在滑移梁的后方，采用推動的方法，使設備移出橋涵。具體方式與上述拉動的方法類似，在此不再贅述。為了保障施工安全，在本實施例中，在上述步驟三)的I)分步中，所述組合式承重支撐梁5-2降低的高度應小于等于100mm。本發(fā)明將滑移梁安放在階梯形運輸鞍座兩側，不占用設備運輸?shù)慕^對空間，運輸時階梯形設備運輸鞍座緊貼地面，采用本發(fā)明進行設備穿越涵、洞時能使通過能力達到極限程度。避免了設備分段運輸?shù)浆F(xiàn)場后組對帶來的焊接質(zhì)量問題和現(xiàn)場建設臨時焊接廠房帶來的建設成本的增加。盡管上面結合附圖對本發(fā)明的優(yōu)選實施例進行了描述，但是本發(fā)明并不局限于上述的具體實施方式
，上述的具體實施方式
僅僅是示意性的，并不是限制性的，本領域的普通技術人員在本發(fā)明的啟示下，在不脫離本發(fā)明宗旨和權利要求所保護的范圍情況下，還可以作出很多形式，這些均屬于本 發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
權利要求
1.一種極限低位運輸超高大型設備穿越橋涵工法，其特征在于， 所述設備采用階梯形運輸鞍座固定在運輸板車上，所述階梯形運輸鞍座的兩側均設有頂升臺階面和承重支撐臺階面，所述階梯形運輸鞍座的中部底面為水平面，所述階梯形運輸鞍座的頂升臺階面比所述階梯形運輸鞍座的承重支撐臺階面高，所述承重支撐臺階面比所述階梯形運輸鞍座的中部底面高； 該工法包括以下步驟 一)承重結構的安裝 I)在運輸板車兩側的地面上各鋪設一穿越橋涵的分載梁； · 2 )在分載梁上鋪設與其同向設置的槽式滑移軌道，所述槽式滑移軌道內(nèi)設有與其垂直的固定柱；在所述槽式滑移軌道內(nèi)鋪設聚四氟乙烯塊，所述聚四氟乙烯塊通過所述固定柱固定在所述槽形滑移軌道內(nèi)；所述槽式滑移軌道的兩外側均設有固定擋板，所述固定擋板與所述槽形滑移軌道的側板形成推拉千斤頂?shù)逆i固孔； 3)在所述槽形滑移軌道內(nèi)的所述聚四氟乙烯塊上鋪設滑移梁； 二)卸車 1)在所述滑移梁和所述階梯形運輸鞍座的承重支撐臺階面之間安裝組合式承重支撐梁，在所述滑移梁和所述階梯形運輸鞍座的頂升臺階面之間安裝組合式頂升支撐梁，所述組合式承重支撐梁和所述組合式頂升支撐梁均由多層活動鋼結構形成； 2)運輸板車抽出，使所述組合式承重支撐梁支撐所述階梯形運輸鞍座，完成卸車工作； 三)降位 1)使用固定在所述組合式頂升支撐梁上的同步頂升千斤頂群頂升所述階梯形運輸鞍座的頂升臺階面，使所述階梯形運輸鞍座從所述組合式承重支撐梁上升起； 移除所述組合式承重支撐梁頂部的活動鋼結構，以降低所述組合式承重支撐梁的高度； 2)使同步頂升千斤頂群收缸，將所述階梯形運輸鞍座落放在降低高度后的組合式承重支撐梁上； 3)移除所述組合式頂升支撐梁頂部的活動鋼結構，以降低所述組合式頂升支撐梁的高度； 4)重復步驟三)中的I) 3)分步，逐步落放所述階梯形運輸鞍座，直至將所述階梯形運輸鞍座落放在所述滑移梁上，此時，所述階梯形運輸鞍座的中部底面緊貼地面； 四)滑移 1)將所述推拉千斤頂與所述滑移梁鉸接，采用所述推拉千斤頂帶動所述滑移梁在所述聚四氟乙烯塊上向前滑動，此時所述推拉千斤頂固定在所述槽式滑移軌道上； 2)所述推拉千斤頂通過伸/縮進行自身移位后，再次固定在所述槽式滑移軌道上，帶動所述滑移梁在所述聚四氟乙烯塊上向前滑動； 3)重復步驟四)中的2)分步，直至設備被全部移出橋涵； 五)二次裝車 采用和步驟三)降位相反的順序，采用頂升千斤頂群逐步頂升、組合式承重支撐梁逐步加高和組合式頂升支撐梁逐步加高交替作業(yè)，將所述階梯形運輸鞍座升起落放在運輸板車上，完成二次裝車。
2.根據(jù)權利要求I所述的極限低位運輸超高大型設備穿越橋涵工法，其特征在于，在所述步驟四)中，所述推拉千斤頂設置在所述滑移梁的前方，拉動所述階梯形運輸鞍座前移，所述推拉千斤頂設有與所述槽式滑移軌道滑動連接的固定座及其鎖固機構，所述鎖固機構有兩套，分設在所述固定座的兩側，每套所述鎖固機構包括與所述固定座轉動連接的轉軸，所述轉軸的外端與壓臂的一端固接，所述壓臂的另一端固接有配重，所述轉軸的內(nèi)端固接有與所述鎖固孔適配的掛鉤，所述掛鉤的開口朝后且與所述壓臂相對。
3.根據(jù)權利要求I所述的極限低位運輸超高大型設備穿越橋涵工法，其特征在于，在所述步驟三)的I)分步中，所述組合式承重支撐梁降低的高度小于等于100mm。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種極限低位運輸超高大型設備穿越橋涵工法，設備采用階梯形運輸鞍座固定在運輸板車上，該工法包括以下步驟一)承重結構的安裝1)鋪設分載梁；2)在分載梁上鋪設滑移軌道，在滑移軌道內(nèi)鋪設聚四氟乙烯塊；3)在聚四氟乙烯塊上鋪設滑移梁；二)卸車1)在滑移梁上安裝組合式承重支撐梁，2)采用組合式承重支撐梁支撐階梯形運輸鞍；三)降位采用同步頂升千斤頂群和組合式承重支撐梁交替下降的方法，將階梯形運輸鞍座落放在滑移梁上，此時，階梯形運輸鞍座緊貼地面；四)滑移采用推拉千斤頂帶動滑移梁前行，直至設備被全部移出橋涵；五)二次裝車。本發(fā)明能夠使超高大型設備極限低位穿越橋涵，達到運輸?shù)哪康摹?br> 文檔編號B60P3/00GK103253176SQ201310211628
公開日2013年8月21日 申請日期2013年5月30日 優(yōu)先權日2013年5月30日
發(fā)明者富利波, 張小輝, 仇俊岳, 陳照正 申請人:中石化第四建設有限公司, 中石化煉化工程(集團)股份有限公司