專利名稱：用于驅(qū)動力分配裝置的牽引傳動容量控制裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及用于牽引傳動型驅(qū)動力分配裝置的傳遞容量控制裝置，該牽引傳動型驅(qū)動力分配裝置用作四輪驅(qū)動車輛的分動器。具體地，本發(fā)明涉及用于驅(qū)動力分配裝置的牽引傳動容量控制裝置，其設(shè)計為總是準確地計算牽引傳動容量控制運動的基準點，而不考慮在尺寸等方面的制造可變性和誤差。
背景技術(shù)：
已經(jīng)提出了各種驅(qū)動力分配裝置。如在專利文獻1中公開的，可想到通過使用牽引傳動方法采用的一種結(jié)構(gòu)，在該結(jié)構(gòu)中，與構(gòu)成朝向主驅(qū)動(車)輪的轉(zhuǎn)矩傳遞路徑一起旋轉(zhuǎn)的第一輥子和與構(gòu)成朝向輔助驅(qū)動輪的轉(zhuǎn)矩傳遞路徑的第二輥子互相接觸以互相徑向擠壓。在該牽引傳動型驅(qū)動力分配裝置中，通過第一輥子和第二輥子之間徑向擠壓接觸部分產(chǎn)生的牽引傳動，主驅(qū)動輪可得到的轉(zhuǎn)矩可部分地向輔助驅(qū)動輪分配和輸出。因此，可向主驅(qū)動輪和輔助驅(qū)動輪分配和輸出驅(qū)動力。上面的驅(qū)動力分配裝置需要用于控制該驅(qū)動力分配裝置的牽引傳動容量的牽引傳動容量控制，即，用于控制在該第一輥子和該第二輥子之間的徑向擠壓相互接觸部分處的牽引傳動容量，以將牽引傳動容量設(shè)定成根據(jù)輔助驅(qū)動輪需要的分配驅(qū)動力的轉(zhuǎn)矩容量。在專利文獻1提出的牽引傳動容量控制中，指出根據(jù)傳遞轉(zhuǎn)矩，在輥子之間的相互徑向擠壓力自動地達到牽引傳動容量值。引用目錄專利文獻專利文獻1 日本專利申請公開說明書第2002-349653號

發(fā)明內(nèi)容
在用于上述驅(qū)動力分配裝置的牽引傳動容量控制裝置的很普遍的情況中，第二輥子可旋轉(zhuǎn)地支撐在曲柄軸的偏心軸部分上，且通過曲柄軸的旋轉(zhuǎn)操作，在第一輥子和第二輥子之間的徑向相互擠壓力變化，以便控制牽引傳動容量。在這種情況下，因為第二輥子通過曲柄軸的旋轉(zhuǎn)操作圍繞曲柄軸的旋轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動， 所以在第一輥子和第二輥子互相遠離以便不傳遞牽引力的牽引力非傳遞狀態(tài)與第一輥子和第二輥子互相最接近以便第一輥子和第二輥子之間的重疊量最大的牽引傳動容量最大狀態(tài)之間，執(zhí)行牽弓I傳動容量控制。因此，對于牽引傳動容量控制來說，需要知道用于旋轉(zhuǎn)曲柄軸的驅(qū)動器的控制輸出運動量(曲柄軸旋轉(zhuǎn)角度)與該驅(qū)動器的控制輸出轉(zhuǎn)矩之間的關(guān)系。該驅(qū)動器的控制輸出運動量由作為驅(qū)動器的特定運動位置的基準點來給出。如果該基準點不清楚，則不能準確抓住在該驅(qū)動器的控制輸出運動量和控制輸出轉(zhuǎn)矩之間的關(guān)系。
即使清楚限定了該驅(qū)動器的上述基準點，由于驅(qū)動力分配裝置的尺寸等的制造可變性和誤差，該基準點是變化的。由于驅(qū)動力分配裝置的尺寸等的制造可變性和誤差，在該驅(qū)動器的控制輸出運動量和控制輸出轉(zhuǎn)矩之間的關(guān)系變化。然而，在如專利文獻1中公開的牽引傳動容量控制的傳統(tǒng)技術(shù)中，該驅(qū)動器的基準點不是清楚限定的。即使假設(shè)該驅(qū)動器的基準點是清楚限定的，由于驅(qū)動器分配裝置的尺寸等的制造可變性和誤差，該驅(qū)動器的這個限定的基準點和該驅(qū)動器的控制輸出運動量與控制輸出轉(zhuǎn)矩之間的關(guān)系也會變化。因此，實際上，期望牽引傳動容量控制滿足其目標是困難的。本發(fā)明的目的是提供用于驅(qū)動力分配裝置的牽引傳動容量控制裝置，其設(shè)計為總是精確地獲取驅(qū)動器的基準點(牽引傳動容量控制的運動的基準點)，而不考慮驅(qū)動力分配裝置的尺寸等的制造可變性和誤差，以便不斷地執(zhí)行牽引傳動容量控制以滿足其目標。為了實現(xiàn)這個目的，根據(jù)本發(fā)明的用于驅(qū)動力分配裝置的牽引傳動容量控制裝置構(gòu)造如下。首先，現(xiàn)在將解釋該驅(qū)動力分配裝置。該驅(qū)動力分配裝置設(shè)置為通過由第一輥子和第二輥子之間的徑向擠壓相互接觸獲得的牽引傳動，在主驅(qū)動輪和輔助驅(qū)動輪之間分配驅(qū)動力。該第一輥子設(shè)置為與構(gòu)成向主驅(qū)動輪的轉(zhuǎn)矩傳遞路徑的旋轉(zhuǎn)構(gòu)件一起旋轉(zhuǎn)，且該第二輥子設(shè)置為與構(gòu)成向輔助驅(qū)動輪的轉(zhuǎn)矩傳遞路徑的旋轉(zhuǎn)構(gòu)件一起旋轉(zhuǎn)。其次，根據(jù)本發(fā)明的牽引傳動容量控制裝置包括第二輥子轉(zhuǎn)動部件，其被構(gòu)造成圍繞偏離第二輥子的旋轉(zhuǎn)軸的偏心軸轉(zhuǎn)動第二輥子，且構(gòu)造成控制第一輥子和第二輥子之間的相互徑向擠壓力，以便控制牽引傳動容量。而且，根據(jù)本發(fā)明，該牽引傳動容量控制裝置包括一個方向轉(zhuǎn)動停止位置檢測部件、另一方向轉(zhuǎn)動停止位置檢測部件和第二輥子轉(zhuǎn)動運動基準點設(shè)定部件。該一個方向轉(zhuǎn)動停止位置檢測部件被構(gòu)造成在第二輥子轉(zhuǎn)動部件開始在一個方向上轉(zhuǎn)動第二輥子后，檢測第二輥子的轉(zhuǎn)動停止處的位置。該另一方向轉(zhuǎn)動停止位置檢測部件被構(gòu)造成在第二輥子轉(zhuǎn)動部件開始在另一方向上轉(zhuǎn)動第二輥子后，檢測第二輥子的轉(zhuǎn)動停止處的位置。該第二輥子轉(zhuǎn)動運動基準點設(shè)定部件被構(gòu)造成將在由一個方向轉(zhuǎn)動停止位置檢測部件檢測的一個方向轉(zhuǎn)動停止位置與由另一方向轉(zhuǎn)動停止位置檢測部件檢測的另一方向轉(zhuǎn)動停止位置之間的中心位置設(shè)定為第二輥子的轉(zhuǎn)動運動基準點。根據(jù)本發(fā)明的牽引傳動容量控制裝置被構(gòu)造成基于從由第二輥子轉(zhuǎn)動運動基準點設(shè)定部件設(shè)定的第二輥子的轉(zhuǎn)動運動基準點給出的第二輥子轉(zhuǎn)動量，執(zhí)行牽引傳動容量控制。


圖1示出在根據(jù)本發(fā)明的實施例中，配備有包括牽引傳動容量控制裝置的驅(qū)動力分配裝置的四輪驅(qū)動車輛的動力總成，從車輛的上面觀察的示意的平面圖。圖2圖1的驅(qū)動力分配裝置在縱截面上的側(cè)視圖。圖3示出用于圖2的驅(qū)動力分配裝置的軸承支座的視圖。圖3(a)是軸承支座的正視圖。圖3(b)是在縱截面上的軸承支座的側(cè)視圖。圖4是用于圖2的驅(qū)動力分配裝置的曲柄軸在縱截面上的正視圖。圖5解釋圖2中所示的驅(qū)動力分配裝置的動作的視圖。圖5(a)是示出在第一輥子和第二輥子之間隔開(分離的)的狀態(tài)的說明圖，其中曲柄軸旋轉(zhuǎn)角等于作為基準點的
40°。圖5(b)是示出第一輥子和第二輥子之間接觸狀態(tài)的說明圖，其中曲柄軸旋轉(zhuǎn)角等于 90°。圖5(c)是示出第一輥子和第二輥子之間接觸狀態(tài)的說明圖，其中曲柄軸旋轉(zhuǎn)角等于 180°。圖6示出圖1所示的傳遞控制器的各種功能的框圖。圖7是特性線的視圖，每條線示出作為在圖2的驅(qū)動力分配裝置中的曲柄軸旋轉(zhuǎn)角度和曲柄軸旋轉(zhuǎn)操縱力之間關(guān)系的電動機驅(qū)動特性。圖8是特性線的視圖，每條特性線示出圖2的驅(qū)動力分配裝置中的作為曲柄軸旋轉(zhuǎn)角與第一輥子和第二輥子間的徑向擠壓力之間的關(guān)系的電動機運動特性。圖9示出電動機控制輸出特性的特性線的視圖，該特性是在圖2的驅(qū)動力分配裝置中，曲柄軸旋轉(zhuǎn)角和從輸入用于驅(qū)動曲柄軸的電動機的電流值計算的曲柄軸驅(qū)動轉(zhuǎn)矩之間的關(guān)系。圖10是當圖1中所示的傳遞控制器設(shè)定曲柄軸旋轉(zhuǎn)角的基準點時的控制程序的流程圖。圖11示出通過圖10的控制程序，曲柄軸旋轉(zhuǎn)角基準點的設(shè)定過程的說明圖。
具體實施例方式以下，將參照附圖詳細解釋根據(jù)本發(fā)明的實施方式?！礃?gòu)造〉圖1是示出配備有驅(qū)動力分配裝置1作為分動部件的四輪驅(qū)動車輛，從車輛上面觀察的示意的平面圖。在根據(jù)本發(fā)明的一個實施例中，提供了在驅(qū)動力分配裝置1中的牽引傳動容量控制裝置。圖1中所示的四輪驅(qū)動車輛是基于后輪驅(qū)動車輛構(gòu)造，其中來自發(fā)動機2的旋轉(zhuǎn)由變速器3改變速度，然后通過后傳動軸4和后橋主減速單元5，傳送給左、右后車輪6L和 6R。而且，當通過驅(qū)動力分配裝置1，通過前傳動軸7和前橋主減速單元8將左右后輪(主驅(qū)動輪)6L和6R可獲得的轉(zhuǎn)矩的一部分傳送給左、右前車輪(輔助驅(qū)動輪)9L和9R時，圖 1中所示的四輪驅(qū)動車輛可實現(xiàn)四輪驅(qū)動行駛。如上述，驅(qū)動力分配裝置1向左、右后車輪6L和6R以及左、右前車輪(輔助驅(qū)動輪)9L和9R分配為左、右后車輪(主驅(qū)動輪)6L和6R產(chǎn)生的轉(zhuǎn)矩。轉(zhuǎn)矩的這個分配部分向左、右前車輪(輔助驅(qū)動輪)9L和9R輸出。那就是，在左、右后輪(主驅(qū)動輪)6L和6R與左、右前輪(輔助驅(qū)動輪)9L和9R之間確定驅(qū)動力分配比例。在這個實施例中，如圖2所示構(gòu)造驅(qū)動力分配裝置1。在圖2中，“11”表示外殼。輸入軸12和輸出軸13互相平行設(shè)置且水平地穿過外殼11布設(shè)。輸入軸12的兩個末端由球軸承14和15支撐以允許輸入軸12相對于外殼11 圍繞輸入軸12的軸線O1旋轉(zhuǎn)。輸入軸12還由輥子軸承18和19支撐以允許輸入軸12相對于軸承支座23和25 旋轉(zhuǎn)。因此，如圖3(a)和圖3(b)所示，軸承支座23和25中的每一個形成具有其中安裝輥子軸承18、19的開孔23a、25a。軸承支座23和25中的每一個是用于輸入軸12和輸出軸13 的共同的可旋轉(zhuǎn)支撐板。如圖2所示，軸承支座23和25中的每一個設(shè)置在外殼11內(nèi)側(cè)， 以接觸外殼11相應(yīng)的內(nèi)壁llb、llc。然而，軸承支座23和25中的每一個不是固定在這個內(nèi)壁IlbUlc上。如圖2所示，輸入軸12的兩個末端在通過密封圈27和28的液體緊密密封下，從外殼11伸出。輸入軸12的左末端(如圖2所示)與變速器3的輸出軸相連(見圖1)。輸入軸12的右末端(如圖2所示)通過后傳動軸4(見圖1)與后橋主減速單元5相連。第一輥子31與輸入軸12整體地形成，與輸入軸12同軸。第一輥子31位于在輸入軸12的軸向上輸入軸12的中間。第二輥子32與輸出軸13整體地形成，與輸出軸13同軸。第二輥子32位于在輸出軸13的軸向上輸出軸13的中間。該第一輥子31和該第二輥子32位于垂直于軸向的共同平面上。輸出軸13間接地由外殼11支撐，以能夠通過以下結(jié)構(gòu)相對于外殼11旋轉(zhuǎn)。那就是，中空曲柄軸51L和51R寬松地安裝在輸出軸13的兩個末端部分之上(即，安裝在輸出軸13的兩個末端部分之上，且之間具有空間)。相應(yīng)的中空曲柄軸51L和51R位于相對于軸向，與輸出軸13的中間整體形成的第二輥子32的兩側(cè)。在曲柄軸51L、51R的中心孔 51La、51Ra(在圖中以Ri表示中心孔51La、51Ra的半徑)與輸出軸13的兩個末端部分中的每一個之間給定的空間內(nèi)設(shè)置有軸承52L、52R。因此，輸出軸13被支撐以能夠圍繞中心孔 51La、51Ra的軸線O2、在曲柄軸51L和51R的中心孔51La、51Ra內(nèi)自由地旋轉(zhuǎn)。如圖4中清楚所示，曲柄軸51L和51R中的每一個具有外圓周部分51 Lb、51 Rb (在圖中以Ro表示外圓周部分51Lb、51Rb的半徑)，其相對于中心孔51La、51Ra(的軸線O2)是偏心的。在外圓周部分51Lb、51Rb和中心孔51La、51Ra之間，偏心的外圓周部分51Lb、51Rb 的軸線(中心線)03從中心孔51La、51Ra的軸線O2(即，從第二輥子32的旋轉(zhuǎn)軸)偏離或偏移偏心量ε。如圖2所示，曲柄軸51L和51R的偏心的外圓周部分51Lb和51Rb中的每一個由軸承53L、53R支撐，以能夠在相應(yīng)的軸承支座23、25內(nèi)旋轉(zhuǎn)。因此，如圖3(a)和圖 3(b)所示，軸承支座23和25中的每一個形成具有配裝軸承53L、53R的開孔23b、25b。如上述，軸承支座23和25中的每一個是用于輸入軸12和輸出軸13的共同的可旋轉(zhuǎn)支撐板。因為輸入軸12和輸出軸13分別地與第一輥子31和第二輥子32整體形成， 所以軸承支座23和25中的每一個也作為用于第一輥子31和第二輥子32的共同的可旋轉(zhuǎn)支撐板。如圖2和圖3所示，軸承支座23和25中的每一個和外殼11的內(nèi)壁Ila不接觸， 該內(nèi)壁Ila位于從輸出軸13橫穿輸入軸12的遠離側(cè)。如圖3所示，軸承支座23和25中的每一個和外殼11的內(nèi)壁Ild不接觸，該內(nèi)壁Ild位于從輸入軸12橫穿輸出軸13的遠離側(cè)。那就是，軸承支座23和25中的每一個形成為具有這樣的尺寸。而且，如圖3所示，軸承支座23和25中的每一個包括突出23c、25c和突出23d、 25d，用于防止圍繞輸入軸12 (第一輥子31)的軸線O1發(fā)生擺動。突出23c、25c與外殼11 的內(nèi)表面lie上形成的導槽Ilg的底面接觸。另一方面，突出23d、25d與外殼11的內(nèi)表面 Ilf上形成的導槽Ilh的底面接觸。如圖3(a)所示，導槽Ilg和Ilh中的每一個具有在軸承支座23、25中形成的開孔23b、25b的切線方向上延伸的狹窄形狀。因此，突出23c、25c 在這個切線方向上的移位是不受限制的。如圖2所示，通過止推軸承54L和54R，在軸承支座23和25之間，設(shè)定由如上述的軸承支座23和25可旋轉(zhuǎn)地支撐的曲柄軸51L和51R的軸線定位，連同第二輥子32的軸線定位。如圖2所示，曲柄軸51L和51R的互相面對的末端分別與環(huán)形齒輪51Lc和51Rc整體形成。環(huán)形齒輪51Lc和51Rc中的每一個與偏心的外圓周部分51Lb、51Rb同軸，且具有和偏心的外圓周部分51Lb、51Rb相同的規(guī)格。這些環(huán)形齒輪51Lc和51Rc與共同的曲柄軸傳動小齒輪55嚙合。在這時候，曲柄軸51L和51R的偏心的外圓周部分51Lb和51Rb已經(jīng)布置成在圓周方向互相匹配其旋轉(zhuǎn)位置的條件下，曲柄軸傳動小齒輪55與環(huán)形齒輪51Lc 和5IRc嚙合。曲柄軸傳動小齒輪55與小齒輪軸56相連。小齒輪軸56的兩個末端由外殼11通過軸承56a和56b可旋轉(zhuǎn)地支撐。小齒輪軸56的右末端(如圖2所示)是液體緊密密封的，且暴露于外殼11的外面。通過鋸齒配合等，小齒輪軸56的暴露的末端表面與安裝在外殼11上的輥子間擠壓力控制電動機45的輸出軸45a相連。因此，輥子間擠壓力控制電動機45驅(qū)動小齒輪軸56。當輥子間擠壓力控制電動機45通過小齒輪55和環(huán)形齒輪51Lc和 51Rc控制曲柄軸51L和51R的旋轉(zhuǎn)位置時，輸出軸13和第二輥子32的軸線O2沿著圖4虛線所示的軌跡圓α移動(轉(zhuǎn)動)。因此，根據(jù)本發(fā)明，輥子間擠壓力控制電動機45、小齒輪 55、環(huán)形齒輪51Lc和51Rc及曲柄軸51L和51R組成第二輥子轉(zhuǎn)動部件(或第二輥子轉(zhuǎn)動部分)。如圖5(a)到5(c)所示，因為軸線O2 (第二輥子32)沿著圖4的軌跡圓α轉(zhuǎn)動，第二輥子32在第一輥子31的半徑方向上靠近第一輥子31。因此，如圖4所示(也見圖2)， 隨著曲柄軸51L和51R的旋轉(zhuǎn)角θ變大，第一輥子31的軸線O1和第二輥子的軸線O2之間的距離L1可以變得小于第一輥子31的半徑與第二輥子32的半徑的和值。通過輥子間軸線距離Ll這樣的減小，在徑向上第二輥子32對著第一輥子31的擠壓力(例如，輥子之間傳遞轉(zhuǎn)矩能力)增加。因此，可以控制在徑向上輥子間擠壓力(輥子之間傳遞轉(zhuǎn)矩能力)， 以獲得根據(jù)輥子間軸線距離L1的減小程度的任何程度的徑向上輥子間擠壓力。如圖5(a)所示，在這個實施例中，在第一輥子31和第二輥子32之間的軸線間距離L1達到峰值的下止點處，設(shè)定輥子間軸線距離L1變得大于第一輥子31的半徑與第二輥子32的半徑的和值。在這個下止點處，第二輥子32的軸線O2位于曲柄軸的軸線O3正下方。 因此，在曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ等于0° (Θ =0° )的下止點處，第一輥子31和第二輥子32在徑向上互相不擠壓，以便可獲得在輥子31和32之間不傳遞牽引力的狀態(tài)(S卩，牽引傳動容量=0的狀態(tài))。在下止點處等于0的值和在圖5(c)中所示的上止點處可獲得的最大值 (Θ = 180° )之間，可自由地控制牽引傳動容量。實際上在這個實施例中，如稍后詳細提到的，設(shè)定曲柄軸51L和51R的旋轉(zhuǎn)角基準點。由此，在這個基準點處曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ的值定義為0°，且從這個基準點的旋轉(zhuǎn)量定義為曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ的大小(magnitude)。然而，為了解釋的方便，將通過把下止點看作曲柄軸51L和51R的旋轉(zhuǎn)角基準點給出說明，直到下面解釋曲柄軸的旋轉(zhuǎn)角基準點的設(shè)定過程。曲柄軸51L和輸出軸13分別從外殼11伸出(在圖2的左側(cè))。在曲柄軸51L和輸出軸13的這些伸出部分處，在外殼11和曲柄軸51L之間插入密封圈57，且在曲柄軸51L 和輸出軸13之間插入密封圈58。這些密封圈57和58液體緊密地密封曲柄軸51L和輸出軸13從外殼11伸出的各自的伸出部分。密封圈57和58所處的曲柄軸51L的末端部分具有內(nèi)徑和外徑，每個具有與輸出軸13的支撐位置以相同方式偏心的中心。在外殼11和曲柄軸51L的末端部分的徑向外部部分之間插入密封圈57，且在輸出軸13和曲柄軸51L的末端部分的徑向內(nèi)部部分之間插入密封圈58。根據(jù)這樣的密封結(jié)構(gòu)，盡管響應(yīng)于輸出軸13和第二輥子32的上述轉(zhuǎn)動(圓周運動)軸線O2轉(zhuǎn)動(圓周移動)，但輸出軸13可繼續(xù)在其從外殼11伸出的部分處被很好地密封。〈驅(qū)動力分配操作〉現(xiàn)在將解釋圖1到圖5所示的在上面實施例中的驅(qū)動力分配。從變速器3(見圖 1)引入到驅(qū)動力分配裝置1的輸入軸12的至少部分轉(zhuǎn)矩從輸入軸12通過后傳動軸4和后橋主減速單元5 (見圖1)直接傳送至左、右后輪(主驅(qū)動輪)6L和6R。另一方面，在根據(jù)這個實施例的驅(qū)動力分配裝置1中，在通過借助于輥子間擠壓力控制電動機45經(jīng)小齒輪55和環(huán)形齒輪51Lc和51Rc來控制曲柄軸51L和51R的旋轉(zhuǎn)位置，將輥子間軸線距離Ll置為小于第一和第二輥子31和32的半徑之和值的情況下，根據(jù)第一和第二輥子31和32之間的相互徑向擠壓力，這些第一和第二輥子31和32具有輥子間傳遞轉(zhuǎn)矩能力。因此，根據(jù)這個轉(zhuǎn)矩能力，為左、右后輪(主驅(qū)動輪)6L和6R產(chǎn)生的轉(zhuǎn)矩的一部分可從第一輥子31通過第二輥子32引入至輸出軸13。在轉(zhuǎn)矩傳遞期間，第一輥子31和第二輥子32之間的徑向擠壓力的反作用力由作為共同的可旋轉(zhuǎn)支撐板的軸承支座23和25接收。因此，這個反作用力不傳遞給外殼11。 所以，不必要使外殼11具有足夠高的強度以承受第一輥子31和第二輥子32之間的徑向擠壓力的反作用力。因此，在重量和成本方面，外殼11是有優(yōu)勢的。然后，這個轉(zhuǎn)矩從輸出軸13的左末端(如圖2中所示)通過前傳動軸7(見圖1) 和前橋主減速單元8 (見圖1)傳送至左、右前車輪(輔助驅(qū)動輪)9L和9R。因此，所有左、 右后輪(主驅(qū)動輪)6L和6R及左、右前輪(輔助驅(qū)動輪)9L和9R被驅(qū)動，以便可實現(xiàn)車輛的四輪驅(qū)動行駛。當曲柄軸51L和51R的旋轉(zhuǎn)角θ等于看作如圖5 (b)所示的基準點的90°時，即， 當在四輪驅(qū)動行駛期間通過以對應(yīng)于偏移量OS的徑向擠壓力使第一輥子31與第二輥子32 摩擦接觸時，功率以對應(yīng)于輥子間偏移量OS的牽引傳動容量傳送至左、右前輪(輔助驅(qū)動輪)9L和9R。如圖5(b)所示，當旋轉(zhuǎn)角θ等于90°時，定義該偏移量OS。隨著通過從圖5(b)的基準點朝著圖5(c)所示的曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ等于180°的上止點旋轉(zhuǎn)曲柄軸51L和51R而曲柄軸51L和51R的旋轉(zhuǎn)角θ增大，輥子間軸線距離Ll進一步減小，以便第一輥子31和第二輥子32之間的相互重疊量OL變得更大。因此，第一輥子31和第二輥子32之間的相互徑向擠壓力進一步增大，以便輥子間的牽引傳動容量可進一步放大。當曲柄軸51L和51R到達圖5(c)所示的上止點的位置時，第一輥子31和第二輥子32以對應(yīng)于重疊量OL的最大值的最大徑向擠壓力互相徑向擠壓。因此，在這時候，這些輥子之間的牽引傳動容量最大。重疊量OL的最大值是上述圖5(b)的偏移量OS與第二輥子軸線O2和曲柄軸軸線O3的偏心量ε的和值。從上面解釋所清楚的，通過操作曲柄軸51L、51R從曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ等于0°的旋轉(zhuǎn)位置到曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ等于180°的旋轉(zhuǎn)位置旋轉(zhuǎn)，隨著曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ的增大，輥子之間的牽引傳動容量可從0到其最大值連續(xù)變化。另一方面，通過操作曲柄軸51L、51R從曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ等于180°的旋轉(zhuǎn)位置到曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ等于0°的旋轉(zhuǎn)位置旋轉(zhuǎn)，隨著曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ的減小，輥子之間的牽引傳動容量可從其最大值到0連續(xù)變化。因此，通過曲柄軸51L、51R的旋轉(zhuǎn)操作，可自由地控制輥子之間的牽引傳動容量。
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<牽引傳動容量的控制>如上述，在四輪驅(qū)動行駛期間，驅(qū)動力分配裝置1向左、右后輪(主驅(qū)動輪)6L和 6R及左、右前車輪(輔助驅(qū)動輪)9L和9R分配轉(zhuǎn)矩，且因此如上所述，向左、右前車輪(輔助驅(qū)動輪)9L和9R輸出該轉(zhuǎn)矩的一部分。因此，第一輥子31和第二輥子32之間的牽引傳動容量需要與應(yīng)向左、右前車輪(輔助驅(qū)動輪)9L和9R輸出的目標前輪驅(qū)動力一致。該目標前輪驅(qū)動力可從前后輪間目標驅(qū)動力分配比例和左、右后輪(主驅(qū)動輪)6L和6R的驅(qū)動力中計算。為了達到滿足這樣需求的牽引傳動容量控制，在第一實施例中提供了如圖1所示的傳遞控制器111。傳遞控制器111執(zhí)行輥子間擠壓力控制電動機45的旋轉(zhuǎn)控制(曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ的控制)。因此，傳遞控制器111接收來自加速器開度傳感器112的信號、來自后輪速度傳感器113的信號、來自橫擺角速度傳感器114的信號和來自電動機電流傳感器115的信號。加速器開度傳感器112作用是檢測用于改變發(fā)動機2的輸出的加速器踏板下壓量(加速器開度)ΑΡ0。后輪速度傳感器113作用是檢測左、右后輪(主驅(qū)動輪)6L和 6R的旋轉(zhuǎn)圓周速度(圓周速度)Vwr。角速度傳感器114作用是檢測圍繞穿過車輛的質(zhì)心 (重心)的垂直軸線所給定的橫擺角速度φ。電動機電流傳感器lis作用是檢測從傳遞控制器111流向輥子間擠壓力控制電動機45的電流i。而且，傳遞控制器111接收來自用于檢測曲柄軸51L和51R的旋轉(zhuǎn)角θ的曲柄軸旋轉(zhuǎn)角傳感器116的信號。如圖2所示，曲柄軸旋轉(zhuǎn)角傳感器116設(shè)置在外殼11內(nèi)。因為可從傳遞控制器111的內(nèi)部信號計算電流i，所以在這個實施例中電動機電流傳感器115設(shè)置在傳遞控制器111中。在這個實施例中，為了執(zhí)行牽弓I傳動容量控制，傳遞控制器111如圖6的框圖所示構(gòu)造。傳遞控制器111包括目標前輪驅(qū)動力計算部分60、曲柄軸旋轉(zhuǎn)角命令計算部分70、 電動機控制輸入計算部分80、曲柄軸驅(qū)動轉(zhuǎn)矩計算部分90和電動機控制輸出特性獲取部分 100。目標前輪驅(qū)動力計算部分60接收由傳感器112檢測的加速器開度ΑΡ0、由傳感器 113檢測的后輪速度Vwr和由傳感器114檢測的橫擺角速度φ。通過基于這些輸入信息的已知的方法，目標前輪驅(qū)動力計算部分60計算前后輪之間的目標驅(qū)動力分配比例和左、右后輪的當前驅(qū)動力。然后，目標前輪驅(qū)動力計算部分60從左、右后輪的當前驅(qū)動力和前后輪之間的目標驅(qū)動力分配比例，計算應(yīng)向左、右前輪(輔助驅(qū)動輪)9L和9R輸出的目標前輪驅(qū)動力Tf。首先，通過從目標前輪驅(qū)動力Tf的曲線圖搜索等，曲柄軸旋轉(zhuǎn)角命令計算部分70 計算為傳送目標前輪驅(qū)動力Tf、第一和第二輥子31和32所必需的輥子間徑向擠壓力Fr。 接著，從對應(yīng)于目標前輪驅(qū)動力Tf的輥子間徑向擠壓力Fr，參照由后面提到的學習所計算的電動機運動特性曲線圖(以下也稱為曲線圖A)，曲柄軸旋轉(zhuǎn)角命令計算部分70計算實現(xiàn)可傳遞目標前輪驅(qū)動力Tf的牽引傳動容量所必需的曲柄軸旋轉(zhuǎn)角命令值t θ。該電動機運動特性曲線圖表示輥子間徑向擠壓力Fr和曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ之間的關(guān)系，該曲柄軸旋轉(zhuǎn)角 θ是輥子間擠壓力控制電動機45 (第二輥子轉(zhuǎn)動部件)的控制輸出運動量。電動機控制輸入計算部分80接收曲柄軸旋轉(zhuǎn)角命令值t θ。參照由后面提到的學習所計算的電動機驅(qū)動特性曲線圖(以下也稱為曲線圖B)，電動機控制輸入計算部分80 計算實現(xiàn)曲柄軸旋轉(zhuǎn)角命令值t θ所必需的曲柄軸旋轉(zhuǎn)操作轉(zhuǎn)矩(曲柄軸旋轉(zhuǎn)角實現(xiàn)驅(qū)動力)Tco，作為電動機45的目標驅(qū)動轉(zhuǎn)矩。這個電動機驅(qū)動特性曲線圖表示由電動機45 (第二輥子轉(zhuǎn)動部件)的控制輸入確定的曲柄軸旋轉(zhuǎn)操作轉(zhuǎn)矩Tco和作為電動機45的控制輸出運動量的曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ之間的關(guān)系。而且，電動機控制輸入計算部分80計算電動機電流命令值I，該電動機電流命令值I是電動機45 (第二輥子轉(zhuǎn)動部件)的控制輸入，且是產(chǎn)生電動機45的目標驅(qū)動轉(zhuǎn)矩以實現(xiàn)曲柄軸旋轉(zhuǎn)角命令值t θ所必需的。然后，電動機控制輸入計算部分80向電動機45提供該電動機電流命令值I。在電動機45中，由電動機電流命令值I以預先確定的響應(yīng)控制作為電動機45的實際控制輸入的電動機驅(qū)動電流i。當由這樣的值的電流i驅(qū)動輥子間擠壓力控制電動機45時，電動機45以預先確定的響應(yīng)將每個曲柄軸51L、51R的旋轉(zhuǎn)角θ驅(qū)動為命令值t θ，以便第一輥子31和第二輥子32變得以對應(yīng)于命令值t θ的力徑向互相擠壓接觸。因此，可控制這些輥子31和32之間的牽弓I傳動容量，使之變得等于將目標前輪驅(qū)動力Tf傳送給左、右前輪(輔助驅(qū)動輪)9L 和9R的值。在用于曲柄軸旋轉(zhuǎn)角命令計算部分70的電動機運動特性曲線圖(曲線圖Α)和用于電動機控制輸入計算部分80的電動機驅(qū)動特性曲線圖(曲線圖B)中的每一個是預先由試驗等計算的固定數(shù)據(jù)的一種類型的情況下，存在該固定數(shù)據(jù)因為尺寸等的制造可變性和誤差與硬件的實際狀態(tài)不匹配或已經(jīng)變得與硬件的實際狀態(tài)不太匹配的可能性。在這時候，導致如下牽引傳動容量的控制變得不準確的問題。具體地，為了圖5(c)中的說明的目的，在產(chǎn)生牽引傳動容量中起決定作用的第一輥子31和第二輥子32之間的重疊量OL被放大。然而，實際上，重疊量01是微小的，且因此非常受尺寸等的制造可變性和誤差的影響。因此，存在如下的可能性，即用于曲柄軸旋轉(zhuǎn)角命令計算部分70的電動機運動特性曲線圖(曲線圖Α)和用于電動機控制輸入計算部分80的電動機驅(qū)動特性曲線圖(曲線圖B)中的每一個因為尺寸等的不可避免的制造可變性和誤差而與硬件的實際狀態(tài)不同。存在兩個主要類型的因素導致在輥子間重疊量OL的可變性(方差)。這兩個主要類型的因素中的一個是圖2和圖3中所示的曲柄軸軸線O3和第二輥子軸線O2之間給定的偏心量ε的可變性(方差)Δ ε。這兩個主要類型的因素中另一個是圖5(b)中所示的偏移量OS的可變性AOS。用于圖6中所示的電動機控制輸入計算部分80的電動機驅(qū)動特性曲線圖(曲線圖B)，S卩，曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ與實現(xiàn)或達到這個曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ所必需的曲柄軸旋轉(zhuǎn)操作轉(zhuǎn)矩(曲柄軸旋轉(zhuǎn)角實現(xiàn)驅(qū)動力)Tco之間的關(guān)系曲線圖，隨著軸線O3和軸線O2 之間的偏心量ε的可變性Δ ε變得越大，在箭頭方向上從可變性Δ ε等于0的基準特性 D移位越多，如圖7所示。而且，隨著偏移量OS的可變性(方差)AOS變得越大，電動機驅(qū)動特性曲線圖(曲線圖B)在另一箭頭方向移位越多。為了描述的目的，在圖7中示出了僅五條根據(jù)偏心量ε的可變性(方差)Δ ε移位的特性線和僅五條根據(jù)偏移量OS的可變性(方差)AOS移位的特性線。然而，在繪制根據(jù)可變性△ ε改變的五種類型的特性線和根據(jù)可變性AOS改變的五種類型的特性線的情況下，根據(jù)可變性△ ε所示的每條特性線實際上有五條根據(jù)可變性AOS改變的特性線。那就是，確切地說，在這種情況下存在總計25條可變性特性線。在圖6中所示的用于曲柄軸旋轉(zhuǎn)角命令計算部分70的電動機運動特性曲線圖 (曲線圖A)，S卩，輥子間徑向擠壓力Fr和作為電動機45的控制輸出運動量的曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ之間的關(guān)系，隨著偏心量ε的可變性Δ ε變得越大，在箭頭方向上從可變性Δ ε等于 0的基準特性E移位越多，如圖8所示。而且，隨著偏移量OS的可變性△ OS變得越大，電動機運動特性曲線圖(曲線圖Α)在另一箭頭方向上移位越多。那就是，根據(jù)圖7中所示的偏心量ε的可變性Δ ε和偏移量OS的可變性Δ 0S，該電動機運動特性曲線圖(曲線圖Α) 響應(yīng)于電動機驅(qū)動特性曲線圖(曲線圖B)的移位而移位。為了描述的目的，在圖8中示出了僅五條根據(jù)偏心量ε的可變性(方差)Δ ε移位的特性線和僅五條根據(jù)偏移量OS的可變性(方差)AOS移位的特性線。然而，在繪制根據(jù)可變性△ ε改變的五種類型的特性線和根據(jù)可變性AOS改變的五種類型的特性線的情況下，和圖7的情況相同的方式，根據(jù)可變性△ ε所示的每條特性線實際上有五條根據(jù)可變性AOS改變的特性線。那就是，確切地，這種情況下存在總計25條可變性特性線。如上面在圖7和圖8中提到的，由于偏移量OS的可變性Δ OS和軸線O2和軸線O3 之間的偏心量ε的可變性Δ ε，圖6中所示的用于曲柄軸旋轉(zhuǎn)角命令計算部分70的電動機運動特性曲線圖(曲線圖Α)和用于電動機控制輸入計算部分80的電動機驅(qū)動特性曲線圖(曲線圖B)中的每一個已經(jīng)移位，以致這些曲線圖與硬件的實際狀態(tài)不匹配，在這種情況下，牽引傳動容量控制的準確性變得更差。那就是，如果由于如上述的偏移量OS的可變性AOS和軸線02和軸線03之間的偏心量ε的可變性△ ε，電動機驅(qū)動特性曲線圖(曲線圖B)和電動機運動特性曲線圖(曲線圖Α)已經(jīng)變得與硬件的實際狀態(tài)不太匹配，則相對于用于傳送目標前輪驅(qū)動力Tf的輥子間徑向擠壓力Fr的目標值來說，基于電動機運動特性曲線圖(曲線圖Α)由曲柄軸旋轉(zhuǎn)角命令計算部分70計算的曲柄軸旋轉(zhuǎn)角命令值t θ會導致過量或不足。進一步在這種情況中，相對于曲柄軸旋轉(zhuǎn)角命令值t θ，基于電動機驅(qū)動特性曲線圖(曲線圖B)由電動機控制輸入計算部分80計算的曲柄軸旋轉(zhuǎn)操作轉(zhuǎn)矩Tco (電動機電流命令值I)會導致過量或不足。不管是這種或那種情況，相對于用于傳送目標前輪驅(qū)動力Tf的目標能力，牽引傳動能力存在過量或不足。如果相比用于傳送目標前輪驅(qū)動力Tf的目標能力，牽引傳動容量是過度的，則導致電動機45的剩余驅(qū)動能量被消耗而造成能效降低的問題。另一方面，如果相比用于傳送目標前輪驅(qū)動力Tf的目標能力，牽引傳動容量是不足的，則導致不能夠控制前后輪之間的驅(qū)動力分配比例達到目標的問題。因此，在這個實施例中，如圖6中所示，提供了曲柄軸驅(qū)動轉(zhuǎn)矩計算部分90和電動機控制輸出特性獲取部分100，以便可靠地阻止由于偏移量OS的可變性AOS和軸線O2與軸線O3之間的偏心量ε的可變性△ ε減小牽引傳動容量控制的精度。因此，可保持牽引傳動容量控制的精度高。當在工廠裝運或每次車輛的預定距離行駛時候由電流i驅(qū)動電動機45將曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ從0。到180°增大時，曲柄軸驅(qū)動轉(zhuǎn)矩計算部分90和電動機控制輸出特性獲取部分100功能如下。曲柄軸驅(qū)動轉(zhuǎn)矩計算部分90讀取由傳感器115檢測的輥子間擠壓力控制電動機45的電動機驅(qū)動電流i，并借助于曲線圖搜索等，計算當通過以該電流i驅(qū)動電動機45時給定的曲柄軸驅(qū)動轉(zhuǎn)矩Tcd(例如，從電動機45向曲柄軸51L和51R的控制輸出轉(zhuǎn)矩)。電動機控制輸出特性獲取部分100接收由傳感器116檢測的曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ (電動機45的控制輸出運動量)和曲柄軸驅(qū)動轉(zhuǎn)矩Tcd(電動機45的控制輸出轉(zhuǎn)矩)，并在圖 9的二維坐標上繪制這些曲柄軸驅(qū)動轉(zhuǎn)矩Tcd和曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ。由此，如圖9所示，電動機控制輸出特性獲取部分100獲取電動機控制輸出曲線圖(此后也成為曲線圖C)。該電動機輸出特性曲線圖表示曲柄軸驅(qū)動轉(zhuǎn)矩Tcd (作為第二輥子轉(zhuǎn)動部件的電動機45的控制輸出轉(zhuǎn)矩)和曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ (作為第二輥子轉(zhuǎn)動部件的電動機45的控制輸出運動量)之間的關(guān)系。因此，圖9的電動機控制輸出特性曲線圖(曲線圖C)包括偏移量OS的可變性AOS 和偏心量ε的可變性Δ ε的影響。那就是，圖9的曲線圖C是基于偏移量OS的當前值和軸線O2和軸線O3之間的偏心量ε的當前值所給定的電動機控制輸出特性曲線圖，且因此， 匹配硬件的實際狀態(tài)。在如上述獲得圖9的電動機控制輸出特性曲線圖(曲線圖C)后，從曲線圖C中獲得控制輸出轉(zhuǎn)矩產(chǎn)生開始曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ st和曲柄軸驅(qū)動轉(zhuǎn)矩Tcd(電動機 45的控制輸出轉(zhuǎn)矩)的變化梯度δ (控制輸出轉(zhuǎn)矩變化梯度)。當曲柄軸驅(qū)動轉(zhuǎn)矩Tcd(作為第二輥子轉(zhuǎn)動部件的電動機45的控制輸出轉(zhuǎn)矩)開始增加時，控制輸出轉(zhuǎn)矩產(chǎn)生開始的曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ st是曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ的值。變化梯度δ是曲柄軸驅(qū)動轉(zhuǎn)矩Tcd相對于曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ (作為第二輥子轉(zhuǎn)動部件的電動機45的控制輸出運動量)的梯度。然后， 從控制輸出轉(zhuǎn)矩產(chǎn)生開始的曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ st和變化梯度δ，可獲得偏移量OS的當前值 OS和偏心量ε的當前值。通過應(yīng)用該原理，電動機控制輸出特性獲取部分100計算偏移量OS和偏心量ε 的當前值。然后，電動機控制輸出特性獲取部分100從如圖7舉例說明的描述偏心量ε的每個值和偏移量OS的每個值的電動機驅(qū)動特性圖中，選擇對應(yīng)于偏移量OS和偏心量ε的當前值的電動機驅(qū)動特性的圖。然后，電動機控制輸出特性獲取部分100用選擇的電動機驅(qū)動特性代替用于電動機控制輸入計算部分80的電動機驅(qū)動特性曲線圖(曲線圖B)，以便進行學習。然后，電動機控制輸入計算部分80通過使用學習的電動機驅(qū)動特性曲線圖(曲線圖B)執(zhí)行上述計算。由電動機控制輸出特性獲取部分100獲得的圖9的電動機控制輸出特性曲線圖 (曲線圖C)具有對應(yīng)于用于電動機控制輸入計算部分80的電動機驅(qū)動特性曲線圖(曲線圖B)的橫軸和縱軸。因此，當進行用于電動機控制輸入計算部分80的電動機驅(qū)動特性曲線圖(曲線圖B)的上述學習時，電動機控制輸出特性獲取部分100可以用圖9的電動機控制輸出特性曲線圖(曲線圖C)代替電動機驅(qū)動特性曲線圖(曲線圖B)。而且，電動機控制輸出特性獲取部分100從如圖8中舉例說明的描述偏心量ε的每個值和偏移量OS的每個值的電動機運動特性圖中，選擇與如上述從圖9計算的偏移量 OS和偏心量ε的當前值相對應(yīng)的電動機運動特性圖。然后，電動機控制輸出特性獲取部分100用選擇的電動機運動特性代替用于曲柄軸旋轉(zhuǎn)角命令計算部分70的電動機運動特性曲線圖(曲線圖Α)，以便進行學習。然后，曲柄軸旋轉(zhuǎn)角命令計算部分70通過使用學習的電動機運動特性曲線圖(曲線圖Α)執(zhí)行上述計算。為了描述的目的，在圖7和圖8中舉例說明僅五條根據(jù)偏心量ε的可變性Δ ε相互移位的特性線和僅五條根據(jù)偏移量OS的可變性AOS相互移位的特性線。然而，當然，隨著根據(jù)偏心量ε的可變性△ ε相互移位的特性線的數(shù)量和根據(jù)偏移量OS的可變性AOS 相互移位的特性線的數(shù)量中的每一個變得越大，上面學習的準確性變得越高。
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為了解釋的方便以便于理解，在上面的解釋中，通過將下止點看作基準點，在下止點處給定的曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ的值定義為0°，且基于從該基準點前進/后退的曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ的值，執(zhí)行牽引傳動容量控制。雖然下止點作為措詞是清楚的，但實際上不易設(shè)定用于牽引傳動容量控制的機械下止點。而且，由于驅(qū)動力分配裝置的尺寸等的制造可變性和誤差，該機械實際的下止點變化。由于這些原因，直到目前為止，很難設(shè)定曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ 的基準點。如果還未確定曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ的基準點，可能造成問題，即因為θ =0°的位置不固定，不能基于曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ執(zhí)行牽引傳動容量控制以滿足其目標。具體地，在曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ的基準點(Θ =0°的位置)還未固定在匹配實際狀態(tài)的準確位置的情況下， 不能準確獲得圖9的控制輸出轉(zhuǎn)矩產(chǎn)生開始曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ st,即使電動機控制輸出特性獲取部分100獲得如圖9舉例說明的電動機控制輸出特性曲線圖(曲線圖C)，該特性曲線圖表示曲柄軸驅(qū)動轉(zhuǎn)矩Tcd和曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ之間的關(guān)系。如果控制輸出轉(zhuǎn)矩產(chǎn)生開始曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ st不準確，則相對于曲柄軸旋轉(zhuǎn)角 θ，從控制轉(zhuǎn)矩產(chǎn)生開始曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ st和曲柄軸驅(qū)動轉(zhuǎn)矩Tcd的變化梯度δ中確定的偏心量ε和偏移量OS的當前值也不準確。因此，基于偏心量ε和偏移量OS的這些當前值的電動機運動特性曲線圖(曲線圖Α)的學習和電動機驅(qū)動特性曲線圖(曲線圖B)的學習變得不準確，以致執(zhí)行牽引傳動容量控制不滿足其目標。根據(jù)本發(fā)明的這個實施例使用下面的已經(jīng)發(fā)現(xiàn)的事實。那就是，當電動機45通過曲柄軸51L和51R向兩側(cè)轉(zhuǎn)動第二輥子32時，其中圖5(a)中所示的位置夾在這兩側(cè)之間， 相對于曲柄軸旋轉(zhuǎn)角士 θ的曲柄軸旋轉(zhuǎn)操作轉(zhuǎn)矩Tco的變化特性關(guān)于在圖5(b)的方向 (正向)上轉(zhuǎn)動第二輥子32的情況和在圖5(b)的相反方向(反向)上轉(zhuǎn)動第二輥子32的情況之間的線形成對稱的波形?？扇菀椎厍铱煽康孬@得并設(shè)定對應(yīng)于該波形的中心的曲柄軸旋轉(zhuǎn)角的位置，而且，不受驅(qū)動力分配裝置的尺寸等的制造可變性或誤差的影響。在這個實施例中，在這樣的承認的事實的基礎(chǔ)上，對應(yīng)于該對稱波形的中心的曲柄軸旋轉(zhuǎn)角的位置設(shè)定為曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ的基準點(Θ =0°的位置)。因此，在這個實施例中，通過執(zhí)行圖10中所示的控制程序，圖1中所示的傳遞控制器111通過圖11中所示的過程設(shè)定曲柄軸51L和51R的旋轉(zhuǎn)角基準點。在圖10的步驟 S11，控制器111判斷設(shè)定曲柄軸的旋轉(zhuǎn)角基準點的時機是否已來到。例如，在工廠裝運或車輛的每次預定距離行駛時候，執(zhí)行曲柄軸旋轉(zhuǎn)角基準點的設(shè)定。在設(shè)定曲柄軸旋轉(zhuǎn)角基準點的這些時機之外的時機，終止圖10的控制程序。當設(shè)定曲柄軸旋轉(zhuǎn)角基準點的時機已經(jīng)來到時，程序從步驟Sll到步驟S12進行。 在步驟S12，電動機45在其正向上(見圖11的箭頭)以正恒定轉(zhuǎn)矩Tc驅(qū)動曲柄軸51L和 51R，以便在圖5(b)的該方向上(正向)轉(zhuǎn)動第二輥子32。通過第二輥子的這種轉(zhuǎn)動，第二輥子32的外部圓周表面擠壓第一輥子的外部圓周表面。然后，輥子32變得不能在對應(yīng)于恒定轉(zhuǎn)矩Tc的大小的位置處轉(zhuǎn)動。曲柄軸51L和51R也在其對應(yīng)于恒定轉(zhuǎn)矩Tc的旋轉(zhuǎn)位置處停止。在步驟S13，如上述，控制器判斷是否曲柄軸51L和51R的正向旋轉(zhuǎn)已經(jīng)停止。直到曲柄軸51L和51R的正向旋轉(zhuǎn)自動停止為止，通過重復步驟S12的過程，電動機45繼續(xù)使曲柄軸51L和51R在其正向上以正恒定轉(zhuǎn)矩Tc旋轉(zhuǎn)。當通過曲柄軸51L和51R的正向
13旋轉(zhuǎn)(第二輥子32的正向轉(zhuǎn)動)，第二輥子32的外部圓周表面擠壓第一輥子31的外圓周部分之后，因為第二輥子32已經(jīng)變得不能再轉(zhuǎn)動，所以曲柄軸51L和51R的正向旋轉(zhuǎn)已經(jīng)停止時，程序從步驟S13進行到步驟S14。在這時候，在步驟S14，控制器存儲曲柄軸51L和 51R的正向旋轉(zhuǎn)停止位置Qf(見圖11)。因此，根據(jù)本發(fā)明，步驟S12到步驟S14對應(yīng)于一個方向轉(zhuǎn)動停止位置檢測部件(或一個方向轉(zhuǎn)動停止位置檢測部分)。在下一步S15，控制器使電動機45在相反方向(見圖11的箭頭G)以負恒定轉(zhuǎn)矩-Tc驅(qū)動曲柄軸51L和51R，以便在與圖5(b)相反的方向(負方向)轉(zhuǎn)動第二輥子32。 通過第二輥子32的這種轉(zhuǎn)動，第二輥子32的外部圓周表面擠壓第一輥子31的外部圓周表面。然后，第二輥子32在對應(yīng)于恒定轉(zhuǎn)矩-Tc的大小的位置處變得不能轉(zhuǎn)動。曲柄軸51L 和51R也在對應(yīng)于恒定轉(zhuǎn)矩-Tc的大小的旋轉(zhuǎn)位置處停止。在步驟S16，如上述，控制器判斷曲柄軸51L和51R的反向旋轉(zhuǎn)是否已經(jīng)停止。直到曲柄軸51L和51R的反向旋轉(zhuǎn)自動停止為止，通過重復步驟S15的過程，電動機45繼續(xù)使曲柄軸51L和51R在其反向以負恒定轉(zhuǎn)矩-Tc旋轉(zhuǎn)。當通過曲柄軸51L和51R的反向旋轉(zhuǎn) (第二輥子32的反向轉(zhuǎn)動)，在第二輥子32的外部圓周表面擠壓第一輥子31的外部圓周表面之后，因為第二輥子32已經(jīng)變得不能再轉(zhuǎn)動，所以曲柄軸51L和51R的反向旋轉(zhuǎn)停止時，程序從步驟S16進行到步驟S17。在這時候，在步驟S17，控制器存儲曲柄軸51L和51R 的反向旋轉(zhuǎn)停止位置ΘΓ(見圖11)。因此，根據(jù)本發(fā)明，步驟S15到S17對應(yīng)于另一方向轉(zhuǎn)動停止位置檢測部件(或另一方向轉(zhuǎn)動停止位置檢測部分)。上述正恒定轉(zhuǎn)矩Tc和負恒定轉(zhuǎn)矩-Tc具有互相相等的大小(絕對值)。當然，正恒定轉(zhuǎn)矩Tc和負恒定轉(zhuǎn)矩-Tc中的每一個需要具有能夠產(chǎn)生上述第二輥子的轉(zhuǎn)動的水平。 而且，優(yōu)選地，正恒定轉(zhuǎn)矩Tc和負恒定轉(zhuǎn)矩-Tc中的每一個具有在第二輥子32的外部圓周表面開始與第一輥子31的外部圓周表面接觸之后立即停止第二輥子32的轉(zhuǎn)動(停止曲柄軸51L和51R的旋轉(zhuǎn))的水平。那就是，優(yōu)選地，正恒定轉(zhuǎn)矩Tc和負恒定轉(zhuǎn)矩-Tc的每一個的大小是使第二輥子32的外部圓周表面變得與第一輥子31的外部圓周表面接觸所必需的最小轉(zhuǎn)矩值。在步驟S18，控制器將在步驟S14存儲的曲柄軸51L和51R的正向旋轉(zhuǎn)停止位置 θ f與步驟S17存儲的曲柄軸51L和51R的反旋轉(zhuǎn)停止位置θ r之間的中心位置設(shè)定為曲柄軸旋轉(zhuǎn)角基準點(第二輥子的轉(zhuǎn)動運動基準點)。那就是，如圖11所示，在正向旋轉(zhuǎn)停止位置9f和反旋轉(zhuǎn)停止位置θ r之間的曲柄軸旋轉(zhuǎn)角變化量Δ efr被2除，以獲得旋轉(zhuǎn)角變化量Δ 0fr/2。由此，位于正向旋轉(zhuǎn)停止位置θ f和反旋轉(zhuǎn)停止位置θ r之間的位置以及位于遠離正向旋轉(zhuǎn)停止位置θ f和反旋轉(zhuǎn)停止位置θ r旋轉(zhuǎn)角變化量Δ 0fr/2的位置被設(shè)定為曲柄軸旋轉(zhuǎn)角基準點(第二輥子的轉(zhuǎn)動運動基準點)。在該基準點處曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ的值定義為0°。因此，根據(jù)本發(fā)明，步驟S18對應(yīng)于第二輥子轉(zhuǎn)動運動基準點設(shè)定部件(或第二輥子轉(zhuǎn)動運動基準點設(shè)定部分)。圖1中所示的傳遞控制器111將如上所述設(shè)定的曲柄軸旋轉(zhuǎn)角基準點(曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ =0° )視為基準點。在從該基準點的曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ的值的基礎(chǔ)上，傳遞控制器111執(zhí)行牽引傳動容量控制，例如圖9的控制輸出轉(zhuǎn)矩產(chǎn)生開始曲柄軸旋轉(zhuǎn)角Θ St的判斷。<操作和效果>
根據(jù)這個實施例中上面解釋的牽引傳動容量控制，在電動機45通過曲柄軸51L和 51R在正向上以恒定轉(zhuǎn)矩Tc開始轉(zhuǎn)動第二輥子32之后，計算第二輥子32的轉(zhuǎn)動停止處的正向旋轉(zhuǎn)停止位置9f(步驟S12到S14)。然后，在電動機45通過曲柄軸51L和51R在反方向以絕對值等于恒定轉(zhuǎn)矩Tc的恒定轉(zhuǎn)矩-Tc開始轉(zhuǎn)動第二輥子32之后，計算第二輥子 32的轉(zhuǎn)動停止處的反旋轉(zhuǎn)停止位置ΘΓ(步驟S15到S17)。將在這些正向旋轉(zhuǎn)停止位置 θ f和反旋轉(zhuǎn)停止位置θ 1"之間的中心位置設(shè)定為第二輥子的轉(zhuǎn)動運動基準點(曲柄軸旋轉(zhuǎn)角基準點)(步驟S18)?；趶牡诙佔拥霓D(zhuǎn)動運動基準點(曲柄軸旋轉(zhuǎn)角基準點)給定的第二輥子轉(zhuǎn)動量(曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ )，執(zhí)行牽引傳動容量控制。因此，總是可準確地計算第二輥子的轉(zhuǎn)動運動基準點(曲柄軸旋轉(zhuǎn)角基準點)，而不必考慮驅(qū)動力分配裝置的尺寸等的制造可變性或誤差，使得可準確地獲得第二輥子轉(zhuǎn)動量(曲柄軸旋轉(zhuǎn)角Θ)。因此， 牽引傳動容量控制可執(zhí)行為總是滿足其目標。那就是，根據(jù)本發(fā)明，在驅(qū)動力分配裝置的牽引傳動容量控制裝置中，第二輥子轉(zhuǎn)動運動基準點由在一個方向轉(zhuǎn)動停止位置和另一方向轉(zhuǎn)動停止位置之間的中心位置定義， 一個方向轉(zhuǎn)動停止位置由第二輥子轉(zhuǎn)動部件在一個方向上引發(fā)的第二輥子的轉(zhuǎn)動的停止時間處給定，另一方向轉(zhuǎn)動停止位置由第二輥子轉(zhuǎn)動部件引發(fā)的在另一方向上的第二輥子的轉(zhuǎn)動的停止時間處給定。在從這樣的第二輥子轉(zhuǎn)動運動基準點計算的第二輥子轉(zhuǎn)動量的基礎(chǔ)上，執(zhí)行牽引傳動容量控制。因此，總是可準確地獲得第二輥子轉(zhuǎn)動運動基準點(牽引傳動容量控制的運動的基準點)，而不必考慮驅(qū)動力分配裝置的尺寸等的制造可變性或誤差。因此，牽引傳動容量可執(zhí)行為總是滿足其目標。具體地，在這個實施例中，當形成為牽引傳動容量控制的基礎(chǔ)的電動機運動特性曲線圖(曲線圖Α)和電動機驅(qū)動特性曲線圖(曲線圖B)被學習時，從圖9的電動機控制輸出特性曲線圖(曲線圖C)確定的控制輸出轉(zhuǎn)矩產(chǎn)生開始曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ st是準確的， 艮口，匹配該裝置的實際狀態(tài)。那就是，基于控制輸出轉(zhuǎn)矩產(chǎn)生開始曲柄軸旋轉(zhuǎn)角est，可準確地執(zhí)行電動機運動特性曲線圖(曲線圖A)和電動機驅(qū)動特性曲線圖(曲線圖B)的學習， 使得牽引傳動容量控制可執(zhí)行為總是滿足其目標。在這個實施例中，當?shù)诙佔?2的外部圓周表面開始與第一輥子31的外部圓周表面接觸時，上述恒定轉(zhuǎn)矩值士"Tc中的每一個設(shè)定為使第二輥子32能夠轉(zhuǎn)動并停止第二輥子32轉(zhuǎn)動的值。那就是，上述恒定轉(zhuǎn)矩值士Tc中的每個大小設(shè)定為使第二輥子32的外部圓周表面與第一輥子的外部圓周表面形成接觸所必需的最小值。因此，可迅速地完成正向旋轉(zhuǎn)停止位置θ f和反旋轉(zhuǎn)停止位置0!>的檢測。而且，恒定轉(zhuǎn)矩值士Tc的絕對值設(shè)定為互相相等?？蛇M一步促進總是準確地獲得第二輥子轉(zhuǎn)動運動基準點(曲柄軸旋轉(zhuǎn)角基準點)而不必考慮驅(qū)動力分配裝置的尺寸等的制造可變性或誤差的上述有益效果。而且，在這個實施例中，如圖9中舉例說明的，獲得電動機45的控制輸出特性曲線圖(曲線圖C)，該曲線圖表示電動機45的曲柄軸驅(qū)動轉(zhuǎn)矩Tcd(第二輥子轉(zhuǎn)動驅(qū)動轉(zhuǎn)矩) 與曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ (第二輥子轉(zhuǎn)動量)之間的關(guān)系?；谶@個獲得的控制輸出特性曲線圖 (曲線圖C)，學習在曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ (第二輥子轉(zhuǎn)動量)與輥子間相互徑向擠壓力Fr之間的關(guān)系(控制運動特性，曲線圖Α)。參照這個學習的控制運動特性曲線圖(曲線圖Α)，從用于實現(xiàn)牽引傳動容量的目標值(目標前輪驅(qū)動力Tf)的輥子間相互徑向擠壓力的目標值，計算曲柄軸旋轉(zhuǎn)角命令值t θ (目標第二輥子轉(zhuǎn)動量)。由如上所述計算的曲柄軸旋轉(zhuǎn)角命令值t θ (目標第二輥子轉(zhuǎn)動量)運行或驅(qū)動電動機45。因此，控制運動特性曲線圖 (曲線圖Α)的學習可靠地防止牽引傳動容量控制的精度被降低，該精度被降低是因為由尺寸等的制造可變性或誤差(如偏心量ε的可變性和偏移量OS的可變性)引起的運動特性曲線圖(曲線圖Α)和裝置的實際狀態(tài)之間的不匹配狀態(tài)。因此，可保持牽引傳動容量控制的精度高。而且，在這個實施例中，在電動機驅(qū)動特性曲線圖(曲線圖B)的基礎(chǔ)上，電動機控制輸入計算部分80計算用于實現(xiàn)曲柄軸旋轉(zhuǎn)角命令值t θ (目標第二輥子轉(zhuǎn)動量)的電動機45(第二輥子轉(zhuǎn)動部件)的目標驅(qū)動力，所述特性曲線(曲線圖B)表示曲柄軸旋轉(zhuǎn)角 θ (第二輥子轉(zhuǎn)動量)和實現(xiàn)該曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ所必需的曲柄軸旋轉(zhuǎn)操作轉(zhuǎn)矩Tco (第二輥子轉(zhuǎn)動量實現(xiàn)驅(qū)動力)之間的關(guān)系。當用于產(chǎn)生該電動機45的目標驅(qū)動力的控制輸入 (電動機電流命令值I)提供給電動機45時，基于上述獲得的電動機控制輸出特性曲線圖 (曲線圖C)，進行電動機驅(qū)動特性曲線圖(曲線圖B)的學習。因此，電動機驅(qū)動特性曲線圖(曲線圖B)的學習可靠地防止牽引傳動容量控制的精度被降低，該精度被降低是因為由尺寸等的制造可變性或誤差(如偏心量ε的可變性和偏移量OS的可變性)引起的運動驅(qū)動特性曲線圖(曲線圖B)和該裝置的實際狀態(tài)之間的不匹配狀態(tài)。因此，可保持牽引傳動容量控制的精度高。而且，在這個實施例中，偏心量ε和偏移量OS的當前值從包括在如圖9中舉例說明的所獲得的電動機控制輸出特性曲線圖(曲線圖C)中的信息確定，即，從在曲柄軸驅(qū)動轉(zhuǎn)矩Tcd (用作第二輥子轉(zhuǎn)動部件的電動機45的控制輸出轉(zhuǎn)矩)的產(chǎn)生開始的時候指示的控制輸出轉(zhuǎn)矩產(chǎn)生開始曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ st，和相對于曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ (用作第二輥子轉(zhuǎn)動部件的電動機45的控制輸出運動量，即，第二輥子轉(zhuǎn)動量)的曲柄軸驅(qū)動轉(zhuǎn)矩Tcd (用作第二輥子轉(zhuǎn)動部件的電動機45的控制輸出轉(zhuǎn)矩)的變化梯度(控制輸出轉(zhuǎn)矩變化梯度)δ 中確定。通過選擇對應(yīng)于偏心量ε和偏移量OS的這些當前值的特性，執(zhí)行控制運動特性曲線圖(曲線圖Α)的學習和電動機驅(qū)動特性曲線圖(曲線圖B)的學習。因此，可容易且簡單地進行用于學習所必需的特性的這樣的選擇，以與偏心量ε和偏移量OS的當前值相符?！锤倪M的實施例〉在上面的實施例中，當電動機控制輸入計算部分80從曲柄軸旋轉(zhuǎn)角命令值t θ計算輥子間擠壓力控制電動機45的電流命令值I時，進行下面的過程。那就是，電動機控制輸入計算部分80利用電動機驅(qū)動特性曲線圖(曲線圖B)，計算達到曲柄軸旋轉(zhuǎn)角命令值 te所必需的曲柄軸旋轉(zhuǎn)操作轉(zhuǎn)矩Tco (曲柄軸旋轉(zhuǎn)角實現(xiàn)驅(qū)動力)的值作為電動機45的目標驅(qū)動轉(zhuǎn)矩。然后，電動機控制輸入計算部分80通過產(chǎn)生電動機45的目標驅(qū)動轉(zhuǎn)矩，計算達到曲柄軸旋轉(zhuǎn)角命令值t θ所必需的電動機45的電動機電流命令值I。然而，可選擇的是，可如下計算電動機電流命令值I。那就是，計算曲柄軸旋轉(zhuǎn)角命令值t θ與曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ之間的曲柄軸旋轉(zhuǎn)角差Δ θ ( = θ-θ)。然后，通過把曲柄軸旋轉(zhuǎn)角差Δ θ乘以比例控制常數(shù)Κρ，計算比例控制部分(KpX Δ θ )，并通過把曲柄軸旋轉(zhuǎn)角差Δ θ的積分值乘以積分控制常數(shù)Ki計算積分控制部分{KiX(A θ的積分值)}。通過比例控制部分(KpX Δ θ)和積分控制部分 {Κ Χ(Δ θ的積分值)}之間的結(jié)合(求和)，計算使曲柄軸旋轉(zhuǎn)角θ等于其命令值t0所必需的輥子間擠壓力控制電動機45的電動機電流命令值I。在這種情況下，電動機控制輸入計算部分80在不使用電動機驅(qū)動特性曲線圖(曲線圖B)的情況下計算電動機45的電流命令值I。因此，當然地，電動機驅(qū)動特性曲線圖(曲線B圖)的學習不是必需的。而且，在上面的實施例中，如圖2所示，第二輥子由圍繞偏心軸O3可旋轉(zhuǎn)支撐的曲柄軸5IL和5IR的偏心孔5ILa和5IRa可旋轉(zhuǎn)地支撐。由此，旋轉(zhuǎn)曲柄軸5IL和5IR以便從第二輥子32不接觸第一輥子31的非傳動位置到第二輥子32擠壓接觸第一輥子31的傳動位置轉(zhuǎn)動第二輥子32。然而，可選擇的是，可采用下面的結(jié)構(gòu)。那就是，第二輥子32可旋轉(zhuǎn)地支撐在曲柄軸的偏心軸部分上，曲柄軸圍繞偏心軸化(未示出)可旋轉(zhuǎn)支撐。由此，旋轉(zhuǎn)曲柄軸以便從第二輥子32不接觸第一輥子31的非傳動位置到第二輥子32擠壓接觸第一輥子31的傳動位置轉(zhuǎn)動第二輥子32。根據(jù)本發(fā)明的上述想法也可應(yīng)用于具有第二輥子 32的這樣結(jié)構(gòu)的驅(qū)動力分配裝置。在這種情況下，當然也產(chǎn)生如上面的實施例的類似操作和有益效果。
權(quán)利要求
1.一種用于驅(qū)動力分配裝置的牽引傳動容量控制裝置，其中所述驅(qū)動力分配裝置被構(gòu)造成通過第一輥子和第二輥子之間的徑向擠壓相互接觸可獲得的牽引傳動，在主和輔助驅(qū)動輪之間分配驅(qū)動力，所述第一輥子被構(gòu)造成與構(gòu)成朝著主驅(qū)動輪的轉(zhuǎn)矩傳遞路徑的旋轉(zhuǎn)構(gòu)件一起旋轉(zhuǎn)，所述第二輥子被構(gòu)造成與構(gòu)成朝著輔助驅(qū)動輪的轉(zhuǎn)矩傳遞路徑的旋轉(zhuǎn)構(gòu)件一起旋轉(zhuǎn)，牽引傳動容量控制裝置包括第二輥子轉(zhuǎn)動部件，該第二輥子轉(zhuǎn)動部件被構(gòu)造成圍繞偏離第二輥子旋轉(zhuǎn)軸的偏心軸轉(zhuǎn)動第二輥子，且被構(gòu)造成控制第一輥子和第二輥子之間的相互徑向擠壓力，以便控制牽引傳動容量；一個方向轉(zhuǎn)動停止位置檢測部件，該一個方向轉(zhuǎn)動停止位置檢測部件被構(gòu)造成檢測在所述第二輥子轉(zhuǎn)動部件開始在一個方向上轉(zhuǎn)動所述第二輥子之后所述第二輥子的轉(zhuǎn)動停止處的位置；另一方向轉(zhuǎn)動停止位置檢測部件，該另一方向轉(zhuǎn)動停止位置檢測部件被構(gòu)造成檢測在所述第二輥子轉(zhuǎn)動部件開始在另一方向上轉(zhuǎn)動所述第二輥子之后所述第二輥子的轉(zhuǎn)動停止處的位置；和第二輥子轉(zhuǎn)動運動基準點設(shè)定部件，該第二輥子轉(zhuǎn)動運動基準點設(shè)定部件被構(gòu)造成將在由所述一個方向轉(zhuǎn)動停止位置檢測部件檢測的位置和由所述另一方向轉(zhuǎn)動停止位置檢測部件檢測的位置之間的中心位置設(shè)定為所述第二輥子的轉(zhuǎn)動運動基準點，其中所述牽引傳動容量控制裝置被構(gòu)造成基于從由所述第二輥子轉(zhuǎn)動運動基準點設(shè)定部件設(shè)定的所述第二輥子的轉(zhuǎn)動運動基準點給定的第二輥子轉(zhuǎn)動量，來執(zhí)行牽引傳動容量控制。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的牽引傳動容量控制裝置，其中所述一個方向轉(zhuǎn)動停止位置檢測部件被構(gòu)造成使所述第二輥子轉(zhuǎn)動部件以與所述另一方向轉(zhuǎn)動停止位置檢測部件相等的恒定轉(zhuǎn)矩轉(zhuǎn)動所述第二輥子。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的牽引傳動容量控制裝置，其中所述恒定轉(zhuǎn)矩是使所述第二輥子的外部圓周表面與所述第一輥子的外部圓周表面形成接觸所必需的最小轉(zhuǎn)矩。
全文摘要
用于驅(qū)動力分配裝置的牽引傳動容量控制裝置包括第二輥子轉(zhuǎn)動部件，其構(gòu)造成圍繞偏離第二輥子旋轉(zhuǎn)軸的偏心軸轉(zhuǎn)動第二輥子，且因此以控制第一輥子和第二輥子之間的相互徑向擠壓力，以便控制牽引傳動容量。牽引傳動容量控制裝置還包括一個方向轉(zhuǎn)動停止位置檢測部件，其檢測在第二輥子轉(zhuǎn)動部件開始在一個方向上轉(zhuǎn)動第二輥子后第二輥子的轉(zhuǎn)動停止處的位置；另一方向轉(zhuǎn)動停止位置檢測部件，其檢測在第二輥子轉(zhuǎn)動部件開始在另一方向上轉(zhuǎn)動第二輥子后第二輥子的轉(zhuǎn)動停止處的位置；和第二輥子轉(zhuǎn)動運動基準點設(shè)定部件，其將在由一個方向轉(zhuǎn)動停止位置檢測部件檢測的位置和由另一方向轉(zhuǎn)動停止位置檢測部件檢測的位置之間的中心位置設(shè)定為第二輥子的轉(zhuǎn)動運動基準點。牽引傳動容量控制裝置設(shè)置為基于從第二輥子的轉(zhuǎn)動運動基準點給定的第二輥子轉(zhuǎn)動量來執(zhí)行牽引傳動容量控制。
文檔編號B60K23/08GK102458898SQ20108002427
公開日2012年5月16日 申請日期2010年5月10日 優(yōu)先權(quán)日2009年6月30日
發(fā)明者坂上永悟, 巖本秀男, 森憲一, 蘆澤裕之 申請人:日產(chǎn)自動車株式會社