本發(fā)明涉及一種內(nèi)絕緣線管及其制作方法。

背景技術(shù)：

在軌道交通車輛電纜敷設(shè)中很大程度上需要考慮電纜的穿線難度以及敷設(shè)完畢之后的絕緣性能。傳統(tǒng)的電纜穿線管主體是焊接金屬管，單層的金屬管可屏蔽導(dǎo)體向外輻射的電磁波，同時屏蔽外來侵入的電磁波，使電纜傳輸信號不失真?？墒怯捎诤附咏饘俟?，在施工中無法保證焊縫都能朝上，穿線時電纜易拉傷、磨損很大，影響了絕緣性，存在嚴(yán)重的隱患。

由于現(xiàn)在的內(nèi)絕緣線管耐磨耐熱性能較差，內(nèi)絕緣層厚度不均，端口無粉，因此也相對減少了其使用的壽命，無形中增加了生產(chǎn)成本。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有的鈦白粉在有機(jī)介質(zhì)中分散程度不好的缺陷，提供一種內(nèi)絕緣線管及其制作方法。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了如下的技術(shù)方案：

本發(fā)明一種內(nèi)絕緣線管，包括金屬管，所述金屬管的內(nèi)壁設(shè)有絕緣層，所述的絕緣層包括以下重量份數(shù)的各組份：

納米二氧化硅25～40份、聚碳酸樹脂15～25份、聚氯乙烯0.2～0.6份、碳纖維0.8～1.6份、醇酸樹脂2～5份、偶聯(lián)劑1～3份、氧化鋅0.1～0.5份、竹葉渣料4～8份。

優(yōu)選的，該內(nèi)絕緣線管，所述的絕緣層包括以下重量份數(shù)的各組份：

納米二氧化硅30～36份、聚碳酸樹脂18～22份、聚氯乙烯0.4份、碳纖維1.2份、醇酸樹脂3.5份、偶聯(lián)劑2份、氧化鋅0.3份、竹葉渣料6份。

進(jìn)一步的，所述的納米二氧化硅為方解石型立方體狀納米粒子，其粒度≤50nm。

進(jìn)一步的，所述的偶聯(lián)劑為硅烷偶聯(lián)劑、鈦酸酯偶聯(lián)劑、硼酸酯偶聯(lián)劑、鋁酸酯偶聯(lián)劑和鋁鋯偶聯(lián)劑中的一種或幾種。

進(jìn)一步的，所述的偶聯(lián)劑為質(zhì)量比為2:3～5：1的硅烷偶聯(lián)劑、鈦酸酯偶聯(lián)劑和鋁酸酯偶聯(lián)劑。

該內(nèi)絕緣線管的制作方法，包括以下幾個步驟：

1)、將聚碳酸樹脂、醇酸樹脂、納米二氧化硅、竹葉渣料在用超聲波發(fā)生器中充分混合3～5min，過200～250目的篩子；

2)、加入碳纖維到去離子水中，于40～50℃在900～1500r/min的速度下攪拌均勻；

3)、依次加入聚氯乙烯、偶聯(lián)劑和氧化鋅，升溫到60℃反應(yīng)1.5～2h；

4)、用布氏漏斗過濾分離，并用30℃去離子水清洗2遍，在70℃烘箱中烘干，研磨后得到內(nèi)絕緣線管絕緣層材料；

5)、拉孔：使用拉刀去除金屬管的焊瘤余高；

6)、去油除銹浸液：將步驟5)處理后的金屬管在8％～13％鹽酸中浸泡1h～2h；

7)、磷化浸液：將步驟6)處理后的金屬管在磷化液中浸泡0.5h～1h；

8)、加熱：將步驟7)處理后的金屬管在250℃～300℃下，恒溫加熱0.5h；

9)、噴塑：將步驟8)處理后的熱的金屬管迅速安裝到噴塑設(shè)備上，啟動旋轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速100rpm～150rpm，噴入步驟1)～4)制得的內(nèi)絕緣線管絕緣層材料10s～15s，氣壓為0.2～0.3MPa，即得。

進(jìn)一步的，在步驟4)中將內(nèi)絕緣線管絕緣層材料研磨得到1000～2000目粉體。

進(jìn)一步的，在步驟1)中超聲波發(fā)生器的功率為1.2KW～1.5KW，時間5～15分鐘，工作方式為間歇式工作，每工作30秒，暫停30秒。

進(jìn)一步的，在步驟3)中升溫到60℃反應(yīng)后用恒溫磁力攪拌器進(jìn)行攪拌，轉(zhuǎn)速為800-1200r/min，攪拌時間為各步驟時間的60-80％。

本發(fā)明的納米二氧化硅優(yōu)選方解石型立方體狀納米粒子，粒度≤50nm的超細(xì)碳酸鈣產(chǎn)品，由于粒子的超細(xì)化，其晶體結(jié)構(gòu)和表面電子結(jié)構(gòu)發(fā)生變化，在聚碳酸樹脂和醇酸樹脂的表面改性包覆后，產(chǎn)生了普通粒子所不具有的量子尺寸效應(yīng)、小尺寸效應(yīng)、表面效應(yīng)和宏觀量子效應(yīng)，大大增強(qiáng)了材料的耐磨性；使用本發(fā)明材料制成的內(nèi)絕緣線管高溫下不變形、耐磨強(qiáng)度高，內(nèi)絕緣層厚度均勻，端口絕緣層厚度均勻，制作方法簡單，成本低，應(yīng)用廣泛。

附圖說明

附圖用來提供對發(fā)明的進(jìn)一步理解，并且構(gòu)成說明書的一部分，與發(fā)明的實施例一起用于解釋發(fā)明，并不構(gòu)成對發(fā)明的限制。在附圖中：

圖1是發(fā)明的流程示意圖。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖對發(fā)明的優(yōu)選實施例進(jìn)行說明，應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的優(yōu)選實施例僅用于說明和解釋發(fā)明，并不用于限定發(fā)明

實施例1

一種內(nèi)絕緣線管，包括金屬管，所述金屬管的內(nèi)壁設(shè)有絕緣層，所述的絕緣層包括以下重量份數(shù)的各組份：

納米二氧化硅25份、聚碳酸樹脂25份、聚氯乙烯0.2份、碳纖維1.6份、醇酸樹脂5份、硅烷偶聯(lián)劑1份、氧化鋅0.1份、竹葉渣料4份。

圖1所示，該內(nèi)絕緣線管的制作方法，包括以下幾個步驟：

1)、將聚碳酸樹脂、醇酸樹脂、納米二氧化硅、竹葉渣料在用超聲波發(fā)生器中充分混合3～5min，過200～250目的篩子；

2)、加入碳纖維到去離子水中，于40～50℃在900～1500r/min的速度下攪拌均勻；

3)、依次加入聚氯乙烯、偶聯(lián)劑和氧化鋅，升溫到60℃反應(yīng)1.5～2h；

4)、用布氏漏斗過濾分離，并用30℃去離子水清洗2遍，在70℃烘箱中烘干，研磨后得到內(nèi)絕緣線管絕緣層材料；

5)、拉孔：使用拉刀去除金屬管的焊瘤余高；

6)、去油除銹浸液：將步驟5)處理后的金屬管在8％～13％鹽酸中浸泡1h～2h；

7)、磷化浸液：將步驟6)處理后的金屬管在磷化液中浸泡0.5h～1h；

8)、加熱：將步驟7)處理后的金屬管在250℃～300℃下，恒溫加熱0.5h；

9)、噴塑：將步驟8)處理后的熱的金屬管迅速安裝到噴塑設(shè)備上，啟動旋轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速100rpm～150rpm，噴入步驟1)～4)制得的內(nèi)絕緣線管絕緣層材料10s～15s，氣壓為0.2～0.3MPa，即得。

實施例2

一種內(nèi)絕緣線管，包括金屬管，所述金屬管的內(nèi)壁設(shè)有絕緣層，所述的絕緣層包括以下重量份數(shù)的各組份：

納米二氧化硅40份，納米二氧化硅為方解石型立方體狀納米粒子，其粒度

≤50nm、

聚碳酸樹脂15份、聚氯乙烯0.6份、碳纖維0.8份、醇酸樹脂2份、硼酸酯偶聯(lián)劑3份、氧化鋅0.5份、竹葉渣料8份。

該內(nèi)絕緣線管的制作方法，包括以下幾個步驟：

1)、將聚碳酸樹脂、醇酸樹脂、納米二氧化硅、竹葉渣料在用超聲波發(fā)生器中充分混合3～5min，過200～250目的篩子；超聲波發(fā)生器的功率為1.2KW，時間15分鐘，工作方式為間歇式工作，每工作30秒，暫停30秒；

2)、加入碳纖維到去離子水中，于40～50℃在900～1500r/min的速度下攪拌均勻；

3)、依次加入聚氯乙烯、偶聯(lián)劑和氧化鋅，升溫到60℃反應(yīng)1.5～2h；

4)、用布氏漏斗過濾分離，并用30℃去離子水清洗2遍，在70℃烘箱中烘干，研磨得到1000～2000目的內(nèi)絕緣線管絕緣層材料；

5)、拉孔：使用拉刀去除金屬管的焊瘤余高；

6)、去油除銹浸液：將步驟5)處理后的金屬管在8％～13％鹽酸中浸泡1h～2h；

7)、磷化浸液：將步驟6)處理后的金屬管在磷化液中浸泡0.5h～1h；

8)、加熱：將步驟7)處理后的金屬管在250℃～300℃下，恒溫加熱0.5h；

9)、噴塑：將步驟8)處理后的熱的金屬管迅速安裝到噴塑設(shè)備上，啟動旋轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速100rpm～150rpm，噴入步驟1)～4)制得的內(nèi)絕緣線管絕緣層材料10s～15s，氣壓為0.2～0.3MPa，即得。

實施例3

一種內(nèi)絕緣線管，包括金屬管，所述金屬管的內(nèi)壁設(shè)有絕緣層，所述的絕緣層包括以下重量份數(shù)的各組份：

納米二氧化硅30份，納米二氧化硅為方解石型立方體狀納米粒子，其粒度≤50nm；

聚碳酸樹脂22份、聚氯乙烯0.4份、碳纖維1.2份、醇酸樹脂3.5份、

質(zhì)量比為2:3～5：1的硅烷偶聯(lián)劑、鈦酸酯偶聯(lián)劑和鋁酸酯偶聯(lián)劑2份、氧化鋅0.3份、竹葉渣料6份。

該內(nèi)絕緣線管的制作方法，包括以下幾個步驟：

1)、將聚碳酸樹脂、醇酸樹脂、納米二氧化硅、竹葉渣料在用超聲波發(fā)生器中充分混合3～5min，過200～250目的篩子；超聲波發(fā)生器的功率為1.5KW，時間5分鐘，工作方式為間歇式工作，每工作30秒，暫停30秒。

2)、加入碳纖維到去離子水中，于40～50℃在900～1500r/min的速度下攪拌均勻；

3)、依次加入聚氯乙烯、偶聯(lián)劑和氧化鋅，升溫到60℃反應(yīng)1.5～2h；升溫到60℃反應(yīng)后用恒溫磁力攪拌器進(jìn)行攪拌，轉(zhuǎn)速為800-1200r/min，攪拌時間為各步驟時間的60-80％；

4)、用布氏漏斗過濾分離，并用30℃去離子水清洗2遍，在70℃烘箱中烘干，研磨得到1000～2000目的內(nèi)絕緣線管絕緣層材料；

5)、拉孔：使用拉刀去除金屬管的焊瘤余高；

6)、去油除銹浸液：將步驟5)處理后的金屬管在8％～13％鹽酸中浸泡1h～2h；

7)、磷化浸液：將步驟6)處理后的金屬管在磷化液中浸泡0.5h～1h；

8)、加熱：將步驟7)處理后的金屬管在250℃～300℃下，恒溫加熱0.5h；

9)、噴塑：將步驟8)處理后的熱的金屬管迅速安裝到噴塑設(shè)備上，啟動旋轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速100rpm～150rpm，噴入步驟1)～4)制得的內(nèi)絕緣線管絕緣層材料10s～15s，氣壓為0.2～0.3MPa，即得。

實施例4

一種內(nèi)絕緣線管，所述的絕緣層包括以下重量份數(shù)的各組份：

納米二氧化硅36份、聚碳酸樹脂18份、聚氯乙烯0.4份、碳纖維1.2份、醇酸樹脂3.5份、鋁鋯偶聯(lián)劑2份、氧化鋅0.3份、竹葉渣料6份。

該內(nèi)絕緣線管的制作方法，包括以下幾個步驟：

1)、將聚碳酸樹脂、醇酸樹脂、納米二氧化硅、竹葉渣料在用超聲波發(fā)生器中充分混合3～5min，過200～250目的篩子；超聲波發(fā)生器的功率為1.4KW，時間10分鐘，工作方式為間歇式工作，每工作30秒，暫停30秒；

2)、加入碳纖維到去離子水中，于40～50℃在900～1500r/min的速度下攪拌均勻；

3)、依次加入聚氯乙烯、偶聯(lián)劑和氧化鋅，升溫到60℃反應(yīng)1.5～2h；升溫到60℃反應(yīng)后用恒溫磁力攪拌器進(jìn)行攪拌，轉(zhuǎn)速為1000r/min，攪拌時間為各步驟時間的60-80％；

4)、用布氏漏斗過濾分離，并用30℃去離子水清洗2遍，在70℃烘箱中烘干，研磨后得到1000～2000目的內(nèi)絕緣線管絕緣層材料；

5)、拉孔：使用拉刀去除金屬管的焊瘤余高；

6)、去油除銹浸液：將步驟5)處理后的金屬管在8％～13％鹽酸中浸泡1h～2h；

7)、磷化浸液：將步驟6)處理后的金屬管在磷化液中浸泡0.5h～1h；

8)、加熱：將步驟7)處理后的金屬管在250℃～300℃下，恒溫加熱0.5h；

9)、噴塑：將步驟8)處理后的熱的金屬管迅速安裝到噴塑設(shè)備上，啟動旋轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速100rpm～150rpm，噴入步驟1)～4)制得的內(nèi)絕緣線管絕緣層材料10s～15s，氣壓為0.2～0.3MPa，即得。

最后應(yīng)說明的是：以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，盡管參照前述實施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。