專利名稱：全鋼載重?zé)o內(nèi)胎子午線輪胎的鋼絲圈的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種全鋼載重?zé)o內(nèi)胎子午線輪胎，尤其涉及一種全鋼載重?zé)o內(nèi)胎子午 線輪胎鋼絲圈的結(jié)構(gòu)。
背景技術(shù)：
載重子午線輪胎的胎圈是一個非常關(guān)鍵的部位。它是多種部件的復(fù)合處，所承受 的內(nèi)壓應(yīng)力及負(fù)荷下的附加應(yīng)力比同等規(guī)格斜交輪胎高30 % 50 %，需要有很強(qiáng)的支撐 剛度和嚴(yán)格的生產(chǎn)工藝。載重子午線輪胎的胎圈制造是將高延伸的單根胎圈鋼絲(多用直 徑為1. 42，1 55和1. 65mm等的鍍青銅胎圈鋼絲)經(jīng)過擠出機(jī)掛膠，通過計算機(jī)程序控制 在鋼絲圈卷成盤上纏繞成具有一定斷面形狀的鋼絲圈，再在外面螺旋纏繞一層(或二層) 纖維包布，停放后貼合三角膠供胎坯成型使用。我國部分廠家對有內(nèi)胎載重子午線輪胎的胎圈采用平底的規(guī)則六邊形鋼絲圈，無 內(nèi)胎載重子午線輪胎的胎圈采用15°斜底六邊形鋼絲圈。這是為了保證胎圈與深槽輪輞之 間有很好的著合面，提高胎圈與輪輞之間的密封程度，保證無內(nèi)胎子午線輪胎的正常使用?！遁喬スI(yè)，2001年第21卷，491 493》公開了全鋼載重?zé)o內(nèi)胎的鋼絲圈形狀為 正六邊形和右斜七邊形(如1、圖2所示)的兩種方式。這兩種方式現(xiàn)在已經(jīng)作為常規(guī)的全 鋼載重?zé)o內(nèi)胎的鋼絲圈形狀。

發(fā)明內(nèi)容
為了提高鋼絲圈的使用壽命，本發(fā)明的目的是提供一種新的全鋼載重?zé)o內(nèi)胎子午 線輪胎鋼絲圈的結(jié)構(gòu)，以提高全鋼載重?zé)o內(nèi)胎子午線輪胎鋼絲圈的使用壽命。為了實(shí)現(xiàn)上述的技術(shù)目的，本發(fā)明采用了以下的技術(shù)方案
全鋼載重?zé)o內(nèi)胎子午線輪胎的鋼絲圈，該鋼絲圈的截面由63根鋼絲構(gòu)成，63根鋼絲按 左斜七邊形形狀排布，底部至頂部共有八排鋼絲疊合排布構(gòu)成，第一排至第八排的鋼絲根 數(shù)依次為8、9、10、10、9、7、6、4，第一排鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成10° 20°，第 一排至第四排的首根鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成130° 140°，第四排至第八排 的首根鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成70° 80°。作為優(yōu)選，上述的第一排鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成14° 16°，第一排 至第四排的首根鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成134° 136°，第四排至第八排的首 根鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成74° 76°。作為最優(yōu)選，上述的第一排鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成15°，第一排至第 四排的首根鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成135°，第四排至第八排的首根鋼絲的中心 點(diǎn)的連線與水平位置成75°。另外，本發(fā)明還提供了另外一種全鋼載重?zé)o內(nèi)胎子午線輪胎的鋼絲圈，該鋼絲圈 的截面由65根鋼絲構(gòu)成，65根鋼絲按左斜七邊形形狀排布，底部至頂部共有九排鋼絲疊合 排布構(gòu)成，第一排至第九排的鋼絲根數(shù)依次為8、9、10、10、9、7、6、4、2，第一排鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成10° 20°，第一排至第四排的首根鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平 位置成130° 140°，第四排至第九排的首根鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成70° 80°。作為優(yōu)選，上述的第一排鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成14° 16°，第一排 至第四排的首根鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成134° 136°，第四排至第九排的首 根鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成74° 76°。作為最優(yōu)選，上述的第一排鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成15°，第一排至第 四排的首根鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成135°，第四排至第九排的首根鋼絲的中心 點(diǎn)的連線與水平位置成75°。本發(fā)明由于采用了上述的技術(shù)方案，采用左斜七邊形形狀，輪胎的胎圈使用壽命 大幅提高。


圖1為正六邊形鋼絲圈的截面結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為右斜七邊形鋼絲圈的截面結(jié)構(gòu)示意圖。圖3為本發(fā)明實(shí)施例1鋼絲圈的截面結(jié)構(gòu)示意圖。圖4為本發(fā)明實(shí)施例2鋼絲圈的截面結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實(shí)施方式
做一個詳細(xì)的說明。實(shí)施例1
如圖3所示，該鋼絲圈的截面由65根鋼絲構(gòu)成，65根鋼絲按左斜七邊形形狀排布，底部 至頂部共有九排鋼絲疊合排布構(gòu)成，第一排1至第九排的鋼絲根數(shù)依次為8、9、10、10、9、7、 6、4、2，第一排1鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成15°，第一排1至第四排2的首根鋼絲 的中心點(diǎn)的連線與水平位置成135°，第四排2至第九排4的首根鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水 平位置成75°。實(shí)施例2
如圖4所示，全鋼載重?zé)o內(nèi)胎子午線輪胎的鋼絲圈，該鋼絲圈的截面由63根鋼絲構(gòu)成， 63根鋼絲按左斜七邊形形狀排布，底部至頂部共有八排鋼絲疊合排布構(gòu)成，第一排1至第 八排3的鋼絲根數(shù)依次為8、9、10、10、9、7、6、4，第一排1鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成 15°，第一排1至第四排2的首根鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成135°，第四排2至第 八排3的首根鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成75°。試驗(yàn)例
以右斜七邊形鋼絲圈為方案A，正六邊形鋼絲圈為方案B，實(shí)施例1為方案C，實(shí)施例2 為方案D，進(jìn)行試驗(yàn)，經(jīng)過分析、計算，結(jié)論如下。1、二維充氣計算的受力結(jié)果
⑴在鋼絲總根數(shù)相等的情況下(65根)，鋼絲圈中周向受力的最大值，方案C <方案B <方案A ；
⑵方案D (63根)比其他方案的鋼絲總根數(shù)少兩根，鋼絲圈中周向受力的最大值高于方案C，但仍低于方案A、B。2、三維靜載計算結(jié)果
⑴從鋼絲圈應(yīng)變能極值及幅值來看，方案C <方案D <方案A <方案B ；
(2)從鋼絲圈應(yīng)力Z分量的最大值來看，在鋼絲總根數(shù)相等時(65根)，B> A > C ；方案 D在鋼絲總根數(shù)少兩根的情況下(63根)，它的最大值略大，但幅值卻是最小的；
(3)胎圈部位與輪輞的接觸面積方案B>方案D >方案C >方案A，其中方案B、D、C 基本相當(dāng)，比方案A約高4%;
⑷從胎圈/輪輞的接觸壓力極大值和幅值來看，A > B > D > C。接觸壓力最大值均 位于接地中心的第觀斷面上。申請人:已經(jīng)在杭州中策橡膠有限公司生產(chǎn)的315/80R22. 5-18PR CR926輪胎中使 用方案C形狀的鋼絲圈(65根)進(jìn)行過試制，輪胎的胎圈試驗(yàn)結(jié)果為IS^ir (子口上端裂)、 264 hr (未損壞)，比原有結(jié)果提高較多。在輪胎水壓爆破試驗(yàn)中，方案B形狀的鋼絲圈(72 根)斷裂，而方案C形狀的鋼絲圈(65根)沒有斷裂，而是胎圈從輪輞中脫出。
權(quán)利要求
1.全鋼載重?zé)o內(nèi)胎子午線輪胎的鋼絲圈，其特征在于該鋼絲圈的截面由63根鋼絲構(gòu) 成，63根鋼絲按左斜七邊形形狀排布，底部至頂部共有八排鋼絲疊合排布構(gòu)成，第一排(1) 至第八排(3)的鋼絲根數(shù)依次為8、9、10、10、9、7、6、4，第一排(1)鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水 平位置成10° 20°，第一排(1)至第四排(2)的首根鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成 130° 140°，第四排(2)至第八排(3)的首根鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成70° 80°。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的全鋼載重?zé)o內(nèi)胎子午線輪胎的鋼絲圈，其特征在于第一排 (1)鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成14° 16°，第一排(1)至第四排(2)的首根鋼絲 的中心點(diǎn)的連線與水平位置成134° 136°，第四排(2)至第八排(3)的首根鋼絲的中心 點(diǎn)的連線與水平位置成74° 76°。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的全鋼載重?zé)o內(nèi)胎子午線輪胎的鋼絲圈，其特征在于第一排 (1)鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成15°，第一排(1)至第四排(2)的首根鋼絲的中心點(diǎn) 的連線與水平位置成135°，第四排(2)至第八排(3)的首根鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位 置成75°。
4.全鋼載重?zé)o內(nèi)胎子午線輪胎的鋼絲圈，其特征在于該鋼絲圈的截面由65根鋼絲構(gòu) 成，65根鋼絲按左斜七邊形形狀排布，底部至頂部共有九排鋼絲疊合排布構(gòu)成，第一排(1) 至第九排的鋼絲根數(shù)依次為8、9、10、10、9、7、6、4、2，第一排(1)鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水 平位置成10° 20°，第一排(1)至第四排(2)的首根鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成 130° 140°，第四排(2)至第九排(4)的首根鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成70° 80°。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的全鋼載重?zé)o內(nèi)胎子午線輪胎的鋼絲圈，其特征在于第一排 (1)鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成14° 16°，第一排(1)至第四排(2)的首根鋼絲 的中心點(diǎn)的連線與水平位置成134° 136°，第四排(2)至第九排(4)的首根鋼絲的中心 點(diǎn)的連線與水平位置成74° 76°。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的全鋼載重?zé)o內(nèi)胎子午線輪胎的鋼絲圈，其特征在于第一排 (1)鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成15°，第一排(1)至第四排(2)的首根鋼絲的中心點(diǎn) 的連線與水平位置成135°，第四排(2)至第九排(4)的首根鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位 置成75°。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種全鋼載重?zé)o內(nèi)胎子午線輪胎，尤其涉及一種全鋼載重?zé)o內(nèi)胎子午線輪胎鋼絲圈的結(jié)構(gòu)。全該鋼絲圈的截面由63根鋼絲構(gòu)成，63根鋼絲按左斜七邊形形狀排布，底部至頂部共有八排鋼絲疊合排布構(gòu)成，第一排至第八排的鋼絲根數(shù)依次為8、9、10、10、9、7、6、4，第一排鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成10°～20°，第一排至第四排的首根鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成130°～140°，第四排至第八排的首根鋼絲的中心點(diǎn)的連線與水平位置成70°～80°。本發(fā)明輪胎的胎圈采用左斜七邊形形狀，輪胎使用壽命大幅提高。
文檔編號B60C15/04GK102107590SQ201110043468
公開日2011年6月29日 申請日期2011年2月23日 優(yōu)先權(quán)日2011年2月23日
發(fā)明者張春生, 沈建農(nóng), 王澤君, 王紅彥 申請人:杭州中策橡膠有限公司