一種無醛人造板的生產(chǎn)工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種無醛人造板的生產(chǎn)工藝，本發(fā)明屬于木材、竹材加工技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明涉及的人造板生產(chǎn)工藝包括：采用自行研發(fā)的無醛水性聚酰胺改性樹脂進(jìn)行施膠，隨后采用傳統(tǒng)熱壓法進(jìn)行熱壓即得所制人造板。本發(fā)明的優(yōu)點在于無醛、水性樹脂膠替代傳統(tǒng)的脲醛樹脂、酚醛樹脂或MDI等其它樹脂，全程無毒，制備的人造板膠合強度、耐水性能均符合國標(biāo)，本發(fā)明的生產(chǎn)工藝不改變傳統(tǒng)的人造板生產(chǎn)的熱壓工藝及設(shè)備，易于工業(yè)化，可以降低生產(chǎn)成本。所制備的人造板在生產(chǎn)和使用過程中不釋放對人體和環(huán)境有害的游離甲醛，大大促進(jìn)了人造板制造行業(yè)的健康發(fā)展。
【專利說明】
一種無醛人造板的生產(chǎn)工藝
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及一種無醛人造板的熱壓工藝，屬于木材、竹材加工技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]傳統(tǒng)的人造板生產(chǎn)工藝采用脲醛樹脂膠、酚醛樹脂膠、MDI膠結(jié)合熱壓法等制備技術(shù)。由于人造板在生產(chǎn)和使用過程中會釋放游離甲醛或其它有機(jī)溶劑揮發(fā)物等，對環(huán)境和人體健康或多或少均會產(chǎn)生一定程度的傷害。因此，研發(fā)一種無醛無毒、性能合格的人造板生產(chǎn)工藝及方法具有非常重要的現(xiàn)實意義。中國發(fā)明專利CN201210104114.1公開了一種無醛人造板的生產(chǎn)方法，采用生物酶技術(shù)對生產(chǎn)人造板所用的木質(zhì)原料進(jìn)行預(yù)處理，然后將處理后的木質(zhì)原料采用無醛膠粘劑進(jìn)行施膠，采用兩段式熱壓法進(jìn)行熱壓。中國發(fā)明專利CN201610061548.6公開了一種EO級人造板用低醛環(huán)保型脲醛膠黏劑的制備方法，通過改變工藝過程制備出環(huán)保膠黏劑。但是，從提高人造板的環(huán)境友好及其它使用性能角度，人造板的生產(chǎn)工藝、粘膠劑原料組成、粘膠劑制備工藝和膠粘劑的結(jié)構(gòu)還可以進(jìn)一步改進(jìn)，以實現(xiàn)更理想的人造板生產(chǎn)技術(shù)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的在于提供一種無醛人造板的熱壓工藝，本發(fā)明涉及的人造板生產(chǎn)工藝是采用自行研發(fā)的無醛水性聚酰胺改性樹脂進(jìn)行施膠，隨后采用傳統(tǒng)熱壓法進(jìn)行熱壓即得所制人造板，對環(huán)境友好。
[0004]為實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案:
一種無醛人造板的生產(chǎn)工藝:采用水性聚酰胺改性樹脂作為熱壓過程中的膠黏劑，然后采用常規(guī)熱壓法進(jìn)行熱壓制得人造板。
[0005]所述的水性聚酰胺改性樹脂是經(jīng)環(huán)氧氯丙烷和改性不飽和酰胺改性而制得的。
[0006]水性聚酰胺改性樹脂的制備方法具體為:先以聚酰胺預(yù)聚體和環(huán)氧氯丙烷進(jìn)行縮合反應(yīng)制得A料;在使用時再在A料中加入改性不飽和酰胺B料，制得水性聚酰胺改性樹脂。
[0007]所述的改性不飽和酰胺的加入量為A料重量的10%_100%。
[0008]聚酰胺預(yù)聚體是由二乙烯三胺和己二酸制備的。
[0009]本發(fā)明的顯著優(yōu)點在于:
1)本發(fā)明的水性聚酰胺改性樹脂無醛、全程無毒，制備的人造板膠合強度、耐水性能均符合國標(biāo)，生產(chǎn)工藝不改變傳統(tǒng)的人造板生產(chǎn)的熱壓工藝及設(shè)備，易于工業(yè)化;本發(fā)明所制備的人造板在生產(chǎn)和使用過程中不釋放對人體和環(huán)境有害的游離甲醛；
2)本發(fā)明對聚酰胺樹脂改性后，使得其從固態(tài)樹脂轉(zhuǎn)變?yōu)樗詷渲?，適用于現(xiàn)有的人造板施膠工藝;樹脂膠分為A料(半成品)、B料(改性不飽和酰胺)，使用時再將A料和B料混合，縮短了固化時間;并且改性后的樹脂膠容易與木材的羥基反應(yīng)，膠合更緊密。
【具體實施方式】
[0010]為進(jìn)一步公開而不是限制本發(fā)明，以下結(jié)合實例對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說明。[0011 ] 本無醛板熱壓工藝與設(shè)備與現(xiàn)行的脲醛樹脂熱壓工藝大體相當(dāng)，具體工藝如下:
1.按照130-270克/m2或者110-190公斤/m3的膠量均勻地把水性聚酰胺改性樹脂施膠在人造板木材原料上，木料水份平衡到木料的18wt%以內(nèi)，即可以進(jìn)行熱壓工序，熱壓溫度在110°C-190°C之間，熱壓壓力控制在0.6兆帕-1.2兆帕之間，熱壓時間為10-15秒/mm，熱壓結(jié)束打開壓機(jī)，一張合格人造板即可生產(chǎn)完成。
[0012]實施例1:細(xì)木工板
稱取35mm*35mm楊木單板2張，板厚1mm，拼板裁35mm*35mm—張備用。稱取水性聚酰胺改性樹脂20克(改性陽離子型丙烯酰胺的加入量為A料重量的80%)，面粉6克，混合均勻后，涂抹在一張楊木單板上，重復(fù)以上工序再涂抹另一張楊木單板，將施膠好的楊木單板粘在拼板上，壓機(jī)升溫到110° C后，將壓機(jī)合上，壓力開到I兆帕，熱壓90秒后打開壓機(jī)，細(xì)木工板加工完成，待成品板冷卻后開始檢查內(nèi)結(jié)合，測得內(nèi)結(jié)合強度為1.5兆帕，置入63° C溫水中浸泡4小時，樣板基本完好，沒有脫膠狀況。
[0013]實施例2:膠合板
稱取35mm*35mm楊木單板11張，板厚1mm，稱取水性聚酰胺改性樹脂20克(改性陽離子型丙烯酰胺的加入量為A料重量的70%)，面粉6克，混合均勻后，涂抹在一張楊木單板上，重復(fù)以上工序10次再涂抹另一張楊木單板，將施膠好的楊木單板粘在一起，要確保每張單板都有膠水充分接觸。壓機(jī)升溫到110° C后，將壓機(jī)合上，壓力開到I兆帕，熱壓480秒后打開壓機(jī)，膠合板加工完成，待成品板冷卻后開始檢查內(nèi)結(jié)合，測得內(nèi)結(jié)合強度為1.1兆帕，置入63° C溫水中浸泡4小時，樣板基本完好，沒有脫膠狀況。
[0014]實施例3:中纖板
加工35mm*35mm厚薄規(guī)一個，規(guī)厚12mm，放置在壓機(jī)上。稱取木纖維700克，稱取水性聚酰胺改性樹脂170克(改性陽離子型丙烯酰胺的加入量為A料重量的20%)，木纖維和膠水混合均勻后，平鋪在壓機(jī)上的厚薄規(guī)內(nèi)，壓機(jī)升溫到160°C后，將壓機(jī)合上，壓力開到I兆帕，熱壓300秒后打開壓機(jī)，中纖板板加工完成，待成品板冷卻后開始檢查內(nèi)結(jié)合，測得內(nèi)結(jié)合強度為0.8兆帕.置入63° C溫水中浸泡4小時，樣板基本完好，纖維沒有松開。
[0015]實施例4:刨花板
加工35mm*35mm厚薄規(guī)一個，規(guī)厚12mm，放置在壓機(jī)上。稱取木刨花700克，稱取水性聚酰胺改性樹脂170克(改性陽離子型丙烯酰胺的加入量為A料重量的35%)，木刨花和膠水混合均勻后，平鋪在壓機(jī)上的厚薄規(guī)內(nèi)，壓機(jī)升溫到160°C后，將壓機(jī)合上，壓力開到1.2兆帕，熱壓240秒后打開壓機(jī)，刨花板加工完成，待成品板冷卻后開始檢查內(nèi)結(jié)合，測得內(nèi)結(jié)合強度為0.5兆帕.置入63° C溫水中浸泡4小時，樣板基本完好，刨花沒有松開。
[0016]雖然已經(jīng)舉例說明和描述了本發(fā)明的具體實施方案，但顯而易見，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，根據(jù)本發(fā)明的公開內(nèi)容，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍的情況下可以進(jìn)行各種其它變化與修改。因此所附的權(quán)利要求書用于覆蓋所有這些在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)的變化和修改。
【主權(quán)項】
1.一種無醛人造板的生產(chǎn)工藝，其特征在于:采用水性聚酰胺改性樹脂作為熱壓過程中的膠黏劑，然后采用常規(guī)熱壓法進(jìn)行熱壓制得人造板。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的無醛人造板的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述的水性聚酰胺改性樹脂是經(jīng)環(huán)氧氯丙烷和改性不飽和酰胺改性而制得的。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的無醛人造板的生產(chǎn)工藝，其特征在于:水性聚酰胺改性樹脂的制備方法為:先以聚酰胺預(yù)聚體和環(huán)氧氯丙烷進(jìn)行縮合反應(yīng)制得A料;在使用時再在A料中加入改性不飽和酰胺B料，制得水性聚酰胺改性樹脂。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的無醛人造板的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述的改性不飽和酰胺的加入量為A料重量的10%-100%。
【文檔編號】B27N1/02GK106047186SQ201610385696
【公開日】2016年10月26日
【申請日】2016年6月3日
【發(fā)明人】何智, 蘇志忠
【申請人】何智